DE102004005703B4

DE102004005703B4 - Verfahren und Apparatur zur kontinuierlichen Formung eines Streifens aus Kunststoff mit einem gewellten Profil

Info

Publication number: DE102004005703B4
Application number: DE102004005703.6A
Authority: DE
Inventors: Alberto Marzona; Giacomo Sommariva
Original assignee: Habasit Italiana SpA
Current assignee: Habasit Italiana SpA
Priority date: 2003-02-07
Filing date: 2004-02-05
Publication date: 2015-04-02
Anticipated expiration: 2024-02-06
Also published as: FR2850900A1; DE102004005703A1; ITTV20030019A1; NL1025388C1; FR2850900B1; US7232302B2; US20040173947A1

Abstract

Verfahren zur kontinuierlichen und dauerhaften Formung eines Streifens (B) aus Kunststoff, der dann als Begrenzung entlang jeder der beiden Längsseiten eines Transportbands verbunden werden soll, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bearbeitungszyklus des Streifens die folgenden Phasen umfasst: a) Blockierung des Streifens (B) an einem mit Aufnahmen (21) geformten Profil eines Formungs- und Übertragungsrades (2) einer Formungseinheit, indem man in die jeweiligen Aufnahmen des geformten Profils komplementär geformte Köpfe von Niederhalterelementen (4, 6, 7, 8) sinken lässt, über denen der Streifen (B) abgelegt worden ist; b) Lokalisierte Ausführung des Thermoformens des Streifens an mindestens einer entsprechenden Aufnahme, wobei mindestens ein Formungsniederhalter (5) mit einem Heizkopf (50) in aktivem Zustand vorgesehen ist; c) Abheben des Heizkopfs (50) des Formungsniederhalters (5) von dem Formungs- und Übertragungsrad (2) und nachfolgendes Heben des Kopfes von mindestens einem der Niederhalterelemente (6); d) Vorwärtsbewegung des Streifens, mittels Drehung des Formungs- und Übertragungsrades (2) zusammen mit den vorher nicht hochgehobenen Niederhalterelementen (4, 7, 8), deren Köpfe (40, 70, 80) weiter den deformierten Streifen in den Aufnahmen der besagten Formungseinheit berühren; e) eventuelle Absenkung des zuvor gehobenen Kopfes (60) eines Niederhalterelementes (6) in Richtung auf die entsprechende Aufnahme der Formungseinheit, durch örtliches Einwirken auf den Streifen (B); f) Abheben der zusammen mit dem Formungs- und Übertragungsrad (2) mitgedrehten Köpfe (40, 70, 80) der Niederhalterelemente (4, 7, 8) und Rückkehr dieser Niederhalterelemente in ihre Ausgangsposition; g) Eventuelle Wiederholung des Zyklus; wobei der Formungsniederhalter (5) ein am Ende einer Säule (9) stabil befestigtes Stellglied (51) umfasst, wobei die ...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Apparatur zur kontinuierlichen und dauerhaften Formung eines Streifens aus Kunststoff mit einem gewellten Profil, der dann als Begrenzung entlang jeder der zwei seitlichen Enden eines Transportbands verbunden werden soll.
Anwendungsgebiet
Der Vorschlag findet besondere, wenn auch nicht ausschließliche Anwendung auf dem Gebiet der Geräte zur Bearbeitung von halbfertigem Kunststoff, wie ein Streifen aus auf einer Spule aufgewickeltem PVC oder Polyurethan, zur Herstellung von Bestandteilen für Förderbänder.
Förderbänder sind bekannt. Es kommt vor, dass manche von diesen auch seitliche Wände aufweisen sollen, um zu verhindern, dass das transportierte Material während des Transports vom Band fällt.
Die Notwendigkeit, Wände vorzusehen muss jedoch mit den Anforderungen der Bearbeitungsanlagen vereinbart werden, die, nicht nur infolge ihrer Umgebung, sondern auch aus internen Notwendigkeiten, eventuell kurvenreich sein müssen, wie Strecken, wo das ringförmig geschlossene Transportband sich am Ende um ein End-Führungs- oder -Schlepprad drehen muss, um die Bewegungsrichtung umzukehren.
In einigen Fällen verdickt man einfach die seitlichen Enden des Bandes, indem man beispielsweise längs des Randes ein gerundetes kontinuierliches Verdickungsprofil anbringt, das weder bei kurvenreichen Bändern Probleme erzeugt, da es sich vollkommen anpasst, noch bei ringförmig geschlossenen Bändern mit Auf- und Ab-Bewegung. Jedoch ist es aufgrund der Menge und Art des zu transportierenden Materials oft notwendig, höhere Wände vorzusehen, so dass der Aufnahmekanal für das Material viel tiefer als bei konventionellen Bändern ist.
Die Zunahme der Tiefe des Kanals, und daher die Steigerung der Höhe der Wände, hat nicht wenige Probleme geschaffen, vor allem Nachteile, die zunächst, bei Verwendung von niedrigen Wänden, gelöst zu sein schienen.
Stand der Technik
Aus der EP 1 023 985 A1 ist ein Verfahren und eine Umformstation zur Herstellung kaltverformter Formpackungen bekannt, wobei eine Walze mit an deren Umfangsfläche angeordneten Matrizen mit wenigstens zwei Walzen zusammenwirkt, die an deren Umfangsflächen angeordnete Stempel aufweist.
Aus der WO 99/015323 A1 und der US 3,685,931 A sind ferner Verfahren zur Herstellung von gewellten Produkten bekannt, wobei Stempel mit einer flachen, gewellten Gegenform zusammenwirken.
Die DE 1 296 347 A offenbart einen Prozess und eine Vorrichtung, bei dem eine Bahn eines thermoplastischen Kunststoffes durch eine Heizeinrichtung erwärmt und nachfolgend durch Zusammenwirken von Stäben, die an einer Trommel an deren Umfang achsparallel auf Abstand angeordneten sind, und Stäben, die auf einem um die Trommel herumgeführten Gurtförderer angeordnet sind und in die Zwischenräume der Trommelstäbe eingreifen, in Wellenform gebracht wird.
US 3,750,864 A ist einer der ersten wichtigen Vorschläge, bei dem die Wände flexibel sein können, im vorliegenden Fall aus Gummi, und mit einem, als typisches Beispiel, gewellten Profil. Die gewellte Ausbildung der Wände entsteht, indem man in Längsrichtung kontinuierlich, für jede der beiden Seiten des Bandes, einzelne nach Art eines Fächers geöffnete Teilstücke anlegt, sodass die Wände, wenn das Band an dem Rad seine Drehrichtung umkehrt, sich ausdehnen und an den Biegeradius der Anlage anpassen kann.
Die oben genannte Lösung gab Anlass zu zahlreichen Varianten. Zum Beispiel schlägt die DE 42 20 872 A1 eine Wand mit einem anderen Profil vor. Es handelt sich um ein Produkt aus geformtem Kunststoff mit einem Profil, das längs des oberen Randes im Wesentlichen gewellt und konstant erscheint. Der untere Teil des Produkts ist dagegen mit einem flachen Basisteil versehen, das eine bequemere Verankerung längs des Randes des Auflagebandes gestattet. Schließlich gestatten schräge Rippen auf etwa drei Viertel der Höhe der Wand eine Versteifung der Wand.
Der Erfindung nächster Stand der Technik
Die so genannten Flexwände oder flexiblen Wände, die seitlich eine bestimmte Art von Förderbändern definieren, werden daher heute allgemein verwendet. Die Probleme für die Unternehmen, die besagte Arten von Bändern herstellen, sind im Wesentlichen wirtschaftlicher Art, da sie die Bänder offenkundig in großen Mengen herstellen und daher vernünftige Lösungen auffinden müssen, die einen guten Kompromiss bezüglich Qualität, Herstellungskosten und Zeitaufwand darstellen.
Dieselbe Anmelderin (Habasit), wie wohl auch andere Unternehmen der Branche, planten eine Lösung zur Beschleunigung und Senkung der Kosten der bekannten Formungsverfahren.
Seit dem ersten Prototyp zeigte sich die Lösung jedoch wegen der technischen Eigenschaften und der Baueigenschaften von Anfang an als wenig wirksam und definitiv unangemessen. Im Einzelnen bestand sie darin, eine Gussform mit einer Reihe von kontinuierlichen und symmetrischen Senkungen vorzusehen, worauf ein bestimmter Teil eines Streifens aus Kunststoff angeordnet ist, der flach ist und von einer Spule abgewickelt wird. Nachdem der Streifen positioniert worden ist, lässt man darüber Kämme aus Aluminium, mit zirkulierendem Wasser einwirken, die als Elektrode fungieren und mit Hochfrequenz den positionierten Teil des Streifens formen. Am Ende des Formungsprozesses werden die Kämme und mit ihm der Streifen hochgehoben, um danach einen neuen Teil zu positionieren, zu formen und den Zyklus zu wiederholen.
Eine frühere Lösung ist in der FR 14 43 291 A beschrieben worden. Darin wird eine Bearbeitungsmethode dargestellt, um einen Rückhalterand für Förderbänder zu erhalten. Im Einzelnen ist unterhalb einer Versorgungsleitung eines Bandes aus Elastomer und Kunststoffen eine Apparatur zur dauernden und gewellten Verformung des Bandes vorgesehen. Die Apparatur besteht aus zwei gekoppelten Formungseinheiten, durch die das besagte Band hindurchläuft. Jede Formungseinheit besteht aus zwei Rädern, von denen mindestens eines ein Schlepprad ist, wobei zwischen den beiden Rädern ein Band gespannt ist, das eine Vielzahl von ausgerichteten konischen Druckformen trägt. Da die beiden Einheiten fast identisch und gekoppelt sind, dringen die Druckformen der einen in die der entgegengesetzten Formungseinheit ein, so dass man eine abwechselnde Entwicklung von Formen und Gegenformen erreicht, die, indem sie das Ganze vulkanisieren. die betreffende Form zum Band nach unten leiten, die gleichzeitig von den Formungseinheiten deformiert wird.
Ausgehend von der oben genannten Lehre ist ein weiterer Vorschlag in der EP 0 802 038 A1 entwickelt worden. Im Wesentlichen hat es ebenfalls ein Verfahren und eine Apparatur zur Herstellung eines Transportbandes mit gewellten Seitenwänden zum Gegenstand. Im Einzelnen wird ein Kunststoffband, das eine Wand eines Transportbandes bilden soll, einer kontinuierlichen ersten Formung unterworfen, die dem Kunststoffband ein gewelltes Profil verleiht. Auch in diesem Fall, wie bei der FR 14 43 291 A , geschieht die Bearbeitung mittels zweier gekoppelter Formungseinheiten, jede mit zwei Rädern, von denen eines ein Schlepprad ist, und zwischen jedem Räderpaar eine gegenrotierende Kette gespannt ist, die lotrecht eine Vielzahl von parallelen Anhängseln trägt. Diese Anhängsel stellen die Formungsglieder dar, die, erwärmt, lotrecht auf das Kunststoffband einwirken. Teilstücke des besagten vorgeformten kontinuierlichen Bandes werden dann oberhalb der Fläche des Bandes mittels getrennter Schweiß-Verbindungsmittel geschweißt.
Nachteile
Kurzgesagt ist der erwähnte Vorschlag von Habasit (wechselseitiger Druck) aus verschiedenen Gründen unangemessen, um die Bedürfnisse einer heutigen industriellen Produktion von Bändern mit Rückhaltewänden zu befriedigen. In erster Linie erweist sich die vorgeschlagene technische Lösung als nicht vereinbar mit den vorgeschriebenen Standard-Sicherheitskriterien am Arbeitsplatz, sodass sie besonders gefährlich wäre, und deshalb zumindest angepasste Systeme zur Abschirmung erfordern würde, die, insgesamt, die Produktionskosten exponentiell in die Höhe schnellen lassen würden. Zweitens erfordert die Habasit-Lösung einen Bediener, da sie nicht automatisierbar ist, und sie besitzt schließlich, eine verringerte Produktionskapazität. Angesichts der auszuführenden Arbeit wäre der Apparat daher definitiv weder konkurrenzfähig, noch von den Herstellungs- und Verwaltungskosten vertretbar.
Die Vorschläge gemäß EP 0 802 038 A1 wie auch FR 14 43 291 A scheinen praktikabel. Jedoch meint der Anmelder, dass auch sie keine wirksame Alternative zu den traditionellen Bearbeitungsmethoden bieten. In erster Linie erweist sich die verwendete Apparatur wegen ihrer linearen Entwicklung als besonders sperrig, aufwendig und schwer einzustellen. Zweitens wirkt sie nicht besonders vielseitig, weil die Bearbeitung auf eine bestimmte Art an die Formungsglieder gebunden ist. Die eventuelle Auswechslung von diesen ist kompliziert und langwierig und mit unverhältnismäßig langen Maschinenhaltezeiten verbunden. Ein weiterer Nachteil betrifft schließlich den Verbrauch, da ein Heizungssystem mit Konvektion für die Kammer verwendet wird, die das flexible Band durchläuft. Dieses System ist besonders aufwändig, da die Wärme dazu neigt, schnell zu entweichen, und sie erwärmt auch Bereiche, die nicht notwendig sind.
Daher ist es notwendig, bessere und geeignetere Lösungen aufzufinden.
Kurze Beschreibung der Erfindung
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 3 gelöst.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. Apparat zur kontinuierlichen und dauerhaften Formung eines Streifens aus Kunststoff könnten Flex-Wände effizienter als bei früheren Lösungen hergestellt werden.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung wird der Heizkopf durch einen Induktions-Heizkopf gebildet, der eine gute Stundenproduktionsleistung von flexiblen Wänden ermöglicht und aufgrund des niedrigen Verbrauchs preisgünstig ist. Außerdem benötigt er einen geringeren Raumbedarf im Vergleich zu den bisherigen Lösungen, da er kompakt baut.
Weiterhin können die Bearbeitungszeiten verringert werden, ohne dabei die Qualität des Produkts zu beeinträchtigen. Teilweise wird sogar die Formstabilität verbessert. Ebenso wurde eine sichere Apparatur möglich, die nicht aufwendig und für die planmäßige Wartung benutzerfreundlich ist.
Die erfindungsgemäße Apparatur ist sehr flexibel und lässt sich leicht den Anforderungen der jeweiligen Bearbeitung anpassen.
Diese und weitere Vorteile werden anhand der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung näher erläutert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Seitenansicht der Apparatur zur kontinuierlichen und dauerhaften Formung eines Streifens aus Kunststoff mit einem gewellten Profil, insbesondere eine Flex-Wand für Transportbänder, mit einer Versorgungseinrichtung für den zu formenden Streifen.
2 ist eine Vorderansicht des Formungskopfes eines Formungsniederhalters der Apparatur der vorherigen Figur.
3 stellt einen Grundriss des zerlegten unteren Teils des Formungskopfes der 2 dar, wobei die Position des Heizkreises beim Hin- und Rückweg hervorgehoben ist;
4 stellt eine Seitenansicht des Formungskopfes der 2 dar. Schließlich ist die 5 eine Perspektivansicht eines Flex-Wandteils mit gewelltem Profil, das mit der entsprechenden Fläche des Transportbands zu verbinden ist.
Detaillierte Beschreibung eines praktischen Ausführungsbeispiels
Unter Bezug auf 1 kann man feststellen, dass eine Apparatur C zur Formung eines Streifens B aus Kunststoff, beispielsweise aus Polyurethan oder PVC, eine Abrollhaspel A für den Streifen B aufweist. Der Streifen B wird in diesem Fall zuerst durch Führungs- und Positionierungsmittel 1 geführt, die den Streifen oberhalb einer angrenzenden, senkrechten Formungseinheit ablegen muss, die im vorliegenden Fall aus einem Formungs- und Übertragungsrad 2 besteht. Das Formungs- und Übertragungsrad 2 ist an einer Stützwelle 20 angelenkt und beweglich, wobei es sich durch ein angrenzendes Stellglied 3 gegen den Uhrzeigersinn dreht. Im vorliegenden Fall ist das Formungs- und Übertragungsrad 2 am Rand mit einer Vielzahl von symmetrischen Aufnahmen 21 mit U-förmigem Querschnitt ausgestattet. die – orthogonal zur Vorwärtsbewegungs-Längsachse des Streifens B – parallel und aneinandergrenzend angeordnet sind. Besagte Aufnahmen 21 sind nichts anderes als die Reproduktion der Form des gewellten Profils, welches das Formungs- und Übertragungsrad 2, während der Formung dem Streifen B verleiht. An den Seiten der Basis jeder der Aufnahmen 21 sind außerdem parallele Kanäle 210 vorgesehen, in deren Innern mittels einer konventionellen Anlage Thermostatflüssigkeit zirkuliert.
An den beiden höheren Viertelkreisen des Formungs- und Übertragungsrades 2 sind Niederhalterelemente 4, 5, 6, 7 und 8 vorgesehen und in Betrieb. Im Einzelnen bestehen besagte Niederhalterelemente 4, 5, 6, 7 und 8 jeweils aus einem mit der Apparatur C verbundenen Druckluft-Stellglied, das axial einen Schaft mit einem entsprechenden Kopf 40, 50, 60, 70 und 80 am Ende bewegt, der nach Art eines komplementär zum Profil der Aufnahme 21 geformten Zahns ausgebildet ist. Die Position der Niederhalterelemente 4, 5, 6, 7 und 8 ist derart, dass eine Längsbewegung des entsprechenden Kopfes 40, 50, 60, 70 und 80 ermöglicht wird, die lotrecht zu den dazugehörigen Aufnahmen 21 des Formungs- und Übertragungsrads 2 wirkt. Die Niederhalterelemente 4, 6, 7 und 8 haben im wesentlichen zwei Funktionen: das erste Niederhalterelement 4 ist nach den Führungsmitteln 1 angeordnet und den Niederhalterelementen 6, 7 und 8 vorgeschaltet und hat die Funktion, den Streifen 13 kalt vorzuformen. Die weiteren Niederhalter 6, 7 und 8 dienen zur Stabilisierung des Streifens B, und liegen nebeneinander an benachbarten Aufnahmen 21 entlang dem Formungs- und Übertragungsrad 2, wobei sie dem ersten Niederhalterelement 4 auf dem Formungsweg nachgeschaltet sind. Der Abstand zwischen dem ersten Niederhalter 4 und den weiteren Niederhalterelementen 6, 7 und 8 bemisst im wesentlichen den Zwischenraum entsprechend einer Aufnahme 21. Auf diese Weise wird zwischen den beiden Niederhalterelementen 4 und 6 ein Formungsniederhalter 5 eingeführt.
Im Einzelnen umfasst der Formungsniederhalter 5 ein Stellglied 51, das stabil an einer Säule 9 befestigt ist, die sich von der Rückseite der Apparatur senkrecht über die Niederhalterelemente 4, 6, 7 und 8 hinaus erstreckt und einen waagerecht vorgestreckten Auslegerarm 90 aufweist, sodass der Formungsniederhalter 5 oberhalb des Formungs- und Übertragungsrades 2 und über dem verbleibenden Zwischenraum zwischen dem ersten Niederhalterelement 4 und den weiteren Niederhalterelementen 6, 7 und 8 positioniert ist. Das Stellglied 51, in diesem Fall ein von der Säule geführter Druckluftzylinder, bewegt auf senkrechter Achse einen Heizkopf 50 mit einem komplementär zur Aufnahme 21 ausgebildeten Endprofil, wobei der Heizkopf 50 per Induktion beheizt ist. Es können auch andere Heizquellen für den Heizkopf 50 benutzt werden, wie zum Beispiel ein Warmwasser-Kreislauf.
Im Einzelnen (siehe 2, 3 und 4), umfasst der durch einen Schaft des entsprechenden Stellglieds 51 bewegliche Heizkopf 50 einen Stützkörper 500, mit dem an der dem Schaft gegenüberliegenden Seite eine Elektrode 501 verbunden ist. Der Elektrode 501 hat an der Unterseite im Wesentlichen ein komplementär zur Aufnahme 21 des Formungs- und Übertragungsrades 2 geformtes Zahnprofil 502. Im Inneren sieht die Elektrode 501 ein Kupferröhrchen 503 vor, das im wesentlichen U-förmig ausgebildet und waagrecht auf einer zentralen Insel positioniert ist, welche die Richtung des Hinwegs von der des Rückwegs trennt. Das Kupferröhrchen 503, in dessen Innerem eine Flüssigkeit zirkuliert, ist vom Stützkörper 500 mittels einer Schicht aus Isoliermaterial 504 getrennt, die auch die Funktion hat, die Elektrode 501 vollständig vom darüber liegenden Stützkörper 500 zu isolieren. Um die Elektrode 501 zu temperieren, ist nahe dem Ende des Zahnes 502 eine Sonde 505 vorgesehen und zwischen dieser und dem Kupferröhrchen 503 ein Kanal 506 für den Umlauf der Kühlflüssigkeit. Das Zusammenwirken der von der Sonde 505 ermittelten Daten mit den anderen Parametern der Apparatur gestattet die optimale Einstellung des Heizkopfes 50 an die Bedingungen, unter denen er gerade arbeitet.
Die Niederhalterelemente 4, 7 und 8 führen nicht nur eine Bewegung lotrecht zu der Aufnahme 21 aus, sondern auch eine Satellitenbewegung, peripher und relativ, da sie an einem angrenzenden Widerlager, 10, befestigt sind. Im vorliegenden Fall kann sich das auf der Stützwelle 20 des Formungs- und Übertragungsrads 2 aufgehängte Widerlager 10 im und gegen den Uhrzeigersinn auf einem begrenzten Weg drehen, wobei es sich nur bei Drehung gegen den Uhrzeigersinn mittels der gleichzeitigen Wirkung des Stellglieds 3 synchron mit dem besagten Formungs- und Übertragungsrad 2 dreht. Andererseits bewegen sich das Niederhalterelement 6 wie auch der Formungsniederhalter 5 ausschließlich lotrecht zu dem Formungs- und Übertragungsrad 2, da sie in einer bestimmten, festen Position zum Tragrahmen der Apparatur C befestigt sind.
Hinsichtlich der beiden unteren Viertelkreise des Formungs- und Übertragungsrades 2 zeigt sich, dass am Rand Aufnahme- und Fallschutzmittel 11 für den deformierten Streifen B1 vorgesehen sein können, der von dem Formungs- und Übertragungsrad 2 geführt wird, wobei die Aufnahme- und Fallschutzmittel 11 das gewellte Profil des besagten Formungs- und Übertragungsrades 2 berühren. Weiter zeigt sich, dass ein nach geschaltetes Messer 12 vorgesehen ist, das mit einem Transportzylinder 120 zusammenwirkt, wobei das Messer 12 die Funktion hat, den schon geformten Streifen B1 vom Formungs- und Übertragungsrad 2 abzutrennen, sodass er sich im unteren Teil der Apparatur C ansammelt.
Verfahrensmäßig umfasst ein Bearbeitungszyklus des Streifens B, der vor der Apparatur C von einer Abrollhaspel A abgewickelt wird, die folgenden Phasen:

(a) Blockierung des Streifens B, der vor der Apparatur C von einer Abrollhaspel A abgewickelt worden ist und durch die Führungs- und Positionierungsmittel 1 hindurchläuft, die zum Formungs- und Übertragungsrad 2 der Apparatur C führen, wobei die Blockierung dadurch erreicht wird, dass man die entsprechend komplementär geformten Köpfe 80, 70, 60, 50 und 40 der Niederhalterelemente 8, 7, 6, 5 und 4 in die jeweiligen Aufnahmen 21 sinken lässt, über denen der Streifen B abgelegt worden ist, und zwar in der genannten Reihenfolge, also 80, 70 und 60, gefolgt von dem Heizkopf 50 des Formungsniederhalters 5 und danach von dem Kopf 40 des ersten Niederhalters 4;
(b) Lokalisierte Ausführung des Thermoformens des Streifens B an mindestens einer Aufnahme 21, wobei der Formungsniederhalter 5 mit dem Heizkopf 50 im ON-Zustand ist;
(c) Kühlung des Heizkopfs 50 des Formungsniederhalters 5, dessen Heizfunktion in einem OFF-Zustand, also inaktiv, ist;
(d) Abheben des Heizkopfs 50 des Formungsniederhalters 5 von dem Formungs- und Übertragungsrad 2 und folgendes Heben des Kopfes (60) des Niederhalterelementes (6);
(e) Vorwärtsbewegung des Streifens B um einen Schritt, mittels Drehung gegen den Uhrzeigersinn der Gesamtanlage bestehend aus dem Formungs- und Übertragungsrad 2 mit den Niederhaltern 8, 7 und 4, deren Köpfe 80, 70 und 40 den in den Aufnahmen 21 deformierten Streifen B berühren;
(f) Absenkung des zuvor gehobenen Kopfes 60 des Niederhalterelements 6 in Richtung auf die entsprechende Aufnahme 21, durch örtliches Einwirken auf den Streifen B;
(g) Abheben der dazugehörigen Köpfe 80, 70 und 40 von dem Formungs- und Übertragungsrad 2 und Rückkehr der Niederhalter 8, 7 und 4 in ihre Position, indem sie sich im Uhrzeigersinn drehen mittels der Übertragung des Widerlagers 10;
(h) Eventuelle Wiederholung des Zyklus.

Bei einer alternativen Lösung zu dem beschriebenen Zyklus entfällt die vorherige Phase (c) im wesentlichen. Im Einzelnen wird in diesem Fall das Zahnprofil 502 des Heizkopfs 50 immer erwärmt und für den ganzen Zyklus auf einer festen Temperatur gehalten.
Zum Beispiel

(a) Blockierung des Streifens B, der vor der Apparatur C von einer Abrollhaspel A abgewickelt worden ist und durch die Führungs- und Positionierungsmittel 1 hindurchläuft, die zum Formungs- und Übertragungsrad 2 der Apparatur C führen, wobei die Blockierung erhalten wird, indem man die entsprechend gegengeformten Köpfe 80, 70, 60, 50 und 40 der Niederhalterelemente 8, 7, 6, 5 und 4 in die jeweiligen Aufnahmen 21 sinken lässt, über denen der Streifen B abgelegt worden ist, in der genannten Reihenfolge, also 80, 70 und 60, gefolgt von dem Heizkopf 50 des Formungsniederhalters 5 und danach von dem Kopf 40 des Vorformungs-Niederhalters 4;
(b) Lokalisierte Ausführung des Thermoformens des Streifens B an der entsprechenden Aufnahme 21, wobei der Formungsniederhalter 5 mit dem Heizkopf 50 im ON-Zustand ist;
(c) Abheben des Heizkopfs 50 des Formungsniederhalters 5 von dem Formungs- und Übertragungsrad 2 und folgendes Heben des Stabilisierungskopfes 60 des Niederhalters 6;
(d) Vorwärtsbewegung des Streifens B um einen Schritt, mittels Drehung gegen den Uhrzeigersinn der Gesamtanlage bestehend aus dem Formungs- und Übertragungsrad 2 mit den Niederhaltern 8, 7 und 4, deren Köpfe 80, 70 und 40 den in den Aufnahmen 21 deformierten Streifen B berühren;
(e) Absenkung des Stabilisierungskopfes 60 des Niederhalters 6 von dem Formungs- und Übertragungsrad 2 in Richtung auf die entsprechende Aufnahme 21, durch örtliches Einwirken auf den Streifen B;
(f) Abheben der dazugehörigen Köpfe 80, 70 und 40 von dem Formungs- und Übertragungsrad 2 und Rückkehr der Niederhalterelemente 8, 7 und 4 in ihre Position, indem sie sich im Uhrzeigersinn drehen mittels der Übertragung des Widerlagers 10;
(g) Eventuelle Wiederholung des Zyklus.

Claims

Verfahren zur kontinuierlichen und dauerhaften Formung eines Streifens (B) aus Kunststoff, der dann als Begrenzung entlang jeder der beiden Längsseiten eines Transportbands verbunden werden soll, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bearbeitungszyklus des Streifens die folgenden Phasen umfasst: a) Blockierung des Streifens (B) an einem mit Aufnahmen (21) geformten Profil eines Formungs- und Übertragungsrades (2) einer Formungseinheit, indem man in die jeweiligen Aufnahmen des geformten Profils komplementär geformte Köpfe von Niederhalterelementen (4, 6, 7, 8) sinken lässt, über denen der Streifen (B) abgelegt worden ist; b) Lokalisierte Ausführung des Thermoformens des Streifens an mindestens einer entsprechenden Aufnahme, wobei mindestens ein Formungsniederhalter (5) mit einem Heizkopf (50) in aktivem Zustand vorgesehen ist; c) Abheben des Heizkopfs (50) des Formungsniederhalters (5) von dem Formungs- und Übertragungsrad (2) und nachfolgendes Heben des Kopfes von mindestens einem der Niederhalterelemente (6); d) Vorwärtsbewegung des Streifens, mittels Drehung des Formungs- und Übertragungsrades (2) zusammen mit den vorher nicht hochgehobenen Niederhalterelementen (4, 7, 8), deren Köpfe (40, 70, 80) weiter den deformierten Streifen in den Aufnahmen der besagten Formungseinheit berühren; e) eventuelle Absenkung des zuvor gehobenen Kopfes (60) eines Niederhalterelementes (6) in Richtung auf die entsprechende Aufnahme der Formungseinheit, durch örtliches Einwirken auf den Streifen (B); f) Abheben der zusammen mit dem Formungs- und Übertragungsrad (2) mitgedrehten Köpfe (40, 70, 80) der Niederhalterelemente (4, 7, 8) und Rückkehr dieser Niederhalterelemente in ihre Ausgangsposition; g) Eventuelle Wiederholung des Zyklus; wobei der Formungsniederhalter (5) ein am Ende einer Säule (9) stabil befestigtes Stellglied (51) umfasst, wobei die Säule sich auf der Rückseite der Apparatur, senkrecht bis über die Niederhalterelemente (4, 6, 7, 8) hinaus erstreckt, um dann einen Auslegerarm (90) oberhalb des Formungs- und Übertragungsrades (2) vorzusehen, der den Formungsniederhalter (5) logisch zusammenfallend mit der Aufnahme im Zwischenraum zwischen dem ersten Niederhalterelement (4) und den weiteren Niederhalterelementen (6, 7, 8) positioniert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bearbeitungszyklus des Streifens (B) zwischen der Phase (b) und der Phase (c) die folgende Phase umfasst: – Kühlung des Heizkopfs (50) des Formungsniederhalters (5) dessen Heizfunktion in einem OFF-Zustand ist, also inaktiv ist.
Apparatur zur kontinuierlichen und dauerhaften Formung eines Streifens (B) aus Kunststoff mit einem gewellten Profil, mit einer vorgeschalteten Versorgungslinie für einen Streifen aus Kunststoff, der von einer entsprechenden Abrollhaspel (A) abgewickelt wird, wobei der Streifen eine Formungseinheit versorgt, dadurch gekennzeichnet, dass die Apparatur folgende Bestandteile aufweist: – Führungs- und Positionierungsmittel (1); – ein Formungs- und Übertragungsrad (2), das quer zu der Bewegungsrichtung des Streifens am Rand eine Vielzahl von Aufnahmen (21) aufweist, die geeignet sind, um ein kontinuierliches gewelltes Profil zu reproduzieren; – ein erstes Niederhalterelement (4) sowie weitere Niederhalterelemente (6, 7, 8), die zu den Aufnahmen (21) komplementär geformte Köpfe (40, 60, 70, 80) aufweisen; die ins Innere der entsprechenden Aufnahmen längs des Umfangs des Formungs- und Übertragungsrads (2) derart absenkbar sind, dass die Köpfe (40, 70, 80) den deformierten Streifen in den Aufnahmen der besagten Formungseinheit berühren; und wobei einige Niederhalterelemente (4,7,8) im abgesenkten Zustand mit dem Formungs- und Übertragungsrad (2) zusammen drehen und im abgehobenen Zustand unabhängig vom Formungs- und Übertragungsrad (2) in ihre Ausgangsposition zurückkehren können; – ein Formungsniederhalter (5) mit einem Heizkopf (50) zum Thermoformen des Streifens an mindestens einer entsprechenden Aufnahme (21), wobei der Formungsniederhalter (5) zwischen dem ersten Niederhalterelement (4) und den weiteren Niederhalterelementen (6, 7, 8) angeordnet ist; wobei der Formungsniederhalter (5) ein am Ende einer Säule (9) stabil befestigtes Stellglied (51) umfasst, wobei die Säule sich auf der Rückseite der Apparatur, senkrecht bis über die Niederhalterelemente (4, 6, 7, 8) hinaus erstreckt, um dann einen Auslegerarm (90) oberhalb des Formungs- und Übertragungsrades (2) vorzusehen, der den Formungsniederhalter (5) logisch zusammenfallend mit der Aufnahme im Zwischenraum zwischen dem ersten Niederhalterelement (4) und den weiteren Niederhalterelementen (6, 7, 8) positioniert.
Apparatur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Formungsniederhalter (5) einen als Induktions-Heizkopf ausgebildeten Heizkopf (50) aufweist.
Apparatur nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Messer (12) zum Lösen des Streifens (13) von den Aufnahmen (21) des Formungs- und Übertragungsrades (2) aufweist.
Apparatur nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens der Formungsniederhalter (5) an dem komplementär geformten Kopf mit einem Kühlkreislauf ausgestattet ist.
Apparatur nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass das Formungs- und Übertragungsrad (2) an jeder Aufnahme (21) des geformten Profils gekühlt wird.
Apparatur nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass der Heizkopf (50) des Formungsniederhalters (5) einen Stützkörper (500) umfasst, mit dem eine Elektrode (501) verbunden ist, dessen Unterseite ein zu der Aufnahme des Formungs- und Übertragungsrades (2) komplementär geformtes Zahnprofil (502) aufweist, wobei im Inneren ein Hin- und Rück-Kanal für eine Heizflüssigkeit vorgesehen ist, welcher vom Stützkörper mittels einer Schicht aus Isoliermaterial (504) isoliert ist.
Apparatur nach den vorherigen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass in der Elektrode (501) des Heizkopfs (50), nahe am Ende des komplementär geformten Zahnprofils (502), eine Sonde (505) vorgesehen ist und zwischen dieser und dem Hin- und Rück-Kanal für eine Heizflüssigkeit ein Kanal für den Umlauf einer Kühlflüssigkeit angeordnet ist.