DE1250731B

DE1250731B -

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Publication number: DE1250731B
Application number: DENDAT1250731D
Authority: DE
Publication date: 1900-01-01

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

Int. Cl.:

B31b

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT DeutscheKl.: 54 b-

Nummer: 1 250731

Aktenzeichen: W 31682 Vnb/54b Anmeldetag: 15. Febraar 1962 Auslegetag: 21. September 1967

Das Hauptpatent betrifft unter anderem einen Ventilsack aus Kunststoff mit schlauchförmigem Ventilkanal, der im wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, daß er vorzugsweise in dem Bereich eines Endes in einem sich über die gesamte Sackbreite erstreckenden, einen Ventilkanal bildenden, beidseitig abgeschlossenen Bereich doppelwandig ausgebildet ist und an dem einen Ende des Ventilkanals in der oberen Ventilkanalwandung und an dem anderen Ende des Ventilkanals in der unteren Ventilkanalwandung mit je einer Einfüllöffnung versehen ist.

Weiter betrifft das Hauptpatent auch Verfahren zum Herstellen des soeben beschriebenen Sackes. Ein erstes Verfahren zum Herstellen von Säcken, die nach dem Füllen Quaderform besitzen, ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn an einer Seite in zwei nebeneinanderliegenden Reihen mit den Ventilöffnungen versehen wird, daß sodann der Bahnrand mit der äußeren Reihe von Ventilöffnungen auf die Bahn umgelegt und dort durch eine Längsschweißnaht befestigt wird, daß sodann ein Seitenfaltenschlauch mit übereinanderliegenden und über die eine Kante vorstehenden Rändern gebildet wird, daß sodann die übereinanderliegenden Bahnränder unter Abtrennung eines Abfallstreifens mittels einer Längstrennschweißung durch eine Schweißnaht verbunden werden, worauf einzelne Kunststoffventilsäcke unter Bildung seitlicher Schweißnähte durch Quertrennschweißung abgetrennt werden.

Bei der Bildung des Seitenfaltenschlauches nach dem vorerwähnten Verfahren wird an dem einen Bahnrand nur die Seitenfalte gebildet, wobei dieser Bahnrand nicht in den Bereich der Schlauchoberwand reicht und nicht nach oben auf den Schlauchbildner umgefaltet ist. Die Schlauchoberwand wird ganz und gar durch den mit den Ventilöffnungen versehenen, an den gegenüberliegenden Bahnrand angrenzenden Bahnteil gebildet. Bei dieser Herstellungsweise des Seitenfaltenschlauches ist es sehr schwer, den nur in der Seitenfalte befindlichen, an den einen Bahnrand angrenzenden Bahnteil zu führen und in der Schlauchbildungsvorrichtung zu halten. Würde dagegen dieser Bahnteil ein Stück weit in die Schlauchoberwand reichen, so ließen sich dort die bekannten Schrägrollen aufsetzen, die den Bahnrand straffen und führen würden.

Weiter ist bei diesem Verfahren nach dem Hauptpatent vorgesehen, die beiden zu verschweißenden Bahnränder an die eine Seitenkante einer Schlauchwand zu legen und über die an derselben Seite liegende Kante der anderen Schlauchwand überstehen

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen
von Ventilsäcken aus Kunststoff

Zusatz zum Patent: 1185 466

Anmelder:

Windmöller & Hölscher, Lengerich (Westf.) Als Erfinder benannt: Kurt Rochla, Lengerich (Westf.)

zu lassen und unter Abtrennung eines dem Überstand entsprechenden Abfallstreifens mittels einer Längstrennschweißung durch eine Schweißnaht zu verbinden. Da die Trennschweißnaht parallel zur Bahnlängsrichtung verläuft und somit quer zu ihr verlaufende Beanspruchungen aufzunehmen hat, weist sie nicht die gewünschte Festigkeit auf, da die Kunststoffes bahnen in Querrichtung eine geringere Festigkeit haben als in Längsrichtung.

Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, die vorstehend aufgezeigten Nachteile zu beheben, und schlägt zu diesem Zweck im wesentlichen ein Verfahren und eine danach arbeitende Vorrichtung vor. Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung wird der Seitenfaltenschlauch in der Weise gebildet, daß der mit der äußeren Reihe von Ventilöffnungen versehene und auf die Bahn umgelegte und dort durch eine Längsschweißnaht befestigte Bahnrand einschließlich dieser Längsschweißnaht in die zu bildende Schlauchwand umgefaltet wird und sich mit dem ebenfalls in die zu bildende Schlauchwand gefalteten gegenüberliegenden Bahnrand trifft und von diesem überlappt wird, worauf beide Bahnränder durch eine Längsschweißnaht, die eine Überlappungsnaht ist, verschweißt werden.

Dank dieser Arbeitsweise lassen sich auf beiden in die Schlauchwandebene eingefalteten Bahnrändern Schrägrollen aufsetzen, so daß eine einwandfreie Seitenfaltenschlauchbildung in gewohnter Weise durchführbar ist. Außerdem ist die Längstrennschweißnaht durch eine Überlappungsschweißnaht ersetzt, die eine größere Festigkeit als jene aufweist.

Weitere Einzelheiten der Erfindung, insbesondere der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung

709 64J/199

eines in den Zeichnungen^ dargestellten Ausführungsbeispieles zu entnehmen; es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung,

F i g. 2 bis 7 Draufsichten und Schnitte der Werkstoffbahn im Zuge ihrer Verarbeitung nach dem Verfahren nach der Erfindung.

Die ein- oder auch mehrlagige Kunststoffbahn 55 wird zunächst an ihrer einen Seite mit den für das Einfüllventil erforderlichen Öffnungen 12 und 13 versehen. Die in den F i g. 2,4 und 6 eingezeichneten strichpunktierten, quer über die Bahn verlaufenden Linien 56 bezeichnen die späteren Trennlinien im Abstand der Sackbreite. Die Bahn 55 hat ihrerseits eine Breite, die der Abwicklung des gesamten Sackquerschnittes in Sacklängsrichtung einschließlich einer Überlappungsbreite entspricht. Als zweiter Arbeitsschritt wird der die Öffnungen 13 enthaltende Bahnrand 57 auf die Bahn 55 umgeschlagen und durch eine Schweißnaht 10 entlang seiner Kante an ihr befestigt, so daß sich ein Bahnquerschnitt gemäß Fig. 3 ergibt. Die öffnungen 12 und 13 (Fig. 4) liegen jetzt in einer Reihe in je einer der zwei übereinanderliegenden Wandungsteile 55 a und 57 (F i g. 3), die entgegen der Darstellung in der Zeichnung flach aufeinanderliegen.

Bis dahin entsprechen die Arbeitsschritte dem Verfahren nach dem Hauptpatent. Abweichend von diesem werden nunmehr bei der anschließend erfolgenden Seitenfaltenschlauchbildung der durch eine Umfalzung gebildete Bahnrand 64 und der gegenüberliegende Bahnrand 63 zur Überlappung bei 160 gebracht und anschließend durch eine Uberlappungsschweißnaht 161 miteinander verbunden. Die Überlappung ist dabei in der Schlauchbreite so gelegt, daß der doppeltgefaltete Bahnteil 57,55 a zusammen mit der Schweißnaht 10 einen Teil der zu bildenden Schlauchwand 162 (F i g. 5) bildet.

Anschließend werden an die späteren Trennlinien 56 anschließende, diagonal verlaufende Schweißnähte 150 bis 153 zur Verbindung der Seitenfalten mit den jeweils anliegenden Schlauchwänden angebracht.

Schließlich erfolgen Quertreimschweißungen entlang den Linien 56, wodurch fertige Kunststoffventilsäcke 1 entsprechend F i g. 7 anfallen.

Die Vorrichtung zur Durchführung des soeben geschilderten Verfahrens besitzt eine Abwickelvorrichtung 165, die beispielsweise zwei Vorratsrollen 166 und 167 aufnehmen und durch Drehung auf dem Kreise 168 nacheinander in kontinuierlicher Arbeitsweise in die Abwickelstellung, die in der Darstellung die Vorratsrolle 166 gerade einnimmt, bringen kann. Die Abwickelvorrichtung kann auch durch hintereinander oder übereinander angeordnete derartige Abwickelvorrichtungen für gleichzeitig mehrere Bahnen, die übereinanderliegend verarbeitet werden, eingerichtet sein.

Es ist vorgesehen, daß die Maschine die Werkstoffbahn mit zwischenzeitlichen, der Bearbeitung dienenden Stillständen absatzweise vorzieht. In entsprechendem Takt arbeitende Vorzugvorrichtungen sind am Ende der Seitenfaltenschlauchbildungsvorrichtungl69 und vor der Trennschweißvorrichtung 170 vorgesehen und werden durch die Walzen 171 bis bis 174 im Zusammenwirken mit schwenkbaren Andrückrollen 175 und 176 gebildet.

Um das Vorziehen der Werkstoffbahn zu erleich-

tern und die dabei in der Bahn auftretenden Spannungen herabzusetzen, ist eine zwischen den beiden Stellungen 177 und 178 beispielsweise hydraulisch oder pneumatisch verschiebbare oder verschwenkbare, einen Vorratsraum 179 bildende Walze 180 vorgesehen, die während des Stillstandes der Werkstoffbahn in der Maschine aus der Stellung 178 in die Stellung 177 bewegt wird und dadurch eine der Sackbreite entsprechendes Bahnstück von der Vorratsrolle abzieht, das beim nächstfolgenden Arbeiten der Vorzugvorrichtungen 171 bis 176 wieder freigegeben wird, indem die Walze 180 aus der Stellung 177 in die Stellung 178 zurückbewegt wird.

Als erste Bearbeitungsstationen durchläuft die Werkstoffbahn zwei hydraulisch oder pneumatisch von Zylindern 181,182 aus angetriebene Stanzvorrichtungen 183 und 184, zusammenwirkend mit die Gegenwerkzeuge tragenden Widerlagern 185 und 186 zum Ausstanzen der Ventilöffnungen 12 und 13 (F i g. 2). Da die Stanzvorrichtungen gleichzeitig während des Stillstandes der Werkstoffbahn arbeiten und einen festen Abstand voneinander besitzen, ist eine schwenkbar angeordnete Walze 187 vorgesehen, um den gewünschten Abstand zwischen den beiden Ausstanzungen 12 und 13 einstellen zu können.

Anschließend durchläuft die Bahn eine aus einer in der herzustellenden Falzlinie 64 stirnseitig endenden Walze 188 und einer sich aus einem äußeren und inneren Formatblech zusammensetzenden Umlegevorrichtung 189,189' bestehende Einrichtung zum Umlegen des Bahnrandes 57 (Fig. 2).

Ein nachfolgend angeordnetes Walzenpaar 190, 191, dessen obere Walze 191 in exzentrisch gelagerten Lagerbuchsen 192 gelagert ist, ist auf diese Weise gegenüber der unteren Walze 190 einstellbar; um den gewünschten Anpreßdruck zum scharfen Knicken der Falzkante 64 wählen zu können.

Hierauf folgt eine während des Stillstandes der Materialbahn hydraulisch oder pneumatisch, von einem Zylinder 193 aus heb- und senkbare Schweißvorrichtung 194 zur Erzeugung der Längsnaht 10 zum Verbinden der Kante des umgeschlagenen Randes 57 mit der Bahn 55.

Die so vorbereitete Bahn -gelangt nun zu der Seitenfaltenschlauchbildevorrichtung 169, die in dem Teil 195 kastenförmig ausgebildet ist, um im Inneren des zunächst rechteckig ohne Seitenfalten gebildeten Schlauches Raum zur Unterbringung von Gegenrollen bzw. -walzen 196 und eines Schweißwiderlagers 197 zu haben. Über dem Schweißwiderlager 197 ist wiederum eine hydraulisch oder pneumatisch von einem Zylinder 198 aus heb- und senkbar angeordnete Längsschweißvorrichtung 199 angeordnet zur Herstellung der Überlappungsnaht 161 (F i g. 4).

Die Längsschweißvorrichtungen 193,194 und 199 arbeiten jeweils während des Stillstandes der Werkstoffbahn und erzeugen bei jedem Schweißvorgang ein Stück der Längsnaht, das der Sackbreite plus einem gewissen Überdeckungsstück entspricht, so daß die Längsschweißnähte 10 und 161 absatzweise aus einzelnen, sich sicherheitshalber ein Stück überdeckenden Schweißnahtlängen erzeugt werden.

Im vorderen Teil verjüngt sich die Seitenfaltenschlauchbildevorrichtung entsprechend dem hier erfolgenden Einlegen der Seitenfalten mittels beispielsweise beidseitig drehbar gelagerter Scheiben 200. Die mit den innerhalb der Schlauchbildungsvorrichtung angeordneten Rollen oder Walzen 196 zusammen-

Claims

1

wirkenden außenliegenden Rollen oder Walzen 201 und 202 unterstützen das Vorziehen der Werkstoffbahn längs des Schlauchbildners bzw. dienen der Bildung der Längsnahtiiberlappung 160 und der Schweißnaht 161.

Im Anschluß an die Vorzugvorrichtung 171 bis 173,175 gelangt der nunmehr fertiggestellte und durch die Walze 164 festgelegte Seitenfaltenschlauch zu einer Schweißvorrichtung 203, in der die Seitenfalten etwas gespreizt werden, um den jeweils an einer Schlauchwand bzw. an dem Teil57 (Fig. 5) anliegenden Teil der Seitenfalten mit diesen durch die Diagonalschweißnähte 150 bis 153 (F i g. 6) in der Vorrichtung zu verbinden. Um die von den späteren Quertrennlinien 56 ausgehenden Diagonalschweißungen 150 bis 153 in Schlauchlängsrichtung an der richtigen Stelle anbringen zu können, ist die Umlenkwalze 204 schwenkbar angeordnet.

Eine weitere derartige schwenkbar angeordnete Umlenkwalze 205 ist zwischen der Schweißvorrich- ao tung 203 und der Trennschweißvorrichtung 170 angeordnet, um die Trennschweißungen den gewünschten Schlauchbreiten entsprechend in Übereinstimmung mit der Lage der Diagonalschweißungen 150 bis 153 entlang den Linien 56 in F i g. 6 vorneh- as men zu können.

Ständig umlaufende gelochte Bänder 206 und 207, die über mit Schlitzen oder Löchern versehene Unterdruckkästen 208 bis 210 geführt sind, erfassen nachgiebig die unterhalb der Trennschweißvorrichtung 170 herabhängende jeweilige Schlauchlänge und fördern nach Durchführung des Trennschweißvorganges den fertigen Kunststoffventilsack zu einem der Stapeltische 211 und 212, was nach Ablegen je einer gewünschten Zahl von fertigen Werkstücken auf einem der Stapeltische durch Ein- bzw. Abschalten des Unterdruckes in den Unterdruckkästen 209 und 210 gesteuert wird.

Die Schweißvorrichtungen 194,199, 203 und 170 sind je nach dem zu verarbeitenden Material als Hochfrequenzschweißvorrichtung oder als Widerstandsvorrichtungen mit vorzugsweise impulsartiger Aufheizung ausgebildet.

Patentansprüche: _4g

1. Verfahren zum Herstellen eines Ventilsackes aus Kunststoff, der vorzugsweise in dem Bereich eines Endes in einem sich über die gesamte Sackbreite erstreckenden, einen Ventilkanal bildenden, beidseitig abgeschlossenen Bereich doppelwandig ausgebildet ist und an dem einen Ende des Ventilkanals in der oberen Ventilkanalwandung und an dem anderen Ende des Ventilkanals in der unteren Ventilkanalwandung mit je einer Einfüllöffnung versehen ist, bei dem eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn an einer Seite in zwei ncbcneinanderliegenden Reihen mit den Ventilöffnungen versehen wird, sodann der Bahnrand mit der äußeren Reihe von Ventilöffnungen auf die Bahn umgelegt und dort durch eine Längsschweißnaht befestigt wird, sodann ein Seitenfaltcnschlauch aus der so vorbereiteten Kunststoffbahn gebildet wird und sodann einzelne VcntiIsUcke durch Quertrennschweißung abgetrennt werden, nach Patent 1 185 466, d a durch gekennzeichnet, daß der Seitenfnltcnschlauch (F i g. 5) in der Weise gebildet wird, daß der mit der äußeren Reihe von Ventil-

öffnungen (13) versehene und auf die Bahn (SS) umgelegte und dort durch eine Längsschweißnaht (10) befestigte Bahnrand (57) einschließlich dieser Längsschweißnaht (10) in die zu bildende Schlauchwand (162) ungefaltet wird und sich mit dem ebenfalls in die zu bildende Schlauchwand (162) gefalteten gegenüberliegenden Bahnrand (63) trifft und von diesem in einer Überlappung (160) überlappt wird, worauf beide Bahnränder (63, 64) durch eine Längsschweißnaht (161) verschweißt werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer oder mehreren Abwickelstellen für Vorratsrollen, einer Vorrichtung zum Einschneiden von Ventilöffnungen, einer Vorrichtung zum Umlegen eines Bahnrandes, einer Längsschweißvorrichtung, einer Schlauchbildevorrichtung, einer intermittierend arbeitenden Vorzugvorrichtung, einer Quertrennschweißvorrichtung und einer Ablegevorrichtung nach Patent 1 185 466, gekennzeichnet durch jeweils eine mit einem heb- und senkbaren Schweißwerkzeug (194 bzw. 199) von der Länge einer Sackbreite plus einem Überdeckungsstück ausgestattete Längsschweißvorrichtung (193, 194 und 198,199) im Anschluß an die Vorrichtung (188,189) zum Umlegen des Bahnrandes (57) und in der Schlauchbildevorrichtung (169).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstoffbahn (55) mit zwischenzeitlichen Stillständen für die Stanz- und Schweißbearbeitung um je eine Sackbreite vorgezogen wird und daß während der Stillstände ein der Sackbreite entsprechendes Stück der Werkstoffbahn (55) von der oder den Vorratsrollen (166) abgezogen und in an sich bekannter Weise in einen Vorratsraum (179) gefördert wird, aus dem es bei dem nächstfolgenden Vorziehen der Werkstoffbahn durch die Bearbeitungsstellen wieder entnommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsschweißnähte (10 und 161) absatzweise durch jeweiliges Schweißen einer Nahtlänge gleich der Sackbreite plus einem Überdeckungsstück gebildet werden.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch zwei heb- und senkbare Stanzwerkzeuge (183,184) zum Ausstanzen der Ventilöffnungen (12,13) mit einer dazwischen angeordneten schwenkbaren, von der Werkstoffbahn umschlungenen Walze (187).

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch ein Anpreßwalzenpaar (190, 191) zwischen der Randumlegevorrichtung (188, 189) und der Randlängsschweißvorrichtung (193, 194) mit beispielsweise über exzentrisch gelagerte Lagerbüchsen (192) einstellbarem Anpreßdruck.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 6, gekennzeichnet durch eine Schweißvorrichtung (203) zum Verbinden des jeweils an einer Schlauchwand bzw. an dem Teil (57) anliegenden Teils der Seitenfalten mit der Schlauchwand bzw. dem Teil (57) durch Diagonalschweißnähte (150 bis 153).

8 Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 7, gekennzeichnet durch eine auf die senkrecht unterhalb einer Vorzugsvorrichtung (174,176) herabhängende Werkstoffbahn zur

Einwirkung bringbare Trennschweißvorrichtung (170).

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 8, gekennzeichnet durch je eine von der Werkstoffbahn umschlungene, schwenkbar gelagerte Walze (204 bzw. 205) vor der Diagonalschweißnaht-Schweißvorrichtung (203) und vor der Trennschweißvorrichtung (170).

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die mit heb- und senkbaren Werkzeugen ausgestatteten Stanz- und Schweißvorrichtungen (183,184,194,199,203,170) pneumatisch oder hydraulisch betätigbar sind.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, gekennzeichnet durch einen

durch eine hydraulisch oder pneumatisch zwischen zwei Stellungen (177,178) verschiebbare oder verschwenkbare Umlenkwalze (180) gebildeten Vorratsraum (179) für die Werkstoffbahn.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 11, gekennzeichnet durch eine mit über Unterdruckkästen (208,209,210) geführten gelochten Bändern (206, 207) arbeitende, die senkrecht herabhängende Werkstoffbahn nachgiebig erfassende und die frei werdenden Werkstücke in eine horizontale Bahn überführende und nach Durchlauf jeweils einer bestimmten Stückzahl abwechselnd auf zwei Ablegetische (211,212) durch An- und Abschalten des Unterdrucks in den Unterdruckkästen (209,210) ablegende Ablegevorrichtung.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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