DE1250627B

DE1250627B - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlkoerpers aus thermoplastischen Kunststoffolien

Info

Publication number: DE1250627B
Application number: DEW29191A
Authority: DE
Inventors: Mervin H Cunningham; James W Greig
Original assignee: Woodall Industries Inc
Current assignee: Woodall Industries Inc
Priority date: 1960-11-15
Filing date: 1960-12-30
Publication date: 1967-09-21
Also published as: GB936088A

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlkörpers aus thermoplastischen Kunststoffolien Die Erfindung bezieht sich in erster Linie auf ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus thermoplastischen Kunststoffolien, die im plastifizierten Zustand in gesenkartig ausgebildete Formen gebracht werden.
Es ist bereits ein Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen von mehreren Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffolien bekannt; bei diesem Verfahren treten die aus dem Extruder kommenden, also noch ziemlich weichen Folien im wesentlichen frei zwischen die einzelnen Formteile; die Folien strecken sich deshalb unter Einfluß ihres eigenen Gewichts, während die sowieso vorhandenen Unglcichförmigkeit in dcr Stärke der extrudierten Folien noch erhöht wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der obenerwähnten Art zu schaffen, bei dem die thermoplastischen Folien nicht nur geformt, sondern auch verschweißt und die Nachteile des bekannten Verfahrens vermieden werden.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß zur Herstellung eines doppelwandigen Hohlkörpers zwei auf Schweißtemperatur erwärmte Folien zwischen den Formteilen im Abstand zueinander gehalten, an diesen Formteilen je für sich verformt und dann im wesentlichen unter derselben Temperatur an bestimmten Stellen des Folienbereichs miteinander verschweißt werden.
Eine Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Verformung der Folien in an sich bekannter Weise durch Tiefziehen mit Hilfe einer Sogwirkung erfolgt; auch können während der Verformung mindestens an einer der Folien an den späteren Verschweißungsstellen Buckel od. dgl. hergestellt werden.
Gemäß einer weiteren Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens können während der Verformung mindestens an einer der Folien vorzugsweise sich kreuzende sickenförmige Vertiefungen hergestellt werden.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders geeignete Vorrichtung zu schaffen.
Diese Vorrichtung ist mit gesenkartig zusammenwirkenden und einen Spannrahmen aufweisenden Formen versehen und dadurch gekennzeichnet, daß der Spann rahmen für jede Folie getrennte Rahmenteile aufweist und die Formen getrennt vom Spannrahmen miteinander zusammenwirken.
Diese Vorrichtung kann auch dahingehend abgewandelt werden, daß die Formen mit an sich bekann- ten Kanälen zum Anschließen an eine Unterdruckquelle versehen sind.
Nachfolgend werden ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie mehrere Anwendungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Verfahrens an Hand der Zeichnungen erläutert; es zeigt Fig. 1 eine Schnittansicht durch einen Rahmen, der zur Lagerung von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herzustellenden Folien verwendet wird, F i g. 2 eine Schnittansicht durch eine Presse, innerhalb welcher die von dem in F i g. 1 gezeigten Rahmen getragenen Folien bearbeitet werden können, F i g. 3 eine Teilansicht eines erfindungsgemäß hergestellten Bauteils in schaubildlicher Darstellung, Fig.4 eine Schnittansicht nach der Linie 44 in Fig. 1, Fig. S in vergrößertem Maßstab eine teilweise Schnittansicht, welche eine Folie eingespannt zwischen zwei Gesenkteilen darstellt, F i g. 6 eine Teilansicht in schaubildlicher Darstellung eines Teils einer erfindungsgemäß hergestellten Füllwand, Fig. 7 eine Schnittansicht nach der Linie 7-7 in Fig. 6, F i g. 8 eine schaubildliche Darstellung eines erfindungsgemäß hergestellten Teils, F i g. 9 eine Schnittansicht nach der Linie 9-9 in Fig. 8, F i g. 10 eine teilweise Schnittansicht durch einen Teil eines Folientragrahmens und der zusammenwirkenden Gesenkteile, F i g. 11 eine teilweise Schnittansicht, welche die Verbindung von zusammengehörigen trogförmigen Bauelementen zur Herstellung eines Teils nach Fig. 8 darstellt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Herstellung vieler verschiedener Formteile verwendet werden.
Es können auch verschiedene Kunststoffmassen verwendet werden, die sich zur Herstellung der nachstehend beschriebenen Bauelemente eignen. Polyäthylenfolien haben sich als geeignet erwiesen. Solche Folien sind mit verschiedener Dichte erhältlich und z. fl. wie nachfolgend angegeben im Handel: Type 1* 0,910 bis 0,925 g/ccm Type II 0,926 bis 0,940 g/ccm Type III 0,941 bis 0,965 g/ccm ASTM-Bezeichnung: D 1248-58T.
Das Polyäthylen kann die Form eines Homopolymerisats oder eines Mischpolymerisats haben.
Andere geeignete thermoplastische Massen sind: Starre oder teilweise weichgemachte Vinylhomopolymerisate; Polystyrolhomoploymerisate oder Polystyrolmischpolymerisate mit Acrylnitril oder Methacrylsäuremethylester; Terpolymerisate oder physikalische Mischungen von Acrylnitril, Butadien und Styrolpolymerisaten von der im Handel als ABS-Polymerisate bezeichneten Art; starre oder weichgestellte Cellulosederivate, wie Celluloseacetat, Celluloseacetobutyrat, Cellulosepropionat oder Athylcellulose; Acryl- oder modifizierte Acrylverbindungen.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zwei Kunststoff- bzw. Plastikfolien zur Erwärmung in Abstand voneinander gehalten. Es hat sich erwiesen, daß eine bevorzugtc Art und Weise der Haltung der beiden Plastfolien zum Erhitzen, Gesenkformen und Verschmelzen darin besteht, daß die Folien innerhalb eines Rahmens 20 gehalten werden.
In F i g. list eine einfache Ausführungsform eines solchen Rahmens dargestellt, der aus drei Rahmenabschnitten, d. h. aus einem mittleren Abschnitt 21, einem oberen Abschnitt 22 und einem unteren Abschnitt 24 besteht. Der dargestellte Rahmen hat eine Form, die zur Herstellung einer im wesentlichen rechteckigen Füllwand dient, welche in Fig. 6 gezeigt ist. Der Rahmen kann jedoch auch jede andere Form haben, soweit sie der Form des herzustellenden Körpers entspricht. Der obere und der untere Abschnitt 22 bzw. 24 können am mittleren Abschnitt 21 unabhängig voneinander, wie gezeigt, durch Scharniere 26 angelenkt oder auf andere Weise am mittleren Abschnitt befestigt sein. Der dem Scharnier gegenüberliegende Rand des Rahmens kann mit seinen Abschnitten 22 und 24 mit dem mittleren Abschnitt 21 durch Zugfedern 28 fest zusammengehalten werden, die an Stiften 30 enden, so daß die Rahmenabschnitte derart zusammengehalten werden, daß der Raum innerhalb des Rahmens zwischen den Folien vorzugsweise im wesentlichen hermetisch abgedichtet ist.
Die obere Plastfolie ist mit 32 und die untere mit 33 bezeichnet. Die beiden Folien sind innerhalb des Rahmens so eingespannt, daß sie durch diesen in einem im wesentlichen parallelen Abstand voneinander gehalten werden. Die in F i g. 1 mit voll ausgezogenen Linien gezeichneten Folien sind mit einem leichten Durchhang dargestellt, da sie bereits etwas auf die Wirkung der oberhalb und unterhalb des Rahmens angeordneten Heizelemente 34 angesprochen haben. Die Heizelemente können beliebiger Art sein und werden dazu verwendet, die Folien auf die Schweiß- bzw. Schmelztemperatur zu erhitzen. Die Heizelemente sind im vorliegenden Fall als zwei voneinander in Abstand befindliche parallele Reihen von Heizlampen gewählt worden.
Die Rahmenabschnitte 21, 22 und 24 können, wie in F i g. 4 gezeigt, so ausgebildet sein. daß sie Rippen oder sperrzahnähnliche Teile 36 aufweisen, die in entsprechende Vertiefungen 38 eingreifen, um die Folien innerhalb des Rahmens gegen eine unbeabsichtigte Vcrschiebung fest zu erfassen und zu halten.
Der vorangehend beschriebene Rahmen kann eine beliebige mechanische Ausbildung haben. Der dargestellte Rahmen hat eine Form, durch welche zwei im wesentlichen gleich große Folien in Abstand voneinander gehalten werden. Ein solcher Rahmen kann so ausgebildet werden, daß er die Folien zwischen zwei Gesenkteilen hält.
Die jeweilige Öffnung des Rahmens und der Abstand der Folien voneinander kann nach Wunsch festgelegt werden. Der Rahmen ist so angeordnet, daß die Folien in diesem gelagert auf die Schweiß-oder Schmelztemperatur erhitzt werden können.
Während die Folien im erhitzten Zustand innerhalb des Rahmens gelagert sind, werden die Gesenkteile so bewegt, daß bestimmte erwärmte Bereiche der Folien zwischen ihnen zusammengedrückt werden.
Der gezeigte Rahmen ist mit einem Luftaustritts- oder Lufteintrittsrohr 40 versehen, das mit dem Raum zwischen den Folien innerhalb des Rahmens in Verbindung steht und durch welches Luft abgesaugt oder eingeleitet werden kann. An dieses Rohr 40 ist eine Luftventilsteuereinrichtung (nicht dargestellt) angeschlossen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist sowohl beim Vakuumverformen als auch beim Blasverformen anwendbar.
In F i g. 2 ist in schematischer Darstelfung eine Gesenkanordnung gezeigt, die eine Grundplatte 42 aufweist, welche stationäre Führungssäulen 44 aufweist.
Es sind ein unterer Gesenkteil 46 und ein oberer Gesenkteil 48 vorgesehen. Der untere Gesenkteil 46 ist auf der Grundplatte angeordnet. Der obere Gesenkteil wird durch einen oberen Gesenktragblock 50 gelagert, welcher von einem auf und ab beweglichen Stempel 52 getragen und durch die Führungssäulen 44 gleitbar gelagert ist.
Der untere Gesenkteil ist mit einer Vakuum- oder Druckleitung 54 versehen, welche mit einer Reihe von Zweigleitungen 56 in Verbindung steht, die zu den bestimmten Bereichen der Gesenkfläche führen.
Der obere Gesenkteil 48 ist mit einer Druck- oder Vakuumleitung 58 ausgerüstet, die mit einer Reihe von Zweigleitungen 60 versehen ist, die zu den bestimmten Bereichen des Gesenkteils 48 führen. In diesen Leitungen sind Ventilsteuerorgane (nicht gezeigt) vorgesehen.
Die Grundplatte 42 der Gesenkanordnung ist mit Stützen 62 versehen, auf denen der in F i g. 1 gezeigte Rahmen 20 ruht. Der Rahmen selbst befindet sich, wie gezeigt, außerhalb der Gesenkflächen. Die Randzusammenhalt- oder -schweißteile des oberen und des unteren Gesenks, die mit 64 und 65 bezeichnet sind. dienen dazu, die beiden Folien zu erfassen und sie fest am Rand, z. B. zur Verschweißung, auf dieser Linie zu halten. Der bearbeitete Bereich der Folien liegt innerhalb dieser Randlinie. Eine solche Randverschweißung ist in Fig. 3 bei 66 gezeigt, wobei der überstehende Randteil 88 außerhalb der Schweißlinie 66 abgetrennt werden kann.
Zur Erleichterung des Zusammenwirkens des oberen und des unteren Gesenkteils längs dieser Randzusammenhaltekanten 64 und 65 und an anderen gewünschten Stellen kann der eine Gesenkteil, beispielsweise der Gesenkteil 48, mit einem Schulterabschnitt 70 aus einem verformbaren hitzehärtbaren Polyester oder Epoxydharz oder aus einem anderen geeigneten ähnlichen Material versehen sein. Dieser Schulterabschnitt 70 kann am Gesenkteil 48 durch Haften befestigt werden, wobei die Formung zur Anpassung an den gegenüberliegenden Bereich des zugeordneten zusammenwirkenden Gesenks dadurch geschehen kann, daß der Schulterabschnitt gegen den Schulterabschnitt des anderen Gesenkteils gedrückt wird, wodurch die Notwendigkeit entfällt, die Gesenkteile 46 und 48 durch mühevolle Handarbeit für den zusammenwirkenden passenden Eingriff genau zu formen.
Der Gesenktcil, an dem die nachgiebige Plastschulter befestigt wird, ist so ausgebildet, daß er annähernd mit den zusammenwirkenden Teil des anderen Gesenkt übereinstimmt, worauf die hitzehärtbare Schulter unter dem Gesenkdruck geformt wird.
Die Verwendung des hitzehärtbarcn Schulterkontaktteils an einem Gesenkteil dient auch noch einem anderen wichtigen Zweck. Er hat eine isolierende und nicbtwärmeleitcnde Wirkung insofern, als er die Wiirmeaufnahme aus der Folie durch den hitzehärtbaren Schulterkontakt des Gesenks hindurch verzögert. Er trägt daher dazu bei, die Folie an einer Stelle der beabsichtigten »Verschmelzung« für einen längeren Zeitraum auf der Schmelztemperatur zu halten, als es der Fall sein würde, wenn die Kontaktstelle aus Metall bestehen würde. Wenn die erwähnte Kontaktstelle aus Metall bestehen würde, könnte die Wärmeaufnahme so rasch vor sich gehen, daß die zur Verfügung stehende Zeit nicht zur Durchführung einer vollständigen Verschweißung der beiden Folien an den gewünschten Stellen ausreicht.
F i g. 2 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung für die Herstellung einer im wesentlichen rechteckigen Füllwand des in F i g. 6 dargestellten Typs. Die in F i g. 6 gezeigte Füllwand wird aus zwei Folien 32 und 33 hergestellt. Ein Querschnitt durch letztere ist in F i g. 7 dargestellt. Die obere Folie 32 kann an der oberen Gesenkfläche so geformt werden, daß sie eine Anzahl von Quadraten 72 bildet, die ein polsterartig erhabenes Aussehen ergeben. Die Quadrate 72 sind voneinander durch vertiefte Linien 74 getrennt. Die beiden Folien sind an im Abstand voneinander befindlichen Stellen 76 (F i g. 6) miteinander verschweißt, welche etwa den in der Polstermacherei verwendeten Befestigungsknöpfen entsprechen. Der Bauteil ist so ausgebildet, daß ein hohler Randteil 78 in Form eines abgeflachten Rohrs entsteht, der sich rings um die Füllwand erstreckt.
Die beiden Folien werden zwischen den Schulterteilen 64 und 65 der Gesenkteile und längs der Rand- linie 66 miteinander verschweißt. Die Innenkante dieses rohrförmigen Randteils 78 wird so befestigt, daß die Folien nur an den im Abstand voneinander befindlichen Stellen 76 verschweißt werden.
Für eine Füllwand kann die obere Folie 32 aus einer Kunststoffmasse bestehen, die zum Erzielen eines gefälligen polsterartigen Aussehens beispielsweise ein Polyäthylenhomopolymerisat oder Polyäthylenmischpolymerisat sein kann. Die untere Folie 33 kann aus einer Kunststoffmasse bestehen, die eine ziemlich dichte, steife, jedoch elastische Folie ergibt, beispielsweise ein Polyäthylenhomopolymerisat mit einer Dichte von 0,941 bis 0,946 ist. Wie F i g. 7 zeigt, ist die obere Folie erhaben ausgearbeitet, während die untere Folie tiefgezogen ist, so daß sie vertiefte Stütz- oder Auflageflächen 80 aufweist, welche kreisförmig sein können und sich unter den Quadratflächen 72 der oberen Folie befinden, jedoch von diesen getrennt sind. Diese tiefgeprägten Bereiche oder Flächen 80 sind verhältnismäßig steif, jedoch elastisch und verstärken bzw. stützen die Quadratflächen 72. Letztere geben, da sie aus einem Material geformt sind, das wesentlich biegsamer ist als das Material, aus dem die untere Lage geformt ist, der Außenfläche der Füllwand ein weiches polsterartiges »Anfühlen«. Die tiefgeprägten Bereiche 80 ergeben eine im wesentlichen widerstandsfähige, jedoch elastische Abstützung gegen ein weiteres Eindrücken der Quadrate 72.
Die beiden Folien können natürlich aus einem anderen Kunststoff bestehen, der für den beabsichtigten Zweck als am besten geeignet betrachtet wird. Die beschriebenen Massen haben sich für die in Frage stehenden Zwecke als zufriedenstellend erwiesen.
Verfahrensmäßig wird wie folgt vorgegangen: Es werden zwei Folien aus Kunststoff, beispielsweise aus Polyäthylen, in einem Rahmen in Abstand von ein ander und im wesentlichen parallel zueinander gehalten. Der die Folien tragende Rahmen wird zwischen die beiden Gesenkteile eingebracht. Wenn die Gesenkteile relativ zueinander bewegt werden, um sie an die Folien heranzubringen, wird zwischen jeder Folie und dem ihr benachbarten Gesenkteil längs der Begrenzungslinie 66 (F i g. 3) ein Wärmekontakt hergestellt. Zwischen jeder Folie und der Fläche des Gesenkteils kann auch ein Vakuum erzeugt werden. welches die Folie zur Gesenkfläche hin zieht. Während dieser Vakuumbildung steht die Leitung 40 mit der Außenluft in Verbindung. Die Bewegung der beiden Gesenkteile'wird fortgesetzt, bis sie auf den gegenüberliegenden Seiten der beiden Folien in Berührung sind. Wie sich aus F i g. 2 ergibt, werden die beiden Folien zwischen den Gesenkteilen und an der Begrenzungslinie, welche durch die Schulter 64 und 65 gebildet wird, miteinander verschweißt. Dies führt zu einem Verschweißen längs der Linie 66, wie in F i g. 3 gezeigt. Die beiden Folien werden ferner an örtlich voneinander im Abstand befindlichen Punkten 76 zwischen den Quadraten 72 miteinander verschmolzen.
Wie aus Fig.3 ersichtlich ist, werden an den Schweißstellen 76 längs der Begrenzungslinie 66 die beiden Folien an den Berührungspunkten zu einer homogenen Masse verschmolzen. Sie werden nicht nur als unabhängige Folien haftend miteinander, sondern auch unter Bildung einer einzigen homogenen Schicht längs der Schmelzlinie miteinander verbunden. Die Leitung 40 ist von den Gesenkteilen umgeben, so daß die Folien um die Begrenzung herum mit Ausnahme an derjenigen Stelle verschweißt und zusammengepreßt werden, an welcher die Leitung oder das Rohr 40 angeordnet ist.
Die Folien werden außerdem durch vorstehende Gesenkteile 75 miteinander verschmolzen, welche sich an den zusammenwirkenden Flächen der Gesenkteile 46 und 48 gegenüberliegen. Die Folien werden zwischen diesen Schweißpunkten 75 unter Bildung von homogenen grübchenartigen Verschmelzungspunkten zusammengedrückt, die in Fig. 3 und 6 mit 76 und in F i g. 9 mit 108 bezeichnet sind.
Es wird so vorgegangen, daß an den Stellen, an denen eine Verschmelzung stattfinden soll, die letztere gleichzeitig vor sich geht; die im Abstand befindlichen Teile werden so gehalten, daß sie sich an den Gesenkflächen anlegen.
Infolge der Tatsache, daß die Folien vorzugsweise auf eine gleichmäßige Temperatur über ihre volle Erstreckung erhitzt werden und das Erhitzen und Formen unter den gleichen Temperaturbedingungen vor sich geht und das Kühlen gleichzeitig über die ganze Folie vorgenommen wird, kann die gesamte Herstellung in der Weise durchgeführt werden, daß keine örtlichen Spannungen auftreten, die zu einem Verzug bzw. einer Verwindung od. dgl. führen könnten.
Anstatt eines Vakuums, um die Folien gegen die formenden Gesenkflächen zu ziehen, kann zwischen den Folien ein Mediumdruck erzeugt werden, der die Folien gegen die Gesenkflächen drückt. In diesen Fällen können die Leitungen 54 und 58 als Luftableitungen dienen.
In F i g. 8, 9 und 11 ist eine Anwendungsmöglich keit für das erfindungsgemäße Verfahren, nämlich ein viereckiges Rohr, dargestellt, das allgemein mit 98 bezeichnet ist. Dieses Rohr kann z. B. ein Heißluftkanal für die Heizanlage eines Kraftfahrzeugs sein.
Das Rohr 98 besteht aus zwei im wesentlichen gleichförmigen hohlen Hälften oder U-querschnittförmigen Teilen 102. Diese beiden Teile werden miteinander in der nachfolgend beschriebenen Weise verschweißt.
Jeder Teil kann nach dem vorangehend für die Herstellung der Füllwand beschriebenen Verfahren hergestellt werden.
Wie ersichtlich, weist jeder Teil eine äußere Folie oder Wand 102 und eine innere Folie oder Wand 104 auf. Diese beiden Wände sind im Abstand voneinander dargestellt, so daß sie ein hohlwandiges oder ummanteltes Rohr bilden. Die Ränder der beiden Seitenwände der getrennt hergestellten Teile werden durch Überbrückungen oder Vertiefungen 108 in Abstand voneinander gehalten. Diese Vertiefungen können in einer solchen Zahl vorgesehen werden, wie es für eine sichere Abstandhaltung zwischen den beiden Wänden erforderlich erscheint. Wie aus F i g. 11 ersichtlich, erstreckt sich der verschmolzene Rand des unteren Teils, der in der Zeichnung mit 106a bezeichnet ist, über den Rand des oberen Teils hinaus bzw. umfaßt letzteren.
Nachdem die beiden Teile in der beschriebenen Weise ausgebildet worden sind, werden sie aneinander befestigt. Zu diesem Zweck wird das Ende 110 des Randteils 106a gebogen und auf diesem verschweißt, so daß eine sichere Verbindung längs des Randes erhalten wird.
In F i g. 10 ist eine Gesenkvorrichtung gezeigt, bei welcher der obere Gesenkteil 48 einen Tiefziehmittelbereich 49 aufweist. Dieser Bereich 49 greift, wie gezeigt, an der oberen Folie 32 an und drückt diese zur gegenüberliegenden Folie; bevor die beiden Folien zur Verschmelzung gebracht werden, stellt die Schulter 64 des Gesenkteils 46 einen Versiegelungskontakt mit der Folie 32 her, so daß ein im Gesenkteil über die Leitungen 60 entstehendes Vakuum die Folie 32 gegen diesen zieht.
Aus den Ausführungen ergibt sich, daß das erfindungsgemäße Verfahren für die Herstellung verschiedener Teile oder Bauteile anwendbar ist. Es ergibt sich auch, daß diese Teile das Vorhandensein verschiedener physikalischer Eigenschaften erfordern können, so daß die Kunststoffmassen voneinander abweichen können. Die Folie ist wärmeverformbar, jedoch können ihre physikalischen Eigenschaften verschieden sein.

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers aus thermoplastischen Kunststoffolien, die im plastifizierten Zustand in gesenkartig ausgebildete Formen gebracht, dort wenigstens teilweise miteinander verschweißt und innerhalb der Schweißkanten durch einen Druckunterschied geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines doppelwandigen Hohlkörpers zwei auf Schweißtemperatur erwärmte Folien zwischen den Formteilen im Abstand zueinander gehalten, an den Formteilen je für sich verformt und dann im wesentlichen unter derselben Temperatur an bestimmten Stellen des Folienbereichs miteinander verschweißt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformung der Folien in an sich bekannter Weise durch Tiefziehen mit Hilfe einer Sogwirkung erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während der Verformung mindestens an einer der Folien an den späteren Verschweißungsstellen Buckel od. dgl. hergestellt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß während der Verformung mindestens an einer der Folien vorzugsweise sich kreuzende sickenförmige Vertiefungen hergestellt werden.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit gesenkartig zusammenwirkenden und einen Spannrahmen aufweisenden Formen, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannrahmen für jede Folie (32, 33) getrennte Rahmenteile (21, 22, 24) aufweist und die Formen (46, 48) getrennt vom Spannrahmen miteinander zusammenwirken.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen (46, 48) mit an sich bekannten Kanälen (54, 56, 60) zum Anschließen an eine Unterdruckquelle versehen sind.

In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Auslegeschrift Nr. 1 080 294; französische Patentschriften Nr. 961 760, 988 510, 1021858.