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Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes, dessen Polenden sich plan unter
Zwischenlage einer unmagnetischen Kopfspaltfolie oder dergleichen Schicht gegenüberstehen
und zur Vermeidung eines magnetischen Nebenschlusses zwischen den sich gegenüberliegenden
Seiten der Polenden n-it zumindest einer Ausnehmung versehen sind.
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Es sind Magnetköpfe mit in Laufrichtung der Tonbänder geschichtetem,
geblättertem Magnetkern bekannt. Bei der Schichtung der Blechlamellen in der Laufrichtung
des Tonbandes sind neben dem durch sein Streufeld wirksamen Arbeitsspalt Nebenspalte
wirksam, die eine dämpfende Wirkung auf die Teilchenmagnetisierung ausüben.
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Ein weiterer bekannter, nach einem Verfahren der eingangs näher bezeichneten
Gattung gefertigter Magnetkopf weist zwei im wesentlichen U-förmige Blechlamellen
unter Verwendung von in Spitzen auslaufenden und sich gegensinnig überlappenden
Polschuhen auf, die zur Vermeidung eines magnetischen Nebenschlusses zwischen den
sich gegenüberliegenden Seiten der Polenden mit Ausnehmungen versehen sind, die
sich teilweise bis unmittelbar an das den Arbeitsspalt bildende Ende erstrecken.
Der Magnetkreis dieses bekannten Magnetkopfes weist verschieden lange Flußlinien
auf (z. B. sind die den Bereich der Spitzen durchsetzenden Kraftlinien die längsten
des Magnetkreises), außerdem sind die Kraftlinien verschieden dicht, wodurch eine
inhomogene Verteilung entlang der aufzeichnenden Kante des Arbeitsspaltes auftritt.
Eine volle Aussteuerung der beiden Randzonen der Aufzeichnungsspur ist auch hier
somit nicht ohne Übersteuerung der Spurmitte möglich. Bei der Verwendung dieses
bekannten Magnetkopfes für Wiedergabezwecke wird durch den rückwärtigen Luftspalt
der magnetische Widerstand des Kreises störend erhöht. Jedoch lassen sich bei diesen
Magnetköpfen mit sich verjüngenden,- gegensinnig auslaufenden Polenden, wenn an
sie höchste Anforderungen gestellt werden, die Fertigungstoleranzen nicht in jenem
Bereich einhalten, der eine nahezu ausschußlose Massenfertigung ermöglicht, die
insbesondere von der präzisen Einhaltung der auf etwa 0,01 mm genauen, sehr geringen
Spalttiefe (z. B. von 0,2 mm) abhängt. Diese Unsicherheit ist auf das mit der erforderlichen
Präzision nicht kontrollierbare Auslaufen der sich verjüngenden Polenden zurückzuführen.
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Die Erfindung, die ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes
der eingangs näher bezeichneten Gattung betrifft, vermeidet die vorerwähnten Nachteile
bekannter Magnetköpfe bzw. von deren Herstellungsverfahren und gewährleistet eine
nahezu ausschußlose Massenherstellung eines einfachen und billigen Magnetkopfes
mit einer wirksamen Kopfspalttiefe größter Maßhaltigkeit, was erfindungsgemäß dadurch
erreicht wird, daß für den Magnetkern eine Blechlamelle mit zumindest einer Ausnehmung
nahe dem Lamellenende verwendet wird, die Blechlamelle mehrfach, und zwar derart
zu einem Magnetkreis abgebogen wird, daß sich die Polenden plan gegenüberstehen
und schließlich die überstehenden Teile der Polenden nach ihrer mechanischen Festlegung
auf die gewünschte wirksame Kopfspalttiefe unter Benutzung der kopfspaltnahen Ausnehmungskante
als Bezugskante für das Abschliffmaß abgeschliffen werden. Die vorerwähnte Ausnehmung
dient hier also nicht nur zur Nebenschlußverminderung, sondern ermöglicht ferner
die Ausnutzung einer Kante als Bearbeitungsbezugskante.
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Durch den Abgriff des Bezugsmaßes an dem bzw. den frei liegenden Polenden
kann bei vorgegebenem Abschliff die Spalttiefe automatisch bis auf etwa 0,01 mm
genau beherrscht werden. Damit läßt sich aber die sonst übliche Streuung der elektrischen
und magnetischen Werte der gefertigten Magnetköpfe in der Massenfertigung praktisch
beseitigen. Die exakte Abnahme des Abschliffmaßes ist bei den nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren gefertigten Magnetköpfen stets möglich, unabhängig davon, ob nur ein Polende
an der Innenseite ausgenommen ist oder die beiden gegenüberliegenden Polenden, nachdem
deren Ausnehmungen zuvor in einer geeigneten Weise gefluchtet worden sind.
Gemäß
einer Weiterbildung der Erfindung ist durch das gemeinsame Fluchten der Oberkanten
der Ausnehmungen einer Mehrspuranordnung ein Bezugsmaß für den Abschliff gegeben,
an Hand dessen mehrere Systeme durch Abschleifen auf die gleiche Spalttiefe gebracht
werden.
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Im folgenden werden an Hand der Fig. 1 und 2 zwei Ausführungsformen
von nach dem vorgeschlagenen Verfahren hergestellten Magnetköpfen beschrieben. Beide
Figuren zeigen eine Ansicht des betreffenden Magnetkopfes. Die Fig. 3 zeigt eine
dabei verwendete Blechlamelle in Seitenansicht vor dem Abbiegen.
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Die nach dem vorgeschlagenen Verfahren hergestellten Magnetköpfe bestehen
aus einer einzigen, zumindest im Polendenbereich rechteckflächenförmigen Blechlamelle,
vorzugsweise aber einer völlig rechteckflächenförmigen, bandförmigen Blechlamelle
1. In diese Blechlamelle wird zunächst im Bereich der beiden Polenden 2, 3 eine
zumindest in Richtung Polende scharf abgesetzte Ausnehmung 4 eingefräst, eingeschliffen
bzw. eingedrückt. Diese AusneW mungen 4 kommen nach dem Zusammenbiegen der Blechlamelle
1 zu einer Magnetschleife bzw. einem Ringmagneten von beliebiger, vorzugsweise aber
von im wesentlichen dreieckförmiger Gestalt gegeneinander zu liegen und wirken unterhalb
der nichtmagnetisierbaren Kopfspaltschicht 5 der Bildung eines magnetischen Nebenschlusses
entgegen. Vor dem Zusammenbiegen der Polenden 2, 3 wird auf den Mittelteil 6 der
Blechlamelle 1 der Spulenkörper 7 aufgeschoben und mit der Erregerwicklung 8 zwischen
den offenstehenden Polenden 2, 3 hindurch bewickelt. Nach dem Wickelvorgang werden
die beiden Polenden 2, 3 mit den Oberkanten 9 der beiden Ausnehmungen 4 genau gefluchtet
und in bekannter Weise in dem Kopfschlitz einer Kopfplatte aus nichtmagnetisierbarem
Material mittels eines Haltekeils od. dgl. befestigt sowie das ganze Magnetsystem
in erstarrendem Gießharz festgelegt.
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Wie bereits vorstehend erwähnt, läßt sich die gewünschte wirksame,
sehr geringe Kopfspalttiefe durch Abschleifen bis auf ungefähr 0,01 mm genau beherrschen.
Dabei wird die Schleifmaschine unter Benutzung des von der Oberkante 9 der zumindest
einen Ausnehmung 4 abhängigen Begrenzungsmaßes in der Weise eingestellt, daß die
Schleifscheibe zunächst mit dem überstehenden, genau eingemessenen Polende
2
in Berührung gebracht und beispielsweise mit einer Fotozelle eingemessen
wird.
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Die beiden Polenden 2, 3 sind im Bereich der Ausnehmungen 4 - wie
aus der Fig. 1 ersichtlich -nach außen abgebogen, und zwar vorzugsweise unter einem
Winkel von mindestens 45J zur Ebene der unmagnetisierbaren Kopfspaltschicht 5, die
abhängig von der Zweckbestimmung des Magnetkopfes entweder aus einer nichtmagnetisierbaren
Kopfspaltfolie oder einer aufgalvanisierten bzw. aufgedampften Schicht beliebiger
Dünne besteht (z. B. von 1 [). Bei der nach dem vorgeschlagenen Verfahren hergestellten
zweiten Ausführungform ist nur ein Polende 2 mit der in Rede stehenden Ausnehmung
4 unterhalb der nichtmagnetisierbaren Kopfspaltschicht 5 versehen. Auf dieses Polende
2 wird vor dem Zusammenbiegen der Polenden 2,10 zu einer Magnetschleife ein fertigbewickelter
Spulenkörper 7, 8 aufgeschoben. Erst danach wird das andere Polende 10 - wie aus
der Fig. 2 ersichtlich - unter einem Winkel zum erstgenannten Polende 2 abgebogen,
der größer als 45° ist. Nach Zwischenlage der nichtmagnetisierbaren Kopfspaltschicht
5 und der mechanischen Festlegung der Polenden 2, 10 in einer nichtmagnetisierbaren
Kopfplatte und anschließendem Umgießen des Magnetsystems mit erstarrendem Gießharz
werden die überstehenden Teile der Polenden entsprechend der Strichelung 11. bis
auf die gewünschte wirksame Kopftiefe abgeschliffen.
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Die Maße 12 und 12' geben die Maße für die ursprüngliche
Länge des einen Polendes 2 bzw. die endgültige Spalttiefe an. Die exakte Einhaltung
des Abschliffs erfolgt in der bereits bei der ersten Ausführungsform geschilderten
Weise.
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Bei Magnetsystemen für Mehrspuraufzeichnungen, insbesondere von Ton-
oder Videosignalen, werden die kopfspaltnahen Kanten 9 der zu den verschiedenen
Systemen gehörenden Aussparungen 4 zunächst gemeinsam gefluchtet. Dann werden abhängig
von den gemeinsam gefluchteten Kanten 9 das Schleifmaß eingestellt und die überstehenden
Polenden 2, 3 gemeinsam entsprechend der Strichpunktierung 11 abgeschliffen, um
für mehrere Einzelsysteme einer Mehrspuranordnung die gleiche Kopfspalttiefe herzustellen.
Durch gruppenweises Zusammenfassen jeweils mehrerer Einzelsysteme können nach dem
beschriebenen Verfahren auch zwei oder mehr verschiedene Kopfspalttiefen für die
einzelnen Systemgruppen hergestellt werden.