DE112008000894T5

DE112008000894T5 - Laminierte dehnbare Schicht und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE112008000894T5
Application number: DE112008000894T
Authority: DE
Inventors: Masaki Settu-shi Nakakado
Original assignee: Zuiko Corp
Current assignee: Zuiko Corp
Priority date: 2007-04-10
Filing date: 2008-03-31
Publication date: 2010-02-18
Also published as: JPWO2008126709A1; US8257527B2; CN101652117B; WO2008126709A1; US20100112313A1; JP5028654B2; CN101652117A

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht, wobei das Verfahren aufweist:
einen Schritt des Schlaffmachens einer kontinuierlichen Schicht, die kontinuierlich ist, in eine zu einer Fließrichtung der kontinuierlichen Schicht senkrechte Breiterichtung, um dadurch in der kontinuierlichen Schicht einen verlängerbaren schlaffen Abschnitt zu bilden;
einen Schritt des Anordnens eines elastischen Elements, das in die Breiterichtung der kontinuierlichen Schicht dehnbar ist, an der kontinuierlichen Schicht, so daß das elastische Element den schlaffen Abschnitt überbrückt;
einen Schritt des Anbringens mindestens von in der Breiterichtung entgegengesetzten Endabschnitten des elastischen Elements an der kontinuierlichen Schicht während des Anordnens, um dadurch eine Verbundschicht zu bilden;
einen Schritt des Dehnens des schlaffen Abschnitts und des elastischen Elements in die Breiterichtung; und
einen Schritt des Aneinanderanbringens der kontinuierlichen Schicht und des elastischen Elements intermittierend in einem Zwischenabschnitt zwischen den entgegengesetzten Endabschnitten, wobei sie in dem gedehnten Zustand sind.

Description

Technisches Feld
Die vorliegende Erfindung betrifft eine laminierte dehnbare Schicht und ein Verfahren zur Herstellung derselben.
Hintergrund des Fachgebiets
Im Stand der Technik gibt es Fälle, in welchen eine laminierte dehnbare Schicht, die zwei Vliese und eine dazwischen angeordnete thermoplastische elastische Schicht aufweist, als eine in einer Windel oder dergleichen zu verwendende Verbundschicht, insbesondere als eine in einem Taillenabschnitt einer Höschenwindel oder dergleichen zu verwendende Verbundschicht, verwendet wird, um das Paßvermögen der Windel zu verbessern (siehe erstes, zweites und drittes Patentdokument).

[Erstes Patentdokument] Japanisches Patent Nr. 3670289 (Seite 4, rechte Spalte)
[Zweites Patentdokument] Offengelegte japanische Patentveröffentlichung Nr. 2006-230839 (Absatz [0021])
[Drittes Patentdokument] Offengelegte japanische Patentveröffentlichung Nr. 2004-223238 (Absatz [0021])

Offenbarung der Erfindung
Das japanische Patent Nr. 3670289 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Seitenstreifens durch Anbringen eines elastischen Elements an einem Vlies durch Auftragen eines Klebstoffs auf das Vlies in einem spiralförmigen Muster (spiralförmige Beschichtung).
Die offengelegte japanische Patentveröffentlichung Nr. 2006-230839 offenbart Anbringen eines elastischen Elements an einem Vlies durch Auftragen eines Klebstoffs, der ein Heißschmelz-Harz ist, auf das elastische Element.
Die offengelegte japanische Patentveröffentlichung Nr.2004-223238 offenbart Anbringen eines elastischen Elements und eines Vlieses aneinander durch Auftragen eines Klebstoffs auf das elastische Element oder das Gewebe.
Mit den Erfindungen dieser Dokumente wird jedoch ein Klebstoff ganz über die Verbindungsoberfläche des elastischen Elements aufgetragen, und daher verschlechtert der Klebstoff den Griff des Seitenstreifens, indem er zum Beispiel eine Steifheit hineinbringt. Da überdies ein Heißschmelz-Klebstoff teuer ist, führt er zu hohen Materialkosten.
Es ist daher ein primäres Ziel der vorliegenden Erfindung, eine laminierte dehnbare Schicht, die eine erwünschte Tragbarkeit gibt und mit welcher die Produktionskosten reduziert werden können, und ein Verfahren zur Herstellung derselben bereitzustellen.
Ein Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht der vorliegenden Erfindung weist auf:
einen Schritt des Schlaffmachens einer kontinuierlichen Schicht, die kontinuierlich ist, in eine zu einer Fließrichtung der kontinuierlichen Schicht senkrechte Breiterichtung, um dadurch in der kontinuierlichen Schicht einen schlaffen Abschnitt zu bilden, der verlängert werden kann;
einen Schritt des Anordnens eines elastischen Elements, das in die Breiterichtung der kontinuierlichen Schicht gedehnt werden kann, an der kontinuierlichen Schicht, so daß das elastische Element den schlaffen Abschnitt überbrückt;
einen Schritt des Anbringens mindestens von in der Breiterichtung entgegengesetzten Endabschnitten des elastischen Elements an der kontinuierlichen Schicht während des Anordnens, um dadurch eine Verbundschicht zu bilden;
einen Schritt des Dehnens des schlaffen Abschnitts und des elastischen Elements in die Breiterichtung; und
einen Schritt des Aneinanderanbringens der kontinuierlichen Schicht und des elastischen Elements intermittierend in einem Zwischenabschnitt zwischen den entgegengesetzten Endabschnitten, wobei sie in dem gedehnten Zustand sind.
Da mit diesem Verfahren ein Klebstoff nur in den entgegengesetzten Endabschnitten des elastischen Elements aufgetragen wird und in anderen Abschnitten als den entgegengesetzten Endabschnitten des elastischen Elements kein Klebstoff aufgetragen wird, wird eine durch den Klebstoff bedingte Steifheit unterdrückt und ist der Griff weniger wahrscheinlich verschlechtert. Da es außerdem möglich ist, die Menge des teueren Klebstoffs so weit wie möglich zu reduzieren, ist es möglich, eine signifikante Kostenreduktion zu erzielen.
Wenn ferner ein kostengünstiges fadenartiges elastisches Element als das elastische Element verwendet wird, ist es möglich, eine weitere Kostenreduktion zu erzielen. Das fadenartige elastische Element kann zum Beispiel ein elastischer Faden, beispielsweise ein Gummifaden, sein.
Wenn ein fadenartiges elastisches Element verwendet wird, wird das fadenartige elastische Element zwischen zwei kontinuierlichen Schichten angeordnet.
Das heißt, ein anderes Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht der vorliegenden Erfindung weist auf:
einen Schritt des Schlaffmachens zweier kontinuierlicher Schichten, die kontinuierlich sind, in eine zu einer Fließrichtung der kontinuierlichen Schichten senkrechte Breiterichtung, um dadurch in den kontinuierlichen Schichten schlaffe Abschnitte zu bilden, die verlängert werden können;
einen Schritt des Transportierens der zwei kontinuierlichen Schichten, wobei sich die schlaffen Abschnitte dieser kontinuierlichen Schichten gegenüberliegen;
einen Schritt des Anordnens eines elastischen Elements, das in die Breiterichtung der kontinuierlichen Schichten gedehnt werden kann, zwischen den zwei kontinuierlichen Schichten, so daß es die schlaffen Abschnitte überbrückt und zwischen den zwei kontinuierlichen Schichten angeordnet ist;
einen Schritt des Anbringens mindestens von in der Breiterichtung entgegengesetzten Endabschnitten des elastischen Elements an den kontinuierlichen Schichten während des Anordnens, um dadurch eine Verbundschicht zu bilden;
einen Schritt des Dehnens dieser schlaffen Abschnitte und des elastischen Elements in die Breiterichtung; und
einen Schritt des Aneinanderanbringens der zwei kontinuierlichen Schichten intermittierend in einem Zwischenabschnitt zwischen den entgegengesetzten Endabschnitten, wobei sie in dem gedehnten Zustand sind.
In einem solchen Fall ist bevorzugt, daß in dem Zwischenabschnitt nur die zwei kontinuierlichen Schichten mittels Ultraschall aneinander angebracht werden, ohne das fadenartige elastische Element daran anzubringen.
Dies deshalb, um zu verhindern, daß durch die Ultraschallbefestigung die Elastizität (die Dehnbarkeit) des elastischen Elements verschlechtert wird.
Andererseits ist eine laminierte dehnbare Schicht der vorliegenden Erfindung eine laminierte dehnbare Schicht, die mindestens zwei Vliese, die thermoplastische Fasern enthalten, und ein zwischen den zwei Vliesen angeordnetes fadenartiges elastisches Element aufweist, wobei die laminierte dehnbare Schicht einen Dehnungsabschnitt hat, der in eine vorgegebene Dehnungsrichtung gedehnt werden kann, wobei das elastische Element in einem wellenförmigen Muster, das eine Amplitude in der Dehnungsrichtung hat, angeordnet ist und in die Dehnungsrichtung gedehnt werden kann; das elastische Element an den zwei Vliesen mittels eines Klebstoffs in Verbindungsabschnitten an oder in der Nähe von entgegengesetzten Scheiteln der Amplitude der Wellenform angebracht ist; und in einem Zwischenabschnitt zwischen den zwei Verbindungsabschnitten an entgegengesetzten Enden kein Klebstoff zwischen den zwei Vliesen aufgebracht ist und die zwei Vliese in dem Zwischenabschnitt miteinander verschweißt sind.
In der vorliegenden laminierten dehnbaren Schicht ist in einem Abschnitt zwischen Verbindungsabschnitten, in welchen die Vliese mittels Klebstoff miteinander verbunden sind, d. h. in dem Zwischenabschnitt, kein Klebstoff verwendet und sind die zwei Vliese miteinander verschweißt. Daher ist es möglich, den Griff zu verbessern und eine Kostenreduktion zu erzielen.
Da insbesondere ein fadenartiges elastisches Element in einer Wellenform angeordnet wird, kann es in einem anderen Abschnitt verwendet werden, als denjenigen, in welchen viele elastische Fäden parallel zueinander angeordnet sind, z. B. einem Seitenstreifen oder dergleichen.
In der vorliegenden laminierten dehnbaren Schicht ist bevorzugt, daß in dem Zwischenabschnitt die zwei Vliese intermittierend an mehreren Positionen miteinander verschweißt sind.
Da in einem solchen Fall Schweißen nicht über die gesamte Oberfläche erfolgt, ist der Griff weiter verbessert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1A ist eine schematische Perspektivansicht, die einen Teil eines Herstellungsschritts zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung zeigt und 1B ist eine schematische Seitenansicht, die einen Teil eines Beispiels einer Herstellungsvorrichtung zur Herstellung der laminierten dehnbaren Schicht zeigt.
2A, 2B, 2C und 2D sind schematische Querschnittansichten, die ein Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht zeigen.
3 ist eine schematische Ansicht, die ein Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht zeigt.
4A ist eine schematische Ansicht, die ein Beispiel einer laminierten dehnbaren Schicht zeigt, 4B ist eine schematische Querschnittansicht davon und 4C ist eine schematische Ansicht, die eine Windel zeigt.
5 ist eine schematische Perspektivansicht, die einen Teil eines Herstellungsschritts zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht gemäß Ausführungsform 2 der vorliegenden Erfindung zeigt.
6A, 6B, 6C und 6D sind schematische Querschnittansichten, die ein Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht zeigen.
7 ist eine schematische Ansicht, die ein Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht zeigt.
8A ist eine schematische Ansicht, die ein Beispiel einer laminierten dehnbaren Schicht zeigt, 8B ist eine schematische Querschnittansicht davon und 8C ist eine schematische Ansicht, die eine Windel zeigt.
9 ist eine schematische Perspektivansicht, die einen Herstellungsschritt zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht gemäß einer Variation der vorliegenden Erfindung zeigt.
10 ist eine schematische Ansicht, die einen Herstellungsschritt zur Herstellung eines getragenen Artikels zeigt.
11A ist eine schematische Querschnittansicht, die eine laminierte dehnbare Schicht zeigt, 11B ist eine schematische Ansicht, die ein elastisches Element zeigt, und 11C ist eine schematische Ansicht, die eine laminierte dehnbare Schicht zeigt.
12 ist eine schematische Seitenansicht, die eine Versiegelungsvorrichtung zeigt.
13A, 13B und 13C sind schematische Seitenansichten, die ein Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht zeigen.
Beschreibung der Bezugszeichen

A1, A2; entgegengesetzte Endabschnitte
F, F1: elastisches Element (elastische Schicht)
W1: erste kontinuierliche Schicht (erstes Vlies)
W1a, W2a: zentraler Abschnitt
W1b, W2b: schlaffer Abschnitt
W2: zweite kontinuierliche Schicht (zweites Vlies)
W3: Verbundschicht
Wm: Zwischenabschnitt
WL: Faltlinie
Y: Breiterichtung
X: Transportrichtung

Beste Art zur Ausführung der Erfindung
[Ausführungsform 1]
Die vorliegende Erfindung wird aus der folgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen besser verständlich. Man beachte jedoch, daß die Ausführungsformen und die Zeichnungen einzig und allein der Veranschaulichung dienen und nicht zur Definition des Bereichs der vorliegenden Erfindung herangezogen werden sollten. Der Bereich der vorliegenden Erfindung soll nur durch die angefügten Ansprüche definiert sein. In den beiliegenden Zeichnungen bezeichnen in den mehreren Figuren gleiche Bezugszeichen gleiche Komponenten.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nun mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
Wenn auch die vorliegende laminierte dehnbare Schicht in verschiedenen Anwendungen verwendet werden kann, bezieht sich die folgende Beschreibung auf einen Fall, in welchem die vorliegende laminierte dehnbare Schicht auf einen Seitenstreifen einer Windel angewendet wird.
Windel 3:
1A bis 4C zeigen Ausführungsform 1.
Wie in 4C gezeigt, weist eine Windel 3, gebildet als ein integrales Stück, den Rumpf des Trägers bedeckende Rumpfabschnitte 31 und 32 und einen den Schritt des Trägers bedeckenden Schrittabschnitt 33 auf. Der Schrittabschnitt 33 weist einen Kernabschnitt C auf, der einen absorbierenden Körper aufweist. In dem Schrittabschnitt 33 sind Beinlöcher Lh gebildet, so daß der Kantenabschnitt des Schrittabschnitts 33 die Beine des Trägers umgibt.
Die Rumpfabschnitte 31 und 32 weisen den einen Rückenabschnitt des Trägers bedeckenden hinteren Rumpfabschnitt 31 und den einen Bauchabschnitt des Trägers bedeckenden vorderen Rumpfabschnitt 32 auf. Der Kernabschnitt C ist zwischen dem hinteren Rumpfabschnitt 31 und dem vorderen Rumpfabschnitt 32 angeordnet. Von einer laminierten dehnbaren Schicht W gebildete Klappen 34 (4B) sind an entgegengesetzten Seiten des hinteren Rumpfabschnitts 31 angebracht.
Laminierte dehnbare Schicht W:
Wie in 4B gezeigt, weist die laminierte dehnbare Schicht W ein fadenartiges elastisches Element (z. B. einen Gummifaden) F auf, das zwischen zwei Vliesen W1 und W2 angeordnet ist, die thermoplastische Fasern enthalten.
Wie in 4A gezeigt, ist das elastische Element F in einem wellenförmigen Muster, das eine Amplitude in dessen Dehnungsrichtung hat, angeordnet und ist so angeordnet, daß es in die Dehnungsrichtung dehnbar ist. Wie in 4B gezeigt, ist das elastische Element F an den zwei Vliesen W1 und W2 mittels eines Klebstoffs in Verbindungsabschnitten A1 und A2 an entgegengesetzten Scheiteln Fs und Fs der Amplitude der Wellenform angebracht.
Kein druckempfindlicher Klebstoff oder Klebstoff ist zwischen den zwei Vliesen W1 und W2 in einem Zwischenabschnitt Wm zwischen den Verbindungsabschnitten A1 und A2, gezeigt in 4A, aufgebracht. Andererseits sind in dem Zwischenabschnitt Wm die zwei Vliese W1 und W2 intermittierend miteinander verschweißt. Als Verfahren für das Verschweißen kann zum Beispiel Ultraschallbefestigung verwendet werden. Es ist bevorzugt, daß die Ultraschallbefestigung an mehreren Positionen in dem Zwischenabschnitt Wm unter Vermeidung des elastischen Elements F erfolgt.
Herstellungsverfahren:
Vliese W1 und W2
Wie in 1A gezeigt, werden zuerst die erste und zweite kontinuierliche Schicht W1 und W2 entlang von Faltlinien WL (1A) in ein allgemein Z-förmiges Muster oder ein allgemein Ω-förmiges Muster gebogen und schlaff gemacht und werden dann weiter gefaltet, wodurch schlaffe Abschnitte W1b und W2b entstehen. Wie in 1A gezeigt, erstrecken sich die Faltlinien WL entlang der Transportrichtung X der kontinuierlichen Schichten W1 und W2. Die in 2A gezeigten schlaffen Abschnitte W1b und W2b sind zwischen den entgegengesetzten Endabschnitten W1c und W1c (W2c und W2c) der zwei kontinuierlichen Schichten W1 bzw. W2 gebildet. Zentrale Abschnitte W1a (W2a) sind zwischen den schlaffen Abschnitten W1b und W1b (W2b und W2b) gebildet.
Die schlaffen Abschnitte W1b und W1b der ersten kontinuierlichen Schicht W1 und die schlaffen Abschnitte W2b und W2b der zweiten kontinuierlichen Schicht W2 werden an solchen Positionen gebildet, daß sie sich in einem Zustand, in welchem sie verwendet wird, wie in 2C und 2D gezeigt, (in einem Zustand, in welchem die kontinuierlichen Schichten W1 und W2 nach außen in die Breiterichtung Y gezogen sind (2)), gegenüberliegen.
Nach der Bildung der schlaffen Abschnitte werden die elastischen Elemente F und F, die in die zu der Transportrichtung X der kontinuierlichen Schichten W1 und W2 allgemein senkrechte Breiterichtung Y dehnbar sind, zwischen den kontinuierlichen Schichten W1 und W2 angeordnet, wie in 1A und 2B gezeigt, um dadurch die laminierte dehnbare Schicht W zu erzeugen. Das elastische Element F wird zwischen den schlaffen Abschnitten W1b und W2b, die in der Nähe des einen Endabschnitts der kontinuierlichen Schichten W1 und W2 gebildet sind, und zwischen den schlaffen Abschnitten W1b und W2b, die in der Nähe des anderen Endabschnitts gebildet sind, angeordnet.
In dieser Ausführungsform ist das elastische Element F ein elastischer Faden und wird so zugeführt, daß er mittels Quetschwalzen 1 und 1 zwischen den kontinuierlichen Schichten W1 und W2 angeordnet wird, wie in 1B gezeigt.
Wie in 1A gezeigt, werden die elastischen Elemente F mittels ersten und zweiten Führungen 10 und 20 zwischen den kontinuierlichen Schichten W1 und W2 geführt. Die Führungen 10 und 20 bewegen sich in die Breiterichtung Y hin und her und weisen jeweils erste und zweite Arme 11 und 21 auf. Erste und zweite Führungsabschnitte 12 und 22, die jeweils ein oder mehrere Durchgangslöcher für elastische Elemente haben, sind jeweils an dem spitzen Abschnitt der Arme 11 und 21 bereitgestellt. Mindestens ein Faden des elastischen Elements F wird durch jedes Durchgangsloch (Durchgangsloch für elastische Elemente) durchgeführt. Während sich die Arme 11 und 21 bewegen, werden die durch die Durchgangslöcher (Durchgangslöcher für elastische Elemente) der Arme 11 und 21 hindurchgehenden elastischen Elemente F in einem wellenförmigen Muster zwischen den kontinuierlichen Schichten W1 und W2 verteilt.
Man beachte, daß das Verfahren der offengelegten japanischen Patentveröffentlichung Nr. 2003-111796 als das Verfahren zum Zuführen des elastischen Elements F angewendet werden kann.
Ein Klebstoff wird vorher an vorgegebenen Positionen A1 und A2 der kontinuierlichen Schichten W1 und W2, gezeigt in 1A und 2B, aufgetragen. Als Folge werden durch den Klebstoff nur Abschnitte der elastischen Elemente F, die in der Nähe der in der Breiterichtung Y entgegengesetzten Endabschnitte Fs sind, an den kontinuierlichen Schichten W1 und W2 angebracht.
Zusammen mit dem Anordnen der elastischen Elemente F wird ein Berührungsverschluß S, in 4A gezeigt, an einem zentralen Abschnitt der Oberfläche der einen kontinuierlichen Schicht W1 angebracht.
Wenn dann linke und rechte Endabschnitte W1c und W2c der in 2B gezeigten kontinuierlichen Schichten W1 und W2 in die Breiterichtung Y gezogen werden, werden die gefalteten (schlaff gemachten) Abschnitte W1b und W2b nach außen in die Breiterichtung Y gezogen, wobei die elastischen Elemente F gedehnt werden, wie in 2C gezeigt, um dadurch die Verbundschicht W3 zu erzeugen. Nach dem Dehnen wird in dem in 3 gezeigten Zwischenabschnitt Wm die Ultraschallbefestigung durchgeführt, um dadurch die kontinuierlichen Schichten W1 und W2 intermittierend (z. B. in einem verstreuten Muster) an mehreren Positionen zusammenzuschweißen. Man beachte, daß es bevorzugt ist, daß die Ultraschallbefestigung nur an Positionen, die die elastischen Elemente F vermeiden, durchgeführt wird.
Nach der Ultraschallbefestigung wird die Dehnung des Zwischenabschnitts Wm und der elastischen Elemente F gelöst, so daß sie zu der freien Länge zurückkehren können, wie in 2D gezeigt, um dadurch die laminierte dehnbare Schicht W zu erzeugen.
Dann wird, wie in 4A gezeigt, der zentrale Abschnitt der laminierten dehnbaren Schicht W in einem vorgegebenen wellenförmigen Muster entlang der Transportrichtung X geschlitzt und wird die laminierte dehnbare Schicht W entlang der Breiterichtung Y in Stücke einer vorgegebenen Länge abgeschnitten, um dadurch abgeschnittene Schichten Wa und Wb, die die Klappen 34 werden, zu erzeugen (4C).
Es ist bevorzugt, daß nach dem Schlitzen die Phasen der kontinuierlichen abgeschnittenen Schichten zueinander ausgerichtet werden, indem zum Beispiel die Transportgeschwindigkeit der einen kontinuierlichen abgeschnittenen Schicht zu derjenigen der anderen kontinuierlichen abgeschnittenen Schicht relativ erniedrigt wird. Nach dem Abschneiden können die Phasen der zwei abgeschnittenen Schichten Wa und Wb zueinander ausgerichtet werden, indem zum Beispiel die Transportgeschwindigkeit der einen abgeschnittenen Schicht Wa (Wb) zu derjenigen der anderen abgeschnittenen Schicht Wb (Wa) relativ erniedrigt wird. Dann können die abgeschnittenen Schichten Wa und Wb an den entgegengesetzten Endabschnitten des hinteren Rumpfabschnitts 31 der in 4C gezeigten Windel angebracht werden, wodurch die Windel 3 entsteht.
Man beachte, daß die kontinuierlichen Schichten W1 und W2 vorher in zwei Teile geschlitzt und separiert werden können und die elastischen Elemente F nach dem Schlitzen oder nach dem Separieren daran angeordnet werden können.
[Ausführungsform 2]
5 bis 8C zeigen Ausführungsform 2.
Windel 3A:
In Ausführungsform 2 wird anstatt des Gummifadens ein aus einem thermoplastischen Harz hergestelltes schichtartiges elastisches Element F1 verwendet. Das in 8A gezeigte schichtartige elastische Element F1 wird für die Klappen 34 einer in 8C gezeigten Windel 3A verwendet.
Ansonsten ist die Ausführung gleich derjenigen von Ausführungsform 1 und gleiche Komponenten sind mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet und sind nachstehend nicht weiter beschrieben.
Herstellungsverfahren:
Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung der Windel 3A beschrieben. Man beachte, daß sich die folgende Beschreibung auf das, was von dem oben beschriebenen Verfahren zur Herstellung der Windel 3A von Ausführungsform 1 abweichend ist, konzentriert.
Zuerst werden, wie in 5 gezeigt, die erste und zweite kontinuierliche Schicht W1 und W2, die Vliese sind, gebogen und dann entlang der Faltlinien WL gefaltet, um dadurch die schlaffen Abschnitte W1b und W2b von 6A zu bilden.
Dann werden, wie in 5 und 6B gezeigt, die schichtartigen elastischen Elemente F1 und F1, die in die zu der Transportrichtung X der kontinuierlichen Schichten W1 und W2 allgemein senkrechte Breiterichtung Y dehnbar sind, zwischen den kontinuierlichen Schichten W1 und W2 angeordnet, wobei sie mit den schlaffen Abschnitten W1b und W2b ausgerichtet werden und diese überbrücken, um dadurch die laminierte dehnbare Schicht W zu erzeugen.
Wie in 5 gezeigt, werden die elastischen Elemente F1 so zugeführt, daß sie zwischen den kontinuierlichen Schichten W1 und W2 angeordnet sind.
Ein Klebstoff wird vorher an vorgegebenen Abschnitten A1 und A2 der kontinuierlichen Schichten W1 und W2 aufgetragen, wie in 5 und 6B gezeigt, und daher werden nur die in der Breiterichtung Y entgegengesetzten Endabschnitte Es des elastischen Elements F1 mittels des Klebstoffs angebracht. Der Klebstoff kann zum Beispiel ein Heißschmelz-Harz oder dergleichen sein.
Zusammen mit dem Anordnen der elastischen Elemente F1 wird ein in 7 gezeigter Berührungsverschluß S an dem zentralen Abschnitt W1a der einen kontinuierlichen Schicht W1 angebracht.
Dann, wenn die in 6B gezeigten schlaffen Abschnitte W1b und W2b in die Breiterichtung Y gezogen werden, werden die schlaffen Abschnitte W1b und W2b nach außen in die Breiterichtung Y gezogen, wobei die elastischen Elemente F1 gedehnt werden, wie in 6C gezeigt, um dadurch die Verbundschicht W3 zu erzeugen. Nach dem Dehnen wird in dem in 7 gezeigten Zwischenabschnitt Wm die Ultraschallbefestigung durchgeführt, um dadurch die kontinuierlichen Schichten W1 und W2 an mehreren Positionen zusammenzuschweißen.
Man beachte, daß das Verschweißen so erfolgen kann, daß Lüftungslöcher H1 und H2 (11B), die nachstehend beschrieben sind, gebildet werden. In einem solchen Fall ist bevorzugt, daß die elastischen Elemente E1 zwischen den kontinuierlichen Schichten W1 und W2 angeordnet werden, während sie zu der Transportrichtung X hin etwas gedehnt werden (5).
Nach der Ultraschallbefestigung wird die Dehnung des Zwischenabschnitts Wm und der elastischen Elemente F1 gelöst, so daß sie zu der freien Länge zurückkehren können, wie in 6D gezeigt, um dadurch die laminierte dehnbare Schicht W zu erzeugen.
Dann wird, wie in 8A gezeigt, der zentrale Abschnitt der laminierten dehnbaren Schicht W in einem vorgegebenen wellenförmigen Muster entlang der Transportrichtung X geschlitzt und wird die laminierte dehnbare Schicht W entlang der Breiterichtung Y in Stücke einer vorgegebenen Länge abgeschnitten, um dadurch die abgeschnitten Schichten Wa und Wb zu erzeugen, die die Klappen 34 werden.
Es ist bevorzugt, daß nach dem Schlitzen die Phasen der kontinuierlichen abgeschnittenen Schichten zueinander ausgerichtet werden, indem zum Beispiel die Transportgeschwindigkeit der einen kontinuierlichen abgeschnittenen Schicht zu derjenigen der anderen kontinuierlichen abgeschnittenen Schicht relativ erniedrigt wird. Nach dem Abschneiden können die Phasen der zwei abgeschnittenen Schichten Wa und Wb zueinander ausgerichtet werden, indem zum Beispiel die Transportgeschwindigkeit der einen abgeschnittenen Schicht Wa (Wb) relativ erniedrigt wird. Dann können die abgeschnittenen Schichten Wa und Wb an den entgegengesetzten Endabschnitten des hinteren Rumpfabschnitts 31 der Windel 3A angebracht werden, um dadurch die Windel 3A zu bilden.
9 und 10 zeigen eine Variation.
Windel 3B:
Wie in 10 gezeigt, ist in jedem der Klappenabschnitte (der Klappe 34) der Rumpfabschnitte 31 und 32 einer Windel 3B die laminierte dehnbare Schicht W gebildet. In dem Abschnitt der laminierten dehnbaren Schicht W ist eine in 9 gezeigte schichtartige elastische Schicht (elastisches Element) F angeordnet, wobei sie zwischen Vliesen angeordnet ist.
Ansonsten ist die Ausführung gleich derjenigen von Ausführungsform 1, und gleiche Komponenten sind mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet und sind nachstehend nicht weiter beschrieben.
Herstellungsverfahren:
Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung der Windel 3B (10) beschrieben.
Wie in 9 gezeigt, werden zuerst zwei erste Vliese W1 und W1 entlang der Faltlinien WL in ein allgemein Z-förmiges Muster gebogen und dann werden sie gefaltet, um dadurch die schlaffen Abschnitte W1b und W1b zu bilden. Als nächstes wird ein Klebstoff auf die ersten Verbindungsabschnitte A1 und A1 an den in der Breiterichtung Y entgegengesetzten Endabschnitten W1a und W1c der ersten Vliese W1 und W1 aufgetragen und werden die ersten Vliese W1 und W1 jeweils mit den elastischen Schichten F und F verbunden. Da der erste Verbindungsabschnitt A1 kontinuierlich in der Transportrichtung X des ersten Vlieses W1 bereitgestellt ist, werden die elastische Schicht F und das erste Vlies W1 in dem ersten Verbindungsabschnitt A1 mittels des Klebstoffs aneinander angebracht, wenn die elastische Schicht F angeordnet wird, um auf das erste Vlies W1 gelegt zu werden.
Dann werden das erste Vlies W1 und die elastische Schicht F, die aneinander angebracht worden sind, abgeschnitten, wodurch zwei abgeschnittene Streifen P gewonnen werden, deren jeder das elastische Schichtstück F1 aufweist.
Man beachte, daß die zwei abgeschnittenen Streifen P durch Schlitzen einer einzigen Schicht des ersten Vlieses W1 und der elastischen Schicht F hergestellt werden können. Das heißt, die zwei abgeschnittenen Streifen P können hergestellt werden, indem linke und rechte Endabschnitte eines einzigen kontinuierlichen ersten Vlieses W1 in ein allgemein Z-förmiges Muster oder ein allgemein Ω-förmiges Muster gebogen und schlaff gemacht werden und sie dann weiter gefaltet werden, um dadurch zwei schlaffe Abschnitten W1b und W1b zu bilden, und indem das erste Vlies W1 mit der einzigen kontinuierlichen elastischen Schicht F verbunden wird, wonach das Gewebe zwischen den zwei schlaffen Abschnitten W1b und W1b geschlitzt wird und in Stücke einer vorgegebenen Länge abgeschnitten wird.
Andererseits wird das zweite Vlies W2, das ein kontinuierliches Gewebe ist, das der Windelhauptkörper wird, in die Transportrichtung X des zweiten Vlieses W2 transportiert. Das zweite Vlies W2 wird entlang der Faltlinien WL gefaltet, wodurch zwei schlaffe Abschnitte W2b entstehen, und die Kernabschnitte C werden intermittierend in einem in der Breiterichtung Y allgemein zentralen Abschnitt angebracht.
Dann werden die zwei abgeschnittenen Streifen P intermittierend an in der Breitenrichtung Y entgegengesetzten Endabschnitten des zweiten Vlieses W2 angeordnet.
Hierin wird vorher ein Klebstoff in vorgegebenen regelmäßigen Abständen auf zweite Verbindungsabschnitte A2 in der Nähe der in der Breiterichtung Y entgegengesetzten Endabschnitte des zweiten Vlieses W2 aufgetragen und werden während des Anordnens die ersten Verbindungsabschnitte A1, die die in der Breiterichtung Y entgegengesetzten Endabschnitte des elastischen Schichtstücks F1 sind, mittels des Klebstoffs an dem zweiten Vlies W2 angebracht.
Wenn die abgeschnittenen Streifen P an dem zweiten Vlies W2 angeordnet werden, entsteht die Verbundschicht W3, in welcher das elastische Schichtstück F1 zwischen den zwei Vliesen W1 und W2 angeordnet ist. Das elastische Schichtstück F1 ist in einem Zustand, in welchem seine entgegengesetzten Endabschnitte P2 mittels der ersten Verbindungsabschnitte A1 und A1 und der zweiten Verbindungsabschnitte A2 und A2 an dem ersten Vlies W1 bzw. dem zweiten Vlies W2 angebracht sind und der Zwischenabschnitt P1 zwischen den entgegengesetzten Endabschnitten P2 zu diesem Zeitpunkt noch nicht an den Vliesen W1 und W2 angebracht worden ist.
Dann, wenn die Verbundschicht W3 in die Breiterichtung Y gezogen wird, werden die schlaffen Abschnitte W1b und W2b nach außen in die Breiterichtung Y gezogen und wird das elastische Schichtstück F1 gedehnt. Nach dem Dehnen wird der Zwischenabschnitt P1 (Wm) des in 10 gezeigten elastischen Schichtstücks F1 ultraschall-befestigt, wobei der abgeschnittene Streifen P an mehreren Positionen mit dem ersten Vlies W1 und dem zweiten Vlies W2 verschweißt wird, um dadurch die laminierte dehnbare Schicht W zu erzeugen.
Man beachte, daß das Verschweißen so durchgeführt werden kann, daß Lüftungslöcher H1 und H2, die nachstehend beschrieben sind, gebildet werden. In einem solchen Fall ist es bevorzugt, daß die elastische Schicht F zwischen den Vliesen W1 und W2 angeordnet wird, während sie zu der Transportrichtung X hin etwas gedehnt wird (9).
Dann werden die Beinlöcher Lh von 10 gebildet und werden die Vliese W1 und W2 und das elastische Schichtstück F1 so in einzelne Windeln 3B abgeschnitten, daß die laminierte dehnbare Schicht W in der Transportrichtung X gleichmäßig geteilt wird.
Versiegelungsvorrichtung 1:
Als nächstes wird ein Beispiel einer für die Ultraschallbefestigung verwendeten Versiegelungsvorrichtung beschrieben.
Wie in 12 gezeigt, weist eine Versiegelungsvorrichtung 1 einen Amboß 20 zum Transportieren der Verbundschicht W3, der eine große Anzahl von Vorsprüngen 21 entsprechend den Befestigungspositionen M (11C) hat, und ein mit dem Amboß 20 zusammenwirkendes Horn 10 zum Anlegen einer Schwingungsenergie an die Verbundschicht W3 auf. Das Horn 10 hat eine flache Kopfoberfläche.
In dem Amboß 20 sind die Vorsprünge 21 entlang des Umfangs einer Trommel 20d, die um die den Punkt O enthaltende Achse rotiert, gebildet. Die Verbundschicht W3 wird, durch die Drehung der Trommel 20d angetrieben, in die Transportrichtung X transportiert. Die Vorsprünge 21 sind auf der Trommel 20d an Positionen bereitgestellt, die dem Muster der in 11C gezeigten Befestigungspositionen M entsprechen.
13A, 13B und 13C zeigen nur einen aus der großen Anzahl von Vorsprüngen 21. Der Vorsprung 21 ist in einer allgemein zylindrischen Form gebildet. Der Vorsprung 21 weist einen flachen Abschnitt 21b, der flach ist und in der Lage ist dem Horn 10 gegenüberzuliegen, und Kantenabschnitte 21a und 21c auf, die Abschnitte der peripheren Kante des flachen Abschnitts 21b der allgemein zylindrischen Form sind.
Prinzip, gemäß welchem Lüftungslöcher H1 und H2 gebildet werden:
Als nächstes wird das Prinzip, gemäß welchem die Lüftungslöcher H1 und H2 gebildet werden, beschrieben. Man beachte, daß in der folgenden Beschreibung die Verbundschicht W3 einfach als eine einzige durchgezogene Linie angedeutet ist und ein einziger der Vorsprünge 21 dargestellt ist.
Wenn, mit Bezug auf 13A, ein Vorsprung 21 beginnt, dem Horn 10 gegenüberzuliegen, kontaktiert zuerst nur ein Abschnitt des Vorsprungs 21 das Horn 10 über die Verbundschicht W3, weil die Trommel 20d eine Krümmung hat. Das heißt, wenn der vordere Abschnitt 21a der peripheren Kante des Kantenabschnitts des Vorsprungs 21 (der Endabschnitt an der stromabwärts gelegenen Seite in Drehrichtung der Trommel 20d) das schwingende Horn 10 kontaktiert, wird die in 11A gezeigte elastische Schicht F entlang dieses Kontaktabschnitts geschnitten, wodurch ein Schlitz in der elastischen Schicht F entsteht. Aufgrund der Zugkraft der elastischen Schicht F in Fließrichtung weitet sich der Schlitz in die Transportrichtung X, wodurch das erste Lüftungsloch H1 entsteht.
Mit Drehung der Trommel 20d kontaktiert dann, wie in 13B gezeigt, der flache Abschnitt 21b des Vorsprungs 21 das schwingende Horn 10, wodurch die Vliese W1 und W2 und die elastische Schicht F mittels Ultraschall miteinander verschweißt werden.
Wie in 13C gezeigt, wird nach dem Schweißen, während sich die Trommel 20d weiter dreht und der hintere Abschnitt 21c der peripheren Kante des Kantenabschnitts des Vorsprungs 21 das schwingende Horn 10 kontaktiert, die in 11A gezeigte elastische Schicht F entlang dieses Kontaktabschnitts wie oben beschrieben geschnitten, wodurch das zweite Lüftungsloch H2 in der elastischen Schicht F gebildet wird.
Folglich sind, wie in 11B gezeigt, in der elastischen Schicht F die Befestigungspositionen M, an welchen die elastische Schicht F an die Vliese W1 und W2 geschweißt ist, gebildet und sind die Lüftungslöcher H1 und H2 durch die geschnittenen Abschnitte Mc1 und Mc2 gebildet, die hergestellt werden, indem lediglich die in Fließrichtung X vorderen und hinteren Abschnitte der äußeren Kante Mc der Befestigungsposition M geschnitten werden. Da hierin, wie oben beschrieben, die elastische Schicht F in einem auch in der Transportrichtung X etwas gedehnten Zustand transportiert wird, wird die elastische Schicht F leicht geschnitten, wenn durch die Kantenabschnitte 21a und 21c des Vorsprungs 21 eine Schneidekraft auf die elastische Schicht F ausgeübt wird. Da zudem die elastische Schicht F von den Kantenabschnitten 21a und 21c in einer Schlitzform geschnitten wird, weiten sich die Lüftungslöcher H1 und H2 etwas in die Fließrichtung X, wie in 11B gezeigt.
Als nächstes werden ein Durchmesser D1 der Trommel 20d von 12 und eine Breite D2 des gezeigten Horns diskutiert.
Damit, wie oben beschrieben, die in Drehrichtung vorderen und hinteren Abschnitte des Vorsprungs 21 als Kanten dienen, sollte der Durchmesser D1 der Trommel 20d klein genug sein und sollte die Breite D2 des Horns 10 groß genug sein.
Andererseits sollte in Hinblick auf die mechanische Festigkeit der Durchmesser D1 der Trommel 20d groß genug sein.
Angesichts dessen ist der Durchmesser D1 der Trommel 20d bevorzugt 50 mm bis 400 mm und am stärksten bevorzugt 100 mm bis 300 mm. Die Breite D2 des Horns ist bevorzugt 10 mm bis 40 mm und am stärksten bevorzugt 15 mm bis 30 mm.
Andererseits kann die elastische Schicht F eine dünne folienartige Schicht einer Dicke von 20 μm bis 300 μm, bevorzugt 30 μm bis 200 μm und am stärksten bevorzugt 40 μm bis 100 μm, sein.
Eine dickere Folie verringert die Wirtschaftlichkeit und die Schneideeigenschaften und eine dünnere Folie hat eine verringerte mechanische Festigkeit, wodurch es nicht gelingt, eine vorgegebene Dehnbarkeit zu erzielen.
Man beachte, daß, wenngleich in den obigen Ausführungsformen die Befestigung zwischen den kontinuierlichen Schichten und dem elastischen Element durch Ultraschallbefestigung erfolgt, ein Befestigungsverfahren durch thermisches Schweißen, wie zum Beispiel Heißversiegelung, als ein alternatives Befestigungsverfahren verwendet werden kann.
Industrielle Anwendbarkeit
Die vorliegende Erfindung kann auf eine laminierte dehnbare Schicht und deren Herstellung angewendet werden.
Zusammenfassung
Eine laminierte dehnbare Schicht und ein Verfahren zu deren Herstellung der vorliegenden Erfindung weist auf: einen Schritt des Schrumpfens der kontinuierlichen Schichten W1 und W2 in eine Breiterichtung Y entlang von sich in die Fließrichtung der kontinuierlichen Schichten W1 und W2 erstreckenden Faltlinien WL, um dadurch schlaffe Abschnitte W1b und W2b zu bilden, die gedehnt werden können; einen Schritt des Anordnens eines elastischen Elements F, das in die Breiterichtung Y gedehnt werden kann, an den kontinuierlichen Schichten W1 und W2, wobei das elastische Element F mit den schlaffen Abschnitten W1b und W2b ausgerichtet wird; einen Schritt des Anbringens mindestens von in der Breiterichtung entgegengesetzten Endabschnitten des elastischen Elements F an den kontinuierlichen Schichten W1 und W2 während des Anordnens, um dadurch eine Verbundschicht zu bilden; einen Schritt des Dehnens der schlaffen Abschnitte W1b und W2b und des elastischen Elements F in die Breiterichtung Y; und einen Schritt des Aneinanderanbringens der kontinuierlichen Schichten W1 und W2 und des elastischen Elements intermittierend in einem Zwischenabschnitt zwischen den entgegengesetzten Endabschnitten.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- JP 3670289 [0002, 0003]
- JP 2006-230839 [0002, 0004]
- JP 2004-223238 [0002, 0005]
- JP 2003-111796 [0047]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht, wobei das Verfahren aufweist: einen Schritt des Schlaffmachens einer kontinuierlichen Schicht, die kontinuierlich ist, in eine zu einer Fließrichtung der kontinuierlichen Schicht senkrechte Breiterichtung, um dadurch in der kontinuierlichen Schicht einen verlängerbaren schlaffen Abschnitt zu bilden; einen Schritt des Anordnens eines elastischen Elements, das in die Breiterichtung der kontinuierlichen Schicht dehnbar ist, an der kontinuierlichen Schicht, so daß das elastische Element den schlaffen Abschnitt überbrückt; einen Schritt des Anbringens mindestens von in der Breiterichtung entgegengesetzten Endabschnitten des elastischen Elements an der kontinuierlichen Schicht während des Anordnens, um dadurch eine Verbundschicht zu bilden; einen Schritt des Dehnens des schlaffen Abschnitts und des elastischen Elements in die Breiterichtung; und einen Schritt des Aneinanderanbringens der kontinuierlichen Schicht und des elastischen Elements intermittierend in einem Zwischenabschnitt zwischen den entgegengesetzten Endabschnitten, wobei sie in dem gedehnten Zustand sind.
Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Aneinanderanbringens der kontinuierlichen Schicht und des elastischen Elements mittels Ultraschallbefestigung durchgeführt wird, in welcher die kontinuierliche Schicht geschweißt wird, indem eine Schwingungsenergie an sie angelegt wird.
Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht, wobei das Verfahren aufweist: einen Schritt des Schlaffmachens zweier kontinuierlicher Schichten, die kontinuierlich sind, in eine zu einer Fließrichtung der kontinuierlichen Schichten senkrechte Breiterichtung, um dadurch in den kontinuierlichen Schichten verlängerbare schlaffe Abschnitte zu bilden; einen Schritt des Transportierens der zwei kontinuierlichen Schichten, wobei sich die schlaffen Abschnitte dieser kontinuierlichen Schichten gegenüberliegen; einen Schritt des Anordnens eines elastischen Elements, das in die Breiterichtung der kontinuierlichen Schichten dehnbar ist, zwischen den zwei kontinuierlichen Schichten, derart, daß es die schlaffen Abschnitte überbrückt und derart, daß es zwischen den kontinuierlichen Schichten angeordnet ist; einen Schritt des Anbringens mindestens von in der Breiterichtung entgegengesetzten Endabschnitten des elastischen Elements an den kontinuierlichen Schichten während des Anordnens, um dadurch eine Verbundschicht zu bilden; einen Schritt des Dehnens der schlaffen Abschnitte und des elastischen Elements in die Breiterichtung; und einen Schritt des Aneinanderanbringens der zwei kontinuierlichen Schichten intermittierend in einem Zwischenabschnitt zwischen den entgegengesetzten Endabschnitten, wobei sie in dem gedehnten Zustand sind.
Verfahren zur Herstellung einer laminierten dehnbaren Schicht nach Anspruch 3, wobei der Aneinanderanbringungsschritt der zwei kontinuierlichen Schichten durch Ultraschallbefestigung durchgeführt wird, in welcher die zwei kontinuierlichen Schichten verschweißt werden, indem eine Schwingungsenergie an sie angelegt wird.
Laminierte dehnbare Schicht, die mindestens zwei Vliese, die thermoplastische Fasern enthalten, und ein zwischen den zwei Vliesen angeordnetes fadenartiges elastisches Element aufweist, wobei die laminierte dehnbare Schicht einen Dehnungsabschnitt hat, der in eine vorgegebene Dehnungsrichtung dehnbar ist, wobei das elastische Element in einem wellenförmigen Muster, das eine Amplitude in der Dehnungsrichtung hat, angeordnet ist und in die Dehnungsrichtung dehnbar ist; das elastische Element an den zwei Vliesen mittels eines Klebstoffs in Verbindungsabschnitten an oder in der Nähe von entgegengesetzten Scheiteln der Amplitude der Wellenform angebracht ist; und in einem Zwischenabschnitt zwischen den zwei Verbindungsabschnitten an entgegengesetzten Enden kein Klebstoff zwischen den zwei Vliesen aufgebracht ist und die zwei Vliese in dem Zwischenabschnitt miteinander verschweißt sind.
Laminierte dehnbare Schicht nach Anspruch 5, wobei die zwei Vliese durch eine Schwingungsenergie miteinander verschweißt sind.
Laminierte dehnbare Schicht nach Anspruch 5, wobei die zwei Vliese intermittierend an mehreren Positionen in dem Zwischenabschnitt miteinander verschweißt sind.
Laminierte dehnbare Schicht nach Anspruch 7, wobei die zwei Vliese durch eine Schwingungsenergie miteinander verschweißt sind.