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Auftragsmasse und Verfahren zur Oberflächenverkleidung damit Die Bauindustrie
ist mehr und mehr zur Anwendung von Beton und Leichtbeton übergegangen. Die Verwendung
größerer Bauteile und Bauteilgruppen aus Beton oder Leichtbeton und auch das Gießen
in glatte Schalungen ergeben praktisch fugenfreie Betonflächen. Es hat sich gezeigt,
daß es möglich ist, Wand- und Deckenflächen mit sehr großer Genauigkeit herzustellen.
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Die Methode »trocken« und »putzfrei« zu bauen, macht eine Umstellung
der Anstrichtechnik notwendig.
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Es wurde vorgeschlagen, die Oberflächenbehandlung durch Anstreichen
und Tapezieren direkt auf den Betonflächen vorzunehmen. Hiergegen bestehen jedoch
berechtigte Bedenken.
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Der Beton greift eine gewisse Zeit lang nach dem Gießen sowohl das
Farbpigment als auch das Bindemittel an. Nicht kalkechtes Pigment in der Anstrichfarbe
und den Tapeten wird abgebaut, das Leinöl wird verseift, und auch der Tapetenkleister
kann zer= stört werden. Es ist ungewiß, zu welchem Zeitpunkt nach dem Gießen eine
Oberflächenbehandlung des Betons mit dem beim Bauen gewöhnlich verwendeten Anstrichmaterial
mit Sicherheit erfolgen kann, und eine normale Behandlung mit gegen frischen Beton
beständigem Oberfiächenbehandlungsmaterial stellt sich zu teuer und ist auch nicht
für alle in Wohnungen vorkommenden Räumlichkeiten zufriedenstellend.
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Abzuwarten, bis der Beton das Anstrichmittel mit Sicherheit nicht
mehr angreift, würde einen untragbar großen Zeitverlust bedeuten.
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Bekanntlich drängt beim Gießen und Vibrieren von Beton die darin befindliche
Luft unter anderem an der Schalung heraus, so daß dort sphärische Blasen von einigen
Millimetern Durchmesser entstehen. Diese Blasen haben häufig eine kleine Öffnung.
Beim Anstreichen einer Betonfläche, die Gußblasen aufweist, mit gewöhnlich vorkommenden
Anstrichfarben erhält man dort, wo die Blasen waren, dunkle Flecke, und zwar aus
dem Grunde, weil die Öffnung der Blase beim Anstreichen mit einer Farbschicht überzogen
wird, die platzt, wenn die in der Blase eingeschlossene Luft ein Loch in den Film
drückt. Der Beton muß daher zur Ausfüllung der Gußblasen in geeigneter Weise vorbehandelt
werden.
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Es wurde früher vom Erfinder zu diesem Zweck eine Spachtelmasse (deutsches
Patent 868 572) entwickelt, die hauptsächlich aus wasserlöslichen Zellulosederivat
als Bindemittel sowie Kreide und in seiner Korngröße abgestuftes Sandmaterial als
Füllmittel besteht. Diese Masse läßt sich auf den Beton spachteln, füllt dabei die
Gußblasen aus und ergibt eine gleichmäßige Unterlage für die folgende Behandlung.
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Es wurde nun gefunden, daß man bei der Behandlung von modernen, einwandfrei
gegossenen Betonflächen eine solche Masse als Grundmaterial verwenden kann und daß
man es dabei vorteilhaft mit einer Fraktion eines anorganischen Füllmittels versetzt,
das in der Hauptsache eine größere Korngröße aufweist als die sonst in der Grundmasse
vorkommenden Korngrößen sowie eine deutliche Abgrenzung in der Abstufung der Korngrößen
bildet.
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Die Erfindung bezieht sich auf eine durch Anstreichen, Spachteln oder
Aufspritzen mit nachfolgendem Glätten mittels eines Korkklotzes auf Innen-oder Außenwände
von Gebäuden aufzubringende Auftragsmasse, die als gemeinsame Grundmasse feinkörnige
anorganische und/oder organische, hinsichtlich ihrer Korngröße einheitliche oder
sich in einem Korngrößenbereich mit einer unteren Grenze von etwa 0,0005 mm und
einer oberen Grenze von im Höchstfalle etwa 0.8 mm lückenlos aneinanderreihende
Körner als Füllstoff sowie ein organisches Bindemittel, wie Zellulosederivat, öle
oder Kunststoff in Lösung -oder in Form von öl-in-Wasser- oder-Wasser-in-Öl-Emulsionen
enthält.
Erfindungsgemäß weist diese einen zusätzlichen Gehalt an
Körnern auf, die um mindestens 0,1 mm größer sind als die größten Körner der Grundmasse
und deren Mengenanteil größer als 5 Gewichtsprozent der Masse ist.
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Für das Ausfüllen der Gußblasen erzielt man durch den Zusatz der größeren
Füllkörner eine verbesserte Wirkung gegenüber älteren Methoden. Beim Anstreichen
und besonders beim nachfolgenden Glätten mit Klotz werden nämlich die größeren Körner
in die sphärischen Gußblasen eingedrückt, und die in der Gußblase eingeschlossene
Luft wird herausgedrückt, weshalb die später eventuell aufgetragene Farbschicht
nicht platzt und schwarze Löcher bildet, die auf der sonst mehr oder weniger hellen
und gleichmäßigen Oberfläche wie Flecke aussehen.
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Bei mit dieser Masse ausgeführten Versuchen wurde gefunden, daß man
vom wirtschaftlichen und technischen Gesichtspunkt kein tadelloses Ergebnis bei
Verwendung desselben Glätters (Viskoseschwammklotz) erhalten konnte, der zum Glätten
der in der deutschen Patentschrift 868 572 erwähnten Grundmasse verwendet wird.
Eine andere Glättmethode und ein anderes Glättwerkzeug mußten gefunden werden. Beim
Glätten der Masse durch Reiben mit einer Korkscheibe in verschiedenen Richtungen
wie beim Schellackpolieren, wo kreisrunde, bogenförmige und ähnliche Bewegungen
vorkommen, dienen die groben Körner in der Masse gewissermaßen als »Kugellager«.
Die feuchte Grundmasse haftet dabei nicht am Klotz, und man erhält einen Film, in
dem die feingradierte Grundmasse verhältnismäßig glatt und dicht zwischen den gröberen
Körnern und deren Reibmarken liegt. Die aufgetragene Schicht hat in der Hauptsache
die gleiche Stärke wie der Durchmesser der gröberen Körner.
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Ausgeführte Experimente zeigen, daß sich in eine nach den hier genannten
Grundsätzen hergestellten Masse mit Leichtigkeit die verschiedensten Arten Bindemittel
einemulgieren lassen, z. B., trocknende Öle, Silikone, Firnisse oder Lösungen von
Harzen, Kunststoffen u. dgl., fertige Emulsionen, beispielsweise aufgebaut auf der
Grundlage von Polyvinylazetat, Polyvinylchloridazetat, Styrenbutadienstyren, Akrylat,
Alkyd, Leinöl, Ölfirnisse; mit anderen Worten, die meisten zur Oberflächenbehandlung
verwendeten Stoffe lassen sich ohne Schwierigkeit einmischen. Schon geringe Mengen
zweckmäßiger Bindemittel beeinflussen die Beständigkeit beispielsweise gegen Wasser
und gegen mechanische Beanspruchungen sehr günstig.
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Somit ergeben bereits sehr geringe Zusätze von Alkydemulsionen zur
Masse eine große Wasserbeständigkeit, die dann auch bemerkenswert gute Ergebnisse
beim Gefrieren direkt nach der Wasserprobe zeigt.
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Durch Grundieren des frischen Betons mit der Masse (eventuell unter
Zugabe eines zweckmäßigen zementbeständigen Bindemittels) erreicht man, daß sich
die Oberfläche auf dem Grundieren mit pigmentierter Masse behandeln läßt, wobei
das verwendete Pigment nicht notwendig zement- oder kalkbeständig zu sein braucht,
da ja der Grund auch gegen verhältnismäßig frischen und angreifenden Beton hinreichend
isolierend und abschirmend ist.
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Hierdurch erhält man die Möglichkeit der Erzielung billiger Nuancen,
die einen größeren Bereich decken, als früher möglich war. Für Außenarbeiten sowie
für sehr anspruchsvolle Arbeiten verwendet man die Masse zweckmäßig auch als flächenausgleichendes
Mittel. Für Innenarbeiten eignet sich die oben bereits erwähnte Grundmasse sehr
gut für diesen Zweck.
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Durch Zusätze von zweckmäßigen Bindemitteln direkt oder in Lösung
oder in Emulsion oder in Kombination sowie mit oder ohne folgende Behandlung mit
Lacken (Firnissen), Emulsionen, hellen oder lasierenden, lassen sich die verschiedenartigsten
Effekte erzielen sowohl bezüglich der Widerstandsfähigkeit gegen verschiedene Arten
von Beanspruchungen als auch bezüglich des Aussehens. So wurde beispielsweise gefunden,
daß eine zweckmäßige Bindemittelkombination für die Masse eine Mischung von Öl-in-Wasser-
und Wasser-in-Öl-Emulsionen ist. Dies ermöglicht unter anderem, daß sich die Masse
leicht auf verschiedene Behandlungsmethoden abstimmen läßt und daß sie sich sowohl
mit Wasser als auch/oder einem Lösungsmittel verdünnen läßt (z. B. Terpentin). Durch
Steigerung beispielsweise der Menge der Wasser-in-Öl-Emulsion erhält man in der
Masse spachtelnde und füllende Eigenschaften auch beim Anstreichen bei gleichzeitigem
gutem Ausfließen und ausgezeichneter Handhabung auch bei dicker Konsistenz.
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Im folgenden werden einige Beispiele der Zusammensetzung der neuen
Masse gegeben: Beispiel 1 10 bis 20 Gewichtsteile Grundmasse, 0,2 bis @2 Gewichtsteile
Wasser, 5 bis 15 Gewichtsteile Bruchmarmor, 0,1 bis 1 Gewichtsteil Korkpulver.
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Unmittelbar vor der Verwendung können 1 bis 20 kg Zement oder Gips
zugesetzt werden, falls die Masse beispielsweise zum Ausbessern benutzt werden soll.
Beispiel 2 10 bis 20 Gewichtsteile Grundmasse, 0,2 bis 5 Gewichtsteile Polyvinylazetatemulsion,
5 bis 15 Gewichtsteile Bruchmarmor.
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Zement kann unmittelbar vor der Verwendung zugesetzt werden, wenn
die Masse beispielsweise zum Ausbessern oder als Unterlagsmasse benutzt werden soll.
Beispiel 3 10 bis 20 Gewichtsteile Grundmasse (Korngrößenabstufung s. unten), 0,2
bis 3 Gewichtsteile Alkydemulsion vom Typ Öl-in-Wasser-Emulsion, 0,1 bis 2 Gewichtsteile
Alkydemulsion vom Typ Wasser-in-Öl-Emulsion, 5 bis 15 GewichtsteileBruchmarmor(Korngrößenabstufung
s. unten).
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Zur Verwendung beim Ausbessern od. dgl. und Ausgleichen von unebenen
Flächen kann beispielsweise Holzmehl, Asbestfiber oder Zellulosemehl zugesetzt werden.
Beispiel
4 10 bis 15 Gewichtsteile Füllmittel von derselben Korngröße wie bei der Grundmasse,
0,2 bis 7 Gewichtsteile Polyvinylazetatemulsion, 5 bis 15 Gewichtsteile Bruchmarmor
(Korngröße s. unten), 1 bis 5 °/o konsistenzverbessernde Mittel, z. B. animalischer
oder vegetabilischer Leim, Kaseinlösung od. dgl.
| Beispiele der Korngröße |
| des Füllmittels und der Grundmasse |
| mm °/o |
| 0,3 0 |
| 0,150 bis 0,300 30 bis 80 |
| 0,075 bis 0,150 20 bis 50 |
| 0,075 20 bis 50 |
Es ist vorteilhaft, für den in der Auftragsmasse gemäß der Erfindung enthaltenen
Zusatzgehalt an Körnern, die um mindestens 0,1 mm größer sind als die größten Körner
der Grundmasse, Bruchmarmor zu verwenden, der in seiner Korngröße so abgestuft ist,
daß die kleinsten Körner in dem Bruchmarmor mindestens 0,1 mm größer sind als die
größten Körner der Grundmasse.
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Bei Verwendung von Anstrichmitteln, wie beispielsweise der Grundmasse,
die gemäß dem deutschen Patent 868 572 Füllstoffe von 0,0005 bis 0,8 mm enthält,
soll die Größe der Füllkörner sich gemäß der Erfindung von denen in der Grundmasse
so unterscheiden, daß sie beispielsweise etwa 0,1 bis 0,2 mm größer sind, d. h.
daß die größten Körner der Grundmasse um beispielsweise etwa 0,2 mm kleiner sind
als die kleinsten Körner der zusätzlichen Füllkörner. Ist in der Grundmasse die
höchste Korngröße des Füllstoffes also 0,8 mm, so darf die Korngröße der besonders
großen Füllstoffe beispielsweise etwa 1,00 mm betragen, d. h., sie darf etwa 0,2
mm größer sein als in der Grundmasse.
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Es zeigt sich, daß eine Oberfläche, die mit einer Masse nach den Beispielen
1, 2, 3 oder 4 hergestellt ist, weiß ist, ohne daß deckendes weißes Pigment in ihr
enthalten ist. Dank der groben Füllkörner und auch der Nachbehandlung mit dem Korkklotz
entstehen auf der Oberfläche Erhöhungen und Reibmarken, die Schatten und eine Tiefenwirkung
ergeben, was dazu beiträgt, der Oberfläche Leben zu verleihen. Dadurch erhält die
Oberfläche ein an Textilien erinnerndes Aussehen.
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Es wurde auch gefunden, daß durch Zusatz zur Masse von Bindemittel
in Form von Wasser-in-Öl-und/oder Öl-in-Wasser-Emulsion die Güte, das Aussehen und
die Handhabung der Masse beeinflußt werden kann. Durch Zusatz beispielsweise sowohl
von öl-in-Wasser- als auch Wasser-in-Öl-Emulsion von z. B. modifiziertem Alkyd wird
die Masse verdünnbar sowohl mit Wasser als auch mit Lösemittel, z. B. Terpentin.
Durch einen hohen Gehalt an Wasser-in-Öl-Emulsion erzielt man gute Streichfähigkeit
unter Beibehaltung tadelloser spachtelnder, füllender und ausgleichender Eigenschaften.
Hierdurch wird die Herstellung von Oberflächenbehandlungsmaterial für die verschiedensten
Behandlungsweisen ermöglicht: Spritzen, Anstreichen, Spachteln, Rollen und andere
beim Anstreichen verwendete Methoden.
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Obwohl die Masse an sich selbst unbedeutend deckt, ergibt sie nach
dem Auftragen eine Oberfläche, die aussieht wie weißer sogenannter Edelputz.
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Mit Hilfe von Farbpigment läßt sich praktisch jede gewünschte Nuance
herstellen, indem man Farbpigment mit der Masse vermischt oder besser Pigment, das
ins Bindemittel gerieben ist (z. B. Leinöl) und/oder Netzmittel (z. B. Sojalecithin).
Durch Verwendung einer derartigen Paste kann das Mischen der gefärbten Masse am
Arbeitsplatz ohne Verwendung teurer Mischgeräte erfolgen.
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Bei eventuell nachfolgendem Glätten, beispielsweise mit einem Korkklotz,
wird das zugesetzte Pigment in der Masse in einer Weise zerrieben und verteilt,
die effektiver ist als eine mechanische Bearbeitung der Masse vor dem Auftragen.
Aus diesem Grunde ist bei Verwendung dieser Methode »Schekkigkeit« so gut wie ausgeschlossen.
Die Masse ergibt nach dem Auftragen einen Textileffekt unter anderem dadurch, daß
beim Reiben die groben Körner mitgenommen werden und Reibmarken erzeugen, die Schatten
werfen und der Oberfläche Tiefe und Leben geben. Die an der Oberfläche liegenden
Füllkörner, die beispielsweise aus Quarz, Glas, Marmor od. dgl. bestehen und die
mehr oder weniger durchscheinend oder durchleuchtend sein können, sind teilweise
nicht pigmentgedeckt und ergeben kombiniert mit dem feineren Füllstoff, der auch
durchleuchtend sein kann, lichtbrechende Effekte.
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Zerkleinerte Füllstoffe, die mehr oder weniger facettierte Flächen
haben, geben Anlaß zu Lichtspiegelung und Reflexen, die in gewissem Sinne auf der
Eigenfarbe sowie den lichtbrechenden und lichtreflektierenden Eigenschaften der
gröberen und feineren Füllstoffe beruhen. Auf Grund dessen spielt das Licht auf
und an der Oberfläche und verleiht ihr Leben. Dies konnte früher mit der gewöhnlichen
deckenden Anstrichfarbe nicht erzielt werden. Die Leuchtkraft ist so groß, daß gewisse
Nuancen den Eindruck erwecken, als ob die Farbe eine Leuchtfarbe sei. Das Pigment
ist auch nicht in wesentlichem Maße in das Bindemittel eingebacken, sondern am Korn
des Füllstoffes fixiert. Dies ist wahrscheinlich einer der Gründe des erzielten
samtähnlichen Effektes. Die größeren Körner lassen sich mehr oder weniger durchscheinend
(Marmor, Glas) wählen und können von verschiedener Form sein, z. B. grob facettiert
durch Zerkleinerung, wodurch die fertige Oberfläche mehr oder weniger lichtbrechende
Flächen, Spiegel und Reflexe ergibt.
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Durch Zusatz von selbstleuchtendem Pigment, z. B. Leuchtfarben, lassen
sich mit der Masse im Dunkeln selbstleuchtende Effekte erzielen.
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Die Masse kann vorher eingefärbt oder nach dem Trocknen behandelt
werden, beispielsweise mit Holzbeize von wasser-, spiritus- oder öllöslichem Typ.
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Durch folgendes Reiben, beispielsweise mit einem harten Klotz, erzielt
man auch einen günstigen und bedeutenden Effekt beim Auftragen der Masse auf eine
staubige oder schmutzige Unterlage. Häufig läßt sich ein vorheriges Säubern ersparen.
Harte; aber mit einer Staubschicht bedeckte Unterlagen, z. B. gewisse Typen von
Leichtbeton, verstaubte oder verschmutzte
Betonflächen u. dgl.,
sind Beispiele derartiger Oberflächen. Erfolgt das Aufbringen der Masse auf eine
solche Fläche und das Reiben mit einem harten Klotz, so reiben die Füllkörner Löcher
in den Belag der Unterlage, und die Masse haftet stärker an der Unterlage, ein Effekt,
der dem ähnlich ist, der beim Schleifstreichen mit Bimsstein erzielt wird.
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Beim Farbpigmentieren der Masse erhält man mit einer sehr geringen
Menge, häufig 2 bis 3,0/0 unverschnittenem Pigment, eine gesättigte Nuance, durch
stufenweise Verringerung des Pigmentzusatzes, beispielsweise von 2 bis 3m/o bis
zu 1%o herab, erhält man eine gleichmäßig fließende Farbtonscala ohne wesentliche
Farbtonverschiebung.
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Bei richtig abgestimmter Kombination des Füllstoffes in der Masse
erhält man deckende gesättigte Nuancen mit äußerst geringem Pigmentverbrauch, häufig
mit weniger als 1: 30 und beinahe immer mit einem Zehntel der Pigmentmengen, die
zur Erzielung derselben Nuance mit gewöhnlichen Anstrichfarben benötigt werden.
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Die durch Auftragen auf Gegenständen, wie Wände, erzielte Oberfläche
läßt sich dann weiterbehandeln, so daß man neue Effekte erzielen kann. Wird die
Oberfläche somit nach dem Trocknen mit einem in sie eindringenden und einwandfrei
netzenden Klarlack (z. B. Polyuretan- oder Alkydtyp) bestrichen - auch Silikone
können verwendet werden -, steigert sich die Sättigung der Farbe. Für einen roten
Ton, der RB 3-8-12 (s. Hesselgrens Farbatlas, T. Palmers Verlag, Stockholm) am nächsten
kommt, ging die Veränderung bis auf RB 3-16-26 und für einen gelben (Ockerton) von
YR 16-4-8 auf YR 16-12-12.
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Durch Verwendung von nicht eindringenden Oberflächenbehandlungsmitteln,
z. B. Akrylatemulsion, auf der bestrichenen Fläche erhält man nur eine geringe Verschiebung
der Helligkeit und Sättigung der Nuance. Diese Eigenschaften der pigmentierten Masse
haben große Bedeutung bei der Farbgestaltung von Räumen. Somit kann ein Raum (Decke
und Wände) mit der Masse in einem Ton behandelt werden, und hierauf kann z. B. der
Sockel mit einem in die Masse eindringenden Lack behandelt werden, der die Helligkeit
und Sättigung der Farbe stark verändert. Die Wände können mit einer zweckmäßigen
unpigmentierten Emulsionsfarbe behandelt werden, wodurch nur eine geringe Verschiebung
in der Helligkeit und Sättigung der Farbe erfolgt, und die Decke läßt man unbehandelt.
Hierdurch lassen sich sehr schöne, farbtongleiche Farbgestaltungen einfach und billig
ausführen.
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Auch technisch ergeben diese möglichen Abwandlungen große Vorteile,
da sich die Güte der Oberfläche hierdurch je nach Vermögen verändern läßt; so läßt
sich beispielsweise sogenannte Steinemaille nach dieser Methode leicht herstellen.
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Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel beschrieben: . Beim Färben
der Masse mit 0,2 %o Carbonschwarz erhält man eine Nuance, die sich am nächsten
als 4 in der Grauskala (nach Hesse 1 g r e n) bezeichnen läßt. Durch Behandlung
mit Akrylatemulsion erhält man eine Nuance, etwa 8, in derselben Skala und durch
Behandlung mit eindringendem Klarlack (z. B. vom Alkydtyp) erhält man einen Wert
von etwa 16.
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Bei einem Zusatz von 13 %o Carbonschwarz erhält man einen Hesselgrenwert
von 16, der sich durch Emulsionsbehandlung auf 18 steigert und bei eindringender
Behandlung volles Schwarz oder etwa 22 bis 24 ergibt, mit 0,5 bis 1% Carbonschwarzzusatz
erhält man Tiefschwarz ohne Nachbehandlung.
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Ausgeführte Versuche haben gezeigt, daß die Masse sehr gute Eigenschaften
erhält, wenn man sie sowohl mit Wasser-in-Öl- als auch mit Öl-in-Wasser-Emulsionen
versetzt. Dies beeinflußt sowohl die Güte als auch die leichte Handhabung beim Auftragen.
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Es ist zu bemerken, daß bei einer richtig ausgeführten Behandlung
die Oberflächen wasserabweisend sind. Sie haben bei zeitweiliger Lagerung in Wasser
und darauffolgendem Gefrieren, beispielsweise bei -20° C, sehr positive Ergebnisse
hinsichtlich Haltbarkeit gegen Nässe und Kälte gezeitigt. Die Oberfläche ist, richtig
behandelt, nicht diffusionsdicht.
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Diese Oberflächenbehandlungsmethode gestattet laut ausgeführten Experimenten
die Verwendung auch von nicht kalk- und zementechtem Pigment auf einer Grundlage
von Beton, die sich sonst wegen der entstehenden Farbänderung oder des Abbaues dei
Farbe des Pigmentes nicht ausführen läßt. In diesem Fall erfolgt die Behandlung
so, daß die Zementoberfläche erst mit einer unpigmentierten Masse grundiert wird,
die man trocknen (oxydieren und/oder härten) läßt. Für die meisten Zwecke ist jedoch
eine Grundierung mit der in der deutschen Patentschrift 868 572 erwähnten Grundmasse
völlig ausreichend. Die so grundierte Oberfläche läßt sich dann mit der Masse behandeln.
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Es ist noch hinzuzufügen, daß diese Methode eine Möglichkeit für neue
Effekte in der Dekorations-und Baumalerei enthält, und zwar in einer Weise, die
billig und effektiv ist und die sich beispielsweise mit Hilfe von Dr. Hesselgrens
Farbatlas leicht kartieren läßt.
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Auftragmasse,
die gleichzeitig eine Anstrichfarbe ist, die glatte Flächen innen oder außen an
Gebäuden ergibt und aus einem verhältnismäßig feinkörnigen, eventuell in der Korngröße
abgestuften anorganischen und/oder organischen Grundmaterial sowie einem organischen
Bindemittel, wie Zellulosederivate, Kunststoffe, Öle, Öl-in-Wasser- und Wasserin-Öl-Eniulsionen
u. a., besteht. Ihr besonderes Merkmal ist vor allem darin zu erblicken, daß die
Masse Materialkörner von größerer Größe enthält, die sich deutlich von der Größe
des als Grundmaterial vorhandenen Stoffes unterscheiden. Es ist dabei wichtig, daß
zwischen den anorganischen, in der Dorngröße abgestuften Füllstoffen der Grundmasse
und der zugesetzten gröberen anorganischen Füllstoffe ein Unterschied der Korngröße
von mindestens 0,1 mm vorhanden ist. Die Menge des anorganischen Füllstoffes soll
mindestens 5'% des Gewichtes der gesamten Masse betragen.
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Die Masse ist ebenso unter den angegebenen Voraussetzungen für andere
Oberflächen, wie beispielsweise Flächen von Holzfaserplatten, Glas usw., anwendbar.