DE1193185B - Maschine zum elektroerosiven Schaerfen von Fraesern - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. α.:

Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:

H05b

Deutschem.: 21h-30/02

K 36538 VIII d/21h
17. August 1957
20. Mai 1965

Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum elektroerosiven Scharfschleifen von an der Spanbrust zu schärfenden Fräsern mit achsparallelen Scharfschleifnuten mit einer oder mehreren flächenhaft ausgebildeten mehrfach unterteilten Werkzeugelektroden, deren voneinander isolierte Teilelektroden nach einem von der Form des zu schärfenden Werkzeuges abhängigem Programm nacheinander an Schwingkreise mit verschiedener Energie gelegt werden, mit einer Zustell-, Schalt- und Teileinrichtung für den Fräser bzw. die Elektroden.

Das elektroerosive Bearbeitungsverfahren hat neben seinem Hauptanwendungsgebiet, der Bearbeitung schwieriger Formen, Bohrungen und Durchbrüche in metallischen Werkstoffen, insbesondere solchen, bei denen eine mechanische Bearbeitung ihrer Härte wegen schlecht möglich ist, auch bereits Anwendung für das Schärfen von Werkzeugen gefunden. Sein Vorteil ist dabei in erster Linie die Möglichkeit, Oberflächen hoher Güte auch bei schwierig zu behandelnden Werkstoffen wie Hartmetallen zu erreichen, ohne daß Risse entstehen oder, wie bei Stählen, sich eine Weichhaut bildet. Hierdurch wird die Standzeit der in dieser Weise geschärften Werkzeuge fühlbar erhöht. Diesen Vorteilen steht die für ein wirtschaftliches Schärfen von Werkzeugen geringe Abtragungsleistung des Erosionsverfahrens nachteilig gegenüber, insbesondere, wenn es sich um Werkzeuge mit größeren zu schleifenden Flächen handelt, bei denen ein stärkerer Abschliff erforderlich ist.

Zur Erhöhung der Abtragsleistung bietet sich die bekannte Anwendung von mehrfach unterteilten Werkzeugelektroden an, deren voneinander isolierte Teilelektroden an unabhängigen und hinsichtlich der gelieferten Energie einstellbaren Schwingkreisen liegen. Durch Änderung der gelieferten Energie ist es bekanntlich möglich, von einer anfänglichen groben »Schruppbearbeitung« sozusagen nach einem Programm zu einer »Feinbearbeitung« gegen Ende des Abtragungsvorgangs überzugehen. Bei der elektroerosiven Bearbeitung kreissymmetrischer Werkstücke mit auf einer Kreisleitung wiederkehrenden gleichen Teilprofilen, wie etwa bei Zahnrädern oder im vorliegenden Fall bei Fräsern, ist es dabei üblich, mit Teilprofilelektroden zu arbeiten, was eine entsprechende Teilvorrichtung und Schaltungsmöglichkeit für die Werkzeugzustellung und die Energiekreise voraussetzt.

Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer Maschine, die mit den bekannten Mitteln der elektroerosiven Bearbeitung selbsttätig das Schärfen von Maschine zum elektroerosiven Schärfen von
Fräsern

Anmelder:

W. Ferd. Klingelnberg Söhne,

Remscheid-Berghausen

Als Erfinder benannt:

Willibald Ehrlich, Stuttgart-Bad Cannstatt

Fräsern mit achsparallelen Scharfschleifnuten an deren Spanbrust besorgt, wobei die Maschine nicht nur die übliche Zustellbewegung für das Werkzeug und die schrittweise Drehung des Werkstücks beao wirkt, sondern auch die Umschaltung der Energieversorgung für die Teilelektroden bewerkstelligt.

Dieses Ziel wird gemäß der Erfindung im wesentlichen durch eine auf dem die Zustelldrehung ausführenden, die Werkstückspindel tragenden Drehteil winkeleinstellbar befestigte Leitschiene und eine mit einer Rolle an der Leitschiene entlanglaufenden Mutter erreicht, die sich an einer auf einer feststehenden Tragplatte gelagerten Spindel verschraubt und auf ihrem Verstellweg nacheinander mit zwei an ihr vorgesehenen Schaltnocken eine Reihe von Schaltern betätigt, welche die Schwingkreise an die Elektroden schalten und den Teilvorgang einleiten.

Ein Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnungen, beschrieben, die eine elektroerosive Scharfschleifmaschine für kegelige Wälzfräser mit gerader Nutenzahl zeigen. Die Merkmale der Erfindung lassen sich aber ebenso an Maschinen für andere an der Spanbrust zu schärfende Fräser mit achsparallelen Spannuten verwirklichen. In den Zeichnungen bedeutet Fig. 1 eine Ansicht der Maschine von vorn,

F i g. 2 eine Ansicht der Maschine von der Seite,

Fig. 3 einen teilweisen Längsschnitt des Oberteiles der Maschine nach den Linien AA und BB in Fig. 5, (Elektrodenhalter nicht geschnitten),

F i g. 4 eine Draufsicht mit teilweisem Schnitt längs der Linie CC der Fig. 3 bei abgenommenem Deckel,

F i g. 5 einen Schnitt längs der Linie DD der so Fig. 3,

F i g. 6 einen senkrechten Längsschnitt teils durch die Maschinenmitte längs der Linie EE, teils durch

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die Ebene der Werkzeugführungen längs der Linie unten gedruckt wird. In das Bodenstück 12 münden

BB der F i g. 5, drei Ölleitungen 24, 25, 26, durch welche über die

F i g. 7 einen Schnitt längs der Linie FF der dargestellten Kanäle Drucköl über oder unter den

F i g. 6, Kolben 13 bzw. unter den kleinen Kolben 21 geführt

F i g. 8 einen Schnitt längs der Linie GG der 5 werden kann. Der Arbeitsbehälter 2 kann durch

F i g. 6, Öffnungen 27, 28 entleert werden, die während der

F i g. 9 einen Schnitt längs der Linie HH der Arbeit von Ventilklappen 29, 30 bis auf je einen

F i g. 6, kleinen Ringspalt verschlossen sind. An den Säulen 3

Fig. 10 einen Schnitt längs der Linie// der und 4 ist je ein in der Höhe verstellbares Anschlag-

F i g. 4, ίο stück 31 für die Bodenplatte verklemmt. 32 ist ein

Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie// der Überlauf rohr für das Dielektrikum und 33 (Fig. 5)

F i g. 10, . ein Zuleitungsrohr für das Füllen des Behälters 2.

Fig. 12 einen Schnitt längs der LinieKK der Die Säulen3, 4 tragen an ihrem oberen Ende

F i g. 4, den elliptischen Tragkörper 34 (F i g. 3 und 4).

Fig. 13 einen Schnitt längs der LinieLL der 15 Dieser ist unten durch einen zur Auswechslung der

F i g. 4, Teilscheiben abschraubbaren Flansch 35 abgeschlos-

F i g. 14 einen Schnitt längs der Linie MM der sen, in welchem die Aufnahmespindel 36 für den zu

F i g. 13, schärfenden Fräser 37 gelagert ist. Auf der Auf-

F i g. 15 einen Schnitt längs der Linie NN der nahmespindel 36 sitzen, durch eine Paßfeder un-

F i g. 4, 20 drehbar mit ihr verbunden, drei Teilscheiben 38, 39,

Fig. 16 einen Schnitt längs der LinieOO der 40 und ein Zahnrad41. Die Teilscheiben sind um-

Fig. 15, geben von einem großen, ausgebohrten Drehkörper

Fig. 17 einen Schnitt längs der LiniePP der 42, welcher auf Kugeln im Tragkörper34 drehbar

F i g. 4, gelagert ist. Im Flansch 35 sind diametral gegen-

Fig. 18 einen Schnitt längs der LinieQQ der 25 überstehend zwei waagerecht verlaufende radiale

F i g. 17, Führungsarme 43, 44 (F i g. 3 und 6) befestigt.

Fig. 19 eine schematische Darstellung des Zu- Zwei aus elektrisch nichtleitendem Werkstoff be-

stellvorganges, stehende Elektrodenhalter 45, 46 (F i g. 5 und 6)

F i g. 20 eine schematische Darstellung des öl- sind auf Lagerkörpern 47, 48 verschraubt, welche

kreisläufe, 30 mit Kugelführungen 49 und je zwei Büchsen 50

F i g. 21 ein vereinfachtes Schaltschema der elek- laufen, die an je einem Haltearm 51, 52 festge-

trischen Steuerung. schraubt sind. Die Haltearme 51, 52 laufen ihrer-

Die Maschine (Fig. 1, 2) besteht aus einem seits auf Rollen53 und seitlich geführt auf den kastenförmigen Unterteil 1, einem daraufstehenden Führungsarmen 43, 44 (F i g. 3, 6 und 7). Arbeitsbehälter 2 für die dielektrische Flüssigkeit, im 35 An seitlichen Auslegern der Haltearme 51, 52 folgenden kurz Dielektrikum genannt, und einem sind kleine langsam laufende Motoren 55 (Hubvon zwei durch den Behälter hindurchragenden motoren) gelagert (F i g. 3 und 9). Diese treiben ExSäulen 3, 4 getragenen Oberteil 5, das durch einen zenter 57 an, welche in Schlitze 58 eingreifen. Diese aufklappbaren Deckel 6 abgeschlossen ist. Der Schlitze sind in Stege an den Lagerkörpern 47, 48 Arbeitsbehälter ist durch eine Tür 7 geschlossen, die 40 eingearbeitet.

nach Entleeren des Behälters zur Vornahme des Jeder Elektrodenhalter 45, 46 besitzt vier Elek-Werkstückwechsels heruntergeklappt werden kann. troden 59 aus erosionsfestem Werkstoff, die vonein-Im Unterteil befinden sich — in der Zeichnung nicht ander isoliert auf ihm befestigt sind (Fig. 8, 9). Die dargestellt — ein mehrstufiger, elektrischer Genera- Elektroden werden von Deckplatten 60 gehalten, an tor für die Funkenerzeugung, elektrische Schalt- 45 denen die Spannung zugeführt wird, und können und Steuerrelais für die Bedienung und die auto- nach Lockern der Klemmschrauben 61 mittels der matische Programmsteuerung, Behälter, Pumpen Schrauben 62 nachgestellt werden. An jedem Lagerund Steuerventile für das Dielektrikum und die hy- körper 47, 48 ist eine Düse 63, 64 befestigt, durch draulischen Antriebe. Auf zwei abgeschrägten Pult- welche über je eine biegsame Schlauchleitung 65 ein flächen 8, 9 sind die Anzeigeinstrumente und Be- 50 Strom dielektrischer Flüssigkeit auf die Arbeitsstelle dienungsknöpfe angeordnet. gelenkt wird.

Die das Oberteil 5 tragenden hohlen Säulen 3, 4 Die Arbeitsspindel 36 hat eine oben durch einen sind in einer Grundplatte 10 (Fig. 3) befestigt, die Stopfen abgeschlossene Bohrung66, in welche sich in die obere Wand des Unterteiles 1 eingelassen ist. ein kleiner Kolben 67 mit einem Verlängerungs-Durch die Säulen hindurch werden nicht dargestellte 55 zapfen bewegt, der sich zum Ausstoßen des Fräsers Zuleitungen zu den elektrischen Funktionselementen auf dessen Spannkegel aufsetzt. Eine biegsame, an auf dem Oberteil geführt. In der Grundplatte 10 den durchbohrten Führungsarm 43 angeschlossene ist unten ein topfförmiger Tragkörper 11 ver- Leitung 68 führt diesem Kolben Drucköl zu. schraubt, in welchem an einem Bodenstück 12 ein Auf dem Tragkörper 34 (Fig. 3, 10, 11) ist ein Kolben 13 für einen Hubzylinder 14 befestigt ist. 60 Ring 69 verschraubt. Auf diesem Ring ist eine Trag-Der Hubzylinder 14 trägt eine mit ihm verschraubte platte 70 gelagert. Die Tragplatte ist durch vier Kopf-Bodenplatte 15, in welcher in einem Winkel von schrauben 71, die durch eine kleine Drehung ermög-30° gegen die Maschinenachse je zwei Führungs- lichende Langlöcher 72 hindurchgreifen, gegen Abstangen 16, 17 und 18, 19 befestigt sind. An der heben gesichert.

Bodenplatte 15 ist außerdem noch ein kleiner 65 Ein auf dem Drehteil 42 montierter Stoppmotor Druckzylinder 20 verschraubt, in dem sich ein KoI- 73 {Teilmotor) treibt über ein Ritzel 74 und das auf ben 21 bewegt, der oben in eine Spitze 22 ausläuft der Aufnahmespindel sitzende Rad 41 die Teilungsund im Ruhezustand durch eine Feder 23 nach drehung an und übt im Stillstand ein dauerndes

Drehmoment auf die Spindel 36 aus. 74' ist ein Endausschalter, der von zwei um 180° versetzt auf dem Rad 41 angebrachten Schaltnocken 75 betätigt wird. Auf dem Drehteil 42 ist um einen Bolzen 76 drehbar eine Leitschiene77 befestigt (Fig. 4 und 12), die mit einer Verstellschraube 78 gegen den Zug einer Feder 79 um kleine Winkel verschwenkt und mit einer Schraube 80 in der eingestellten Lage festgestellt werden kann. Eine Druckfeder 8I₃ die sich ventil, 135 ein Magnetventil und 136 ein Schaltmagnet, der über den Hebel 137 die Ventilkappen 29, 30 (Fig. 4 und 6) betätigt.

139 ist eine Programmsteuerung, die eine Reihe im einzelnen nicht dargestellter Relais enthält, welche von den Schaltern 91 bis 94 angesprochen werden. 140 ist eine Relaissteuerung mit einer größeren Zahl von Relais, die von durch Druckknöpfe oder Nocken betätigten Schaltern 141 bis 150, 95, 96, 118, 74

über ein Zwischenstück am feststehenden Ring 69 io angesprochen die symbolisch dargestellten Elemente abstützt, übt ein in Fig. 4 linksdrehendes Moment 124, 132, 73, 134, 135, 127, 136, 97, 55, 56, 106,

auf das Drehteil 42 aus. Auf der Tragplatte 70 ist eine Spindel 82 gelagert. Auf dieser verschraubt sich eine Mutter 83 mit einem Zapfen 84, auf welchem

drei Rollen 85, 86, 87 drehbar gelagert sind. Die 15 spannung an die Elektroden so lange sperrt, bis die

mittlere dieser Rollen 85 läuft an der Leitschiene 77, die beiden anderen an einer Schiene 88 entlang, die an der Tragplatte 70 befestigt ist. An der Mutter 83 117 in oder außer Funktion setzen. Im einzelnen ist 141 ein Kontakt, der von der Tür 7 des Arbeitsbehälters 2 betätigt wird und das Anlegen der Arbeits-

sind zwei Schaltnocken 89 und 90 vorgesehen, Tür geschlossen ist. 142, 143 sind Ein- und Ausschaltdruckknöpfe für die Motoren der Pumpen 124, 132 und den Teilmotor 73. 144, 145 sind Druckknöpfe, die über das Mehrwege-Magnetventil 134 das

welche Schalter 91 bis 94 (F i g. 4) und 95 und 96 20 Heben und Senken der Bodenplatte 15 und damit, (F i g. 3) betätigen. Die Schalter sind auf an der wie weiter unten erklärt, das Ein- und Ausfahren der Tragplatte verschraubten Leisten in ihrer Lage par- Elektroden sowie das Heben der Spitze 22 bewirken, allel zur Spindel 82 einstellbar befestigt. Die Spindel 146 ist ein Druckknopf, der über das Magnetventil 82 wird von einem Motor 97 (Zustellmotor) un- 135 das Herausdrücken des Fräsers aus dem Aufmittelbar oder mit erhöhter Drehzahl in der ent- 23 nahmekegel herbeiführt. 147 ist ein Druckknopf, gegengesetzten Richtung über Zahnräder 98 bis 103 der über das Mehrwege-Magnetventil 127 die Füllung angetrieben (F i g. 13, 14). Eine Kupplungsmuffe 104
wird über einen Schalthebel 105 von einem Schaltmagneten 106 entweder mit dem Zahnrad 103 oder
dem Zahnrad 98 gekuppelt. In der Mittelstellung der 30
Kupplungsmuffe ist die Spindel ohne Antrieb.

In einer im Drehteil 42 sitzenden Hülse 107 (Fig. 15, 16) ist eine Schaltstange 108 mit Griff 109 gelagert, welche in drei durch eine Federrast 110 des Arbeitsbehälters 2 mit der dielektrischen Flüssigkeit und deren Zufuhr zu den Elektroden steuert, sowie über ein nicht dargestelltes Relais und die Leitung 151 den Generator einschaltet und damit die Elektroden unter Spannung setzt. Die Ölzufuhr zum Behälter über Leitung 128 hält nur so lange an, wie der Druckknopf 147 gedrückt wird. 148 ist ein Druckknopf, der das Abschalten des Generators und

gesicherte Stellungen gebracht werden kann. An der 35 der Ölzufuhr zu den Elektroden sowie über den Schaltstange ist eine Paßfeder 111 angeschraubt, Schaltmagneten 136 die Öffnung der Ventilklappen

30 zum Ablassen des Öls

40

welche durch einen Schlitz der Hülse 107 hindurchragend entsprechend der Stellung der Stange in die Keilnut einer von drei auf der Hülse 107 sitzenden Sperrklinken 112, 113, 114 hineingreift, die den drei Teilscheiben 38 bis 40 zugeordnet sind. An jeder der drei Sperrklinken vorgesehene Druckfedern 115 drücken die jeweils nicht von der Paßfeder 111 gehaltenen beiden Klinken aus den Nuten der Teilscheiben heraus, während die wirksame Sperrklinke, 112 in Fig. 15 und 16, in der gezeichneten Arbeitsstellung in eine Rast der Teilscheibe 39 eingreift. Mit der Hülse 107 ist ein Hebel 116 (Fi g. 4 und 15) verstiftet, der über eine Stange von einem Schaltmagneten 117 betätigt wird. Die Stange des Schaltmagneten betätigt zugleich noch einen Schalter 118, der mit einem Winkel am Drehteil 42 befestigt ist.

Auf dem Schaft eines in den Ring 69 eingeschraubten Bolzens 119 (Fig. 17 und 18) ist eine Exzenterbüchse 120 mit einem Handhebel 121 mit Kugelgriff gelagert. Die Exzenterbüchse befindet sich in einem radial gerichteten Langloch 122 der Tragplatte 70. Bei Drehung des Handhebels 121 kann daher die Tragplatte um einen kleinen Winkel auf dem Ring 69 hin- und herbewegt werden.

In Fig. 20 ist 123 ein Behälter für das Dielektrikum, 124 eine Pumpe, 125 ein Filter, 126 ein Regelventil für die Druckeinstellung, 127 ein Magnetventil, 128 eine Fülleitung für den Arbeitsbehälter 2 und 29, 30 zum Ablassen des Öls aus dem Arbeitsbehälter bewirkt. 149 ist ein Druckknopf zum Einschalten des Zustellmotors 97 und der Hubmotoren 55 und 56 und zum Ingangsetzen des automatischen, anschließend beschriebenen Ablaufes des elektroerosiven Schärfens. 150 ist ein Druckknopf, der den Ablauf unterbricht. 152 ist die Verbindung von einer der Elektroden beispielsweise zu einem Überstromrelais in der Relaissteuerung 147, welche in bekannter Weise im Falle eines zu kleinen Elektrodenabstandes (= zu großen Elektrodenstromes) den Zustellmotor 97 so lange abschaltet, bis der zulässige Abstand durch die weitergehende Erosion wiederhergestellt ist. Anstatt einer der Teilelektroden können auch mehrere bzw. alle auf die Schutzabschalteeinrichtung einwirken.

Die Maschine arbeitet wie folgt: Nach Einschalten der zur Teilscheibe mit der gewünschten Nutenzahl gehörigen Sperrklinke mit dem Griff 109 und Einstellung der Zustellgröße mittels der Schraube 78 werden mit Druckknopf 142 die Pumpenmotoren 124, 132 und der Antriebsmotor 73 für die Teilung eingeschaltet. Dieser dreht die Aufnahmespindel 36 sofort bis zur Anlage der vorgewählten Sperrklinke in der nächsten Rast der Teilscheibe. Der zu schärfende Fräser wird nun auf die Spitze 22 gesetzt, und durch Drücken des Druckknopfes 144 wird die Bodenplatte 15 und die Spitze hochgefahren, bis sich die

129 und 65 die Zuführungsleitungen zu den Düsen 65 Bodenplatte gegen die vorher entsprechend den Ab- 63, 64 (Fig. 5) an den Elektrodenhaltern. 131 ist messungen des Fräsers eingestellten Anschlagstücke ein Behälter für das Hydrauliköl, 132 eine Pumpe,
133 ein Regelventil, 134 ein mehrfaches Magnet-

31 legt. Dabei fahren zugleich die auf den Stangen 16, 17 und 18, 19 und den radialen Armen 43, 44

geführten Elektrodenhalter 45, 46 radial nach innen in die Arbeitsstellung. Der Fräser bleibt selbsthemmend im Kegel der Aufnahmespindel 36 haften. Nach Schließen der Tür 7 des Arbeitsbehälters 2, wodurch der Kontakt 141 betätigt wird, kann durch Drücken des Druckknopfes 147 der Behälter mit Dielektrikum gefüllt und die Spannung an die Elektroden gelegt werden. Mit dem Handhebel 121 wird die Tragplatte 70 langsam so weit gedreht, bis die erste Funkenbildung am Fräser auftritt.

Durch Drücken des Druckknopfes 149 wird der automatische Arbeitsablauf eingeleitet. Der Zustellmotor 97 läuft an und dreht die Spindel 82. Zugleich laufen die Hubmotoren 55 und 56 an und erteilen über die Exzenter 57 den Elektroden eine kleine hin- und hergehende Bewegung. Diese überbrückt den Spalt zwischen den einzelnen Teilelektroden und fördert durch den Dielektrikumstrom aus den Düsen 63, 64 unterstützt die Entfernung der aberodierten Werkstoffteilchen aus dem Erosionsspalt. Die Mutter 83 befindet sich zu Beginn der Arbeit am linken (inneren) Ende der Spindel 82 und läuft nun langsam nach außen. Da die Rolle 85 der sich mit den Rollen 86, 87 an der festen Schiene 88 abstützenden Mutter hierbei die zu ihrer Bewegungsrichtung geneigte am Drehteil 42 feste Schiene 77 nach außen drängt, bewirkt sie eine Rechtsdrehung (F i g. 4) des Drehteiles, die eine Zustellung der zu bearbeitenden Spanbrustflächen des Fräsers an die Elektroden bewirkt.

In F i g. 19 ist mit ο die Drehachse des Drehteiles 42, mit 2r der Durchmesser der Rolle 85 und mit a der Abstand, in welchem die Leitschiene 77 an ο vorbeigeht, bezeichnet. Für den Drehwinkel ψ, den die Schiene 77 und das von ihr mitgenommene Drehteil 42 durchläuft, während die Rolle 85 um den Weg s — s₀ aus der Anfarigsstellung A nach B wandert, gilt:

φ = ß₀ — β = arc sin

arc sin -

Da die Winkel alle klein sind, kann man den arc sinus gleich dem Bogen setzen und erhält somit:

a — r a — r C_s

arc φ— — = C₁ —,

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worin C₁ und C₂ nur von den Abmessungen und der Anfangseinstellung abhängige Konstanten sind. Bildet man die Ableitung von ψ nach s, dann erhält man:

Die dem Winkel ψ direkt proportionale Zustellung nimmt mit wachsendem s immer weniger zu. Da s eine lineare Funktion der Zeit ist, bedeutet dies, daß der Fräser bei Arbeitsbeginn stärker und mit fortschreitender Zeit immer langsamer zugestellt wird. Der zeitliche Verlauf und die anfängliche Größe der Zustellung können durch die Winkeleinstellung der Schiene 77 beeinflußt werden. Mit einer nicht geradlinigen, sondern nach einer Kurve verlaufenden Schiene lassen sich auch andere Zustellungsgesetze, so z. B. eine konstante Zustellung verwirklichen. Die Tendenz der Zustellung läßt sich umkehren, wenn man die Mutter nicht von innen nach außen, sondern von außen nach innen laufen läßt, was in anderen Anwendungsfällen erwünscht sein kann.

Nach Durchlaufen des gesamten Zustellweges betätigt der Nocken 89 der Mutter 83 den Schalter 96. Dieser bewirkt über ein zugeordnetes Relais, daß der Schaltmagnet 106 den Antrieb der Spindel auf schnellen Rücklauf umschaltet und das Magnetventil 134 Drucköl auf die untere Seite des Kolbens 13 gibt, wodurch die Bodenplatte 15 abgesenkt und die Elektroden ausgefahren werden. Die zurücklaufende Mutter 83 betätigt, am inneren Ende ihres Weges angekommen, über den Nocken 89 den Schalter 95. Dieser veranlaßt über ein zugeordnetes Relais die Ausschaltung des Antriebes der Spindel 82 (Kupplungsmuffe 104 in Mittelstellung) durch den Schaltmagneten 106 und ein kurzzeitiges Ausheben der jeweils eingeschalteten Sperrklinke 112, 113 oder 114 aus der zugehörigen Teilscheibe. Der ständig unter Spannung stehende Teilmotor 73 dreht nun über das Ritzel 74 und das Rad 41 die Aufnahmespindel mit dem Fräser um genau eine Nutteilung weiter, da die Sperrklinke sofort in die nächste Raste der Teilscheibe einfällt. In der damit wieder erreichten Sperrstellung der Sperrklinke wird durch die Zugstange des Schaltmagneten 117 der Schalter 118 betätigt, der durch ein zugeordnetes Relais das Magnetventil 134 und den Schaltmagneten 106 umschaltet, so daß die Elektroden wieder eingefahren werden und die Spindel 86 im Zustellungssinn angetrieben wird.

Damit beginnt die Zustellung in der neuen Schleifnut, und der Zyklus wiederholt sich in der gleichen Weise so oft, bis alle Nuten bearbeitet sind. Nach dem Bearbeiten der letzten beiden Schleifnuten wird noch einmal geteilt, bis nach einer gesamten Drehung von 42 um 180° durch einen der beiden Schaltnocken 75 der Endausschalter 74 betätigt wird. Dieser schaltet über ein zugeordnetes Relais den Zustellmotor 97 und die Hubmotoren 55, 56 aus, unterbricht die Dielektrikumzufuhr zu den Elektroden, schaltet sie spannungsfrei und fährt sie auseinander und öffnet die Ventilklappen 29, 30 zum Ablauf des Dielektrikums aus dem Arbeitsbehälter 2. Damit ist die Maschine zum Wechseln des Werkstückes bereit.

Hiermit ist eine die Vorzüge des elektroerosiven Bearbeitungsverfahrens für das Schärfen von Werkzeugen ausnutzende selbsttätige leistungsfähige Maschine geschaffen. Sie kann unter Wahrung der Bauprinzipien auch für Werkzeuge von zylindrischer Grundform und zur weiteren Leistungssteigerung für die Verwendung von mehr als zwei Bearbeitungselektroden abgewandelt werden.

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Maschine zum elektroerosiven Scharf schleifen von an der Spanbrust zu schärfenden Fräsern mit achsparallelen Scharfschleifnuten mit einer oder mehreren fiächenhaft ausgebildeten mehrfach unterteilten Werkzeugelektroden, deren voneinander isolierte Teilelektroden nach einem von ■ der Form des zu schärfenden Werkzeuges abhängigen Programm nacheinander an Schwingkreise mit verschiedener Energie gelegt werden, mit einer Zustell-, Schalt- und Teileinrichtung für den Fräser bzw. die Elektroden, gekennzeichnet durch eine auf dem die Zustelldrehung ausführenden, die Werkstückspindel (36) tragenden Drehteil (42) winkeleinstellbar befestigte Leitschiene (77) und eine mit einer Rolle (85) an der Leitschiene entlanglaufende Mutter (83), die sich an einer auf einer feststehenden

Tragplatte (70) gelagerten Spindel (82) verschraubt und auf ihrem Verstellweg nacheinander mit zwei an ihr vorgesehenen Schaltnocken (89, 90) eine Reihe von Schaltern (91 bis 96) betätigt, welche die Schwingkreise an die Elektroden schalten und den Teilvorgang einleiten.

2. Maschine zum elektroerosiven Scharfschleifen von Fräsern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückspindel (36) in dem die Zustelldrehung ausführenden Drehkörper (42) ihrerseits drehbar gelagert ist.

3. Maschine zum elektroerosiven Scharfschleifen von Fräsern nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch drei auswechselbar auf der Werkstückspindel befestigte Teilscheiben (38 bis 40), diesen zugeordnete, durch einen Einstellgriff (109) wahlweise einschaltbare und durch einen Schaltmagneten (117) betätigte Sperrklinken (112 bis 114) und einen Antrieb (Motor 73, Räder 74, 41) für die Teildrehung.

4. Maschine zum elektroerosiven Scharfschleifen von Fräsern nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugelek-

troden einerseits auf im spitzen Winkel zur Fräserachse in einer hydraulisch heb- und senkbaren Bodenplatte befestigten Führungen (16 bis 19) und andererseits auf zur Fräserachse senkrechten Führungen (43, 44) geführt sind.

5. Maschine zum elektroerosiven Scharfschleifen von Fräsern nach den Ansprüchen 1 bis 4, gekennzeichnet durch in Schlitze (58) an den Elektroden eingreifende Exzenter (57), die, durch Elektromotoren (55) angetrieben, den Elektroden in bei elektroerosiven Arbeitsverfahren bekannter Weise kleine Hin- und Herbewegungen erteilen.

6. Maschine zum elektroerosiven Scharfschleifen von Fräsern nach den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch Düsen (63 und 64) an den Elektrodenhaltern, durch welche ein Strom dielektrischer Flüssigkeit unmittelbar auf die Arbeitsstelle gelenkt wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Industrie-Anzeiger (Essen), Nr. 63 vom

7. August 1956, S. 963 (197);
Modeniery, Juni 1956, S. 169 bis 175.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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