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Verfahren zur Herstellung von Elastomeren aus Organopolysiloxanen
Organopolysiloxanelastomere sind bekannt und wegen ihrer Wärmebeständigkeit, ihrer
chemischen Reaktionsträgheit und ihrer Biegsamkeit bei niederen Temperaturen vielseitig
verwendbar. Sie werden gewöhnlich aus einem Organopolysiloxan, das in den festen,
gehärteten, elastischen Zustand übergeführt werden kann, aus einem Füllstoff und
einem Metallkatalysator hergestellt. Diese Organopolysiloxane sind üblicherweise
Stoffe, die durchschnittlich etwa zwei organische Reste je Siliciumatom enthalten,
wobei die organischen Reste durch Kohlenstoff-Silicium-Bindungen an das Siliciumatom
gekettet sind. Gewöhnlich sind die organischen Reste einwertige Kohlenwasserstoffreste
und halogenierte einwertige Kohlenwasserstoffreste. Die üblichen Polysiloxane enthalten
organische Reste, die überwiegend aus Methylresten bestehen, die in einigen Fällen
einen geringeren Anteil an Phenylresten, Vinylresten, Chlorphenylresten oder Cyanalkylresten
enthalten.
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Die üblichen Härtungskatalysatoren für die bekannten Organopolysiloxane
sind organische Peroxyde. Die organischen Peroxyde liefern eine sehr befriedigende
Härtung der Organopolysiloxane, aber bewirken auch einige Nachteile. Bei der Härtung
entstehen als Reaktionsprodukte beispielsweise verschiedene organische Säuren. Die
Anwesenheit dieser organischen Säuren ist häufig für die Eigenschaften der Organopolysiloxane
von Nachteil, insbesondere wenn die Organopolysiloxane bei erhöhten Temperaturen
in einer feuchten oder abgeschlossenen Umgebung verwendet werden. Die sauren Reaktionsprodukte
erhöhen die Geschwindigkeit der hydrolitischen Zersetzung des gehärteten Organopolysiloxans.
Außerdem sind organische Peroxyde keine zureichenden Härtungsmittel, wenn feinzerteilter
Kohlenstoff als Füllstoff zugesetzt wird.
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Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen,
bei dem diese Nachteile nicht auftreten und das auch bei Massen angewendet werden
kann, bei denen Kohlenstoff als Füllstoff verwendet wird.
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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Elastomeren
aus Organopolysiloxanen mit einer Viskosität von wenigstens 100 000 cSt, Füllstoffen
und Metallsalzkatalysatoren unter Formgebung, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
als Organopolysiloxane solche der allgemeinen Formel (HOOCC7n-I2m) a (R) bSiO-a-b
(1) 2 verwendet werden, wobei a einen Wert zwischen 0,001 und 0,1 besitzt, m den
Wert 2 oder 3 besitzt,
die Summe a+b einen Wert zwischen 1,999 und 2,001 hat und
R ein einwertiger Kohlenwasserstoffrest, einwertiger halogenierter Kohlenwasserstoffrest
oder Cyanalkylrest ist.
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Zu den durch R in der Formel (1) bezeichneten Resten gehören z. B.
Alkylreste, wie Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Butyl-oder Octylreste, Arylreste, z. B.
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Phenyl-, Diphenyl-, Naphthyl-, Toluyl-oder Xylylreste, Aralkylreste,
z. B. Benzyl-, Phenyläthyl-oder Styrylreste, Cycloalkylreste, z. B. Cyclohexyl-oder
Cycloheptylreste, Alkenylreste, z. B. Vinyl-oder Allylreste, Cycloalkenylreste,
z. B. Cyclohexenyl-oder Cycloheptenylreste, halogenierte Arylreste, z. B. Chlorphenyl-,
Dibromphenyl-oder Tetrachlorphenylreste, halogenierte Alkylreste, z. B. Chlormethyl-,
Brommethyl-oder ß-Chloräthylreste, Alkinylreste, z. B. der Äthinylrest oder Cyanalkylreste,
z. B. ß-Cyanäthyl-, ß-Cyanpropyl-oder y-Cyanpropylreste.
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Da das Carboxyalkylorganopolysiloxan der Formel (1) durchschnittlich
etwa zwei organische Reste je Siliciumatom enthält, ist offensichtlich, daß das
Organopolysiloxan
vorwiegend Diorganosiloxaneinheiten der Formel : (R) 2SiO (2) umfaßt und difunktionelle
Carboxyalkylgruppen der Formel : (HOOCCmH27n) (R) SiO (3) in der R und m die gleiche
Bedeutung wie oben haben.
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Außer diesen beiden überwiegenden Bestandteilen können die Carboxyalkylpolysiloxane
auch kleinere Mengen von Monoorganopolysiloxaneinheiten der Formel RSiOl. 5 (4)
und Triorganosiloxaneinheiten der Formel RsSiO (5) enthalten. Obwohl die Carboxyalkylgruppen
gewöhnlich in das Carboxyalkylorganopolysiloxan in Form von Einheiten der Formel
(3) eingeführt sind, können in bestimmten Ausführungsformen der Erfindung einige
oder alle dieser Carboxylalkylgruppen als Siloxaneinheiten der Formel (HOOCCmH2
SiO (6) (HOOCCH) (R), SiO,., (7) eingeführt sein. Sind mono-oder trifunktionelle
Siloxaneinheiten der Formeln (4) bis (7) im Carboxyalkylorganopolysiloxan der Formel
(l) enthalten, dann muß die Anzahl dieserEinheiten so eingeschränkt sein, daß die
Gesamtzahl der siliciumgebundenen organischen Reste zwischen 1,999 und 2,001 organischen
Resten je Siliciumatom beträgt.
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Wie bereits erwähnt, können die Carboxyalkylpolysiloxane der Formel
(1) durch allgemein bekannte Verfahren gebildet worden sein. Ein sehr geeignetes
Verfahren zur Bildung dieser Stoffe ist die Hydrolyse eines Cyanalkylorganodichlorsilans
mit der Formel (NCCnH2m) (R) SiCl, (8) in der m und R die gleiche Bedeutung wie
oben haben.
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Dieses Verfahren entspricht der USA.-Patentschrift 2900363.
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Die feinzerteilten Siliciumdioxydfüllstoffe, die erfindungsgemäß
verwendet werden, sind bekannt und sind die üblichen Füllstoffe für Organopolysiloxane.
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Gewöhnlich umfassen diese Siliciumdioxydfüllstoffe außerordentlich
feine Teilchen, die eine große Oberfläche je Gewichtseinheit liefern, z. B. eine
Oberfläche von 50 bis 500 m2 oder mehr je Gramm. Diese Stoffe sind im Handel als
sublimiertes Siliciumdioxyd, gefälltes Siliciumdioxyd oder Siliciumdioxyd-Aerogel,
od. dgl. erhältlich.
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Diese Füllstoffe können unbehandelt oder mit Methylpolysiloxanen
behandelt, wie in der USA.-Patentschrift 2 938 009 angegeben, verwendet werden.
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Der Kohlenstoff, der als Füllstoff in die Masse gemäß der Erfindung
einverleibt werden kann, ist jeder handelsübliche, feinzerteilte Kohlenstoff, z.
B.
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Lampenruß.
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Die für die erfindungsgemäß hergestellten elastomeren verwendeten
Mengen an Kohlenstoff oder Siliciumdioxydfüllstoffen können in Abhängigkeit von
den gewünschten Eigenschaften des Enderzeugnisses in weiten Grenzen variiert werden.
Gewöhnlich enthalten die Elastomeren zwischen 20 und 300 Teile feinzerteilten Füllstoff
auf 100 Teile des Carboxyalkylorganopolysiloxans der Formel (1).
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Die mehrwertigen Metallverbindungen, die als Härtungskatalysatoren
für die erfindungsgemäß hergestellten Elastomeren verwendet werden können, sind
zahlreich und unterschiedlich. Gewöhnlich sind diese mehrwertigen Metallverbindungen
Metalloxyde oder metallische Verbindungen, die aus einem Metallion und einem leichtflüchtigen
Anion bestehen. Bevorzugte Gruppen von mehrwertigen metallischen Verbindungen, die
als wirkungsvolle Katalysatoren verwendet werden können, sind : Oxyde, Hydroxyde,
Carbonate, Salze der Carbonsäuren mit I bis 1 I Kohlenstoffatomen, Alkoholate der
Alkohole mit I bis I I Kohlenstoffatomen oder Salze der Enole mit I bis I I Kohlenstoffatomen.
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Der Bereich der mehrwertigen Metalle, die einen Teil der metallischen
Verbindung bilden, die für das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird, ist außerordentlich
groß. Man hat keine Metalle nachgewiesen, die für die Erfindung unbrauchbar sind,
solange es sich um mehrwertige Metalle handelt, d. h.
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Metalle mit einer Wertigkeit von mindestens 2. Zu den metallischen
Verbindungen, die besonders wertvoll für das erfindungsgemäße Verfahren sind, gehören
die Metalle der Gruppen Ib, Ha, IIb, IIIa, IVa, IVb, Va, VlIb oder VIII des Periodischen
Systems der Elemente. Unter den Metallen der angegebenen Gruppen werden für das
Verfahren nach der Erfindung vorzugsweise die nachstehend aufgeführten verwendet
: Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Titan, Zirkon, Mangan, Eisen, Cobalt, Nickel,
Kupfer, Zink, Cadmium, Aluminium, Zinn, Blei oder Antimon.
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Kennzeichnende mehrwertige Metallverbindungen, die als Härtungskatalysator
zugesetzt werden können, sind : Magnesium, Calciumoctoat, Calciumpropionat, Strontiumcarbonat,
Bariumdecanat, Zinknaphthenat, Tetrabutyltitanat, Zirkonacetat, Zirkonoctoat, Mangandioxyd,
das Eisensalz des Enols von Acetylaceton, Cobaltoxyd, Nickelhydroxyd, Cupricarbonat,
Zinkoxyd, Zinkoctoat, Zinkisopropylat, Zinkacetat, Cadmiumbutyrat, das Aluminiumsalz
des Enols von Acetylaceton, Stannooctoat, Stannioctoat, Aluminiumbutyrat, Bleioxyd,
Antimonacetat od. dgl.
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Die verwendete Menge der mehrwertigen Metallverbindung kann in weiten
Grenzen variiert werden.
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Gewöhnlich wird eine ausreichende Härtung bei Zusatz von 0,1 bis 10
Gewichtsteilen, vorzugsweise von 0,3 bis 5 Gewichtsteilen, der mehrwertigen Metallverbindung
auf 100 Teile des Carboxyalkylorganopolysiloxans der Formel (1) erzielt. Die Anwendung
von mehr als 10 Gewichtsteilen der mehrwertigen Metallverbindung auf 100 Teile des
Carboxyalkylorganopolysiloxans lieferte keine verbesserte Härtung des Siliconelastomeren.
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Die mehrwertigen Metallverbindungen, die erfindungsgemäß als Härtungskatalysatoren
zugesetzt werden, sind in verschiedenen Formen im Handel erhältlich. Die meisten
Metallverbindungen sind in fester Form erhältlich, und das bevorzugte Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet den Härtungskatalysator
auch in dieser
Form. In anderen Fällen jedoch sind diese Octoate als Lösung oder Dispersion, in
einem geeigneten Lösungsmittel oder Dispersionsmittel, z. B. Terpentinölersatz,
gelöst, erhältlich. Bei dem Verfahren nach der Erfindung werden diese Lösungen oder
Dispersionen zufriedenstellend angewendet, ohne daß die mehrwertige Metallverbindung
abgetrennt wird.
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Die erfindungsgemäß zu härtenden Massen, die aus dem Carboxyalkylorganopolysiloxan
der Formel (1), dem Kohlenstoff-oder Siliciumdioxydfüllstoff und der mehrwertigen
Metallverbindung als Härtungskatalysator bestehen, werden durch einfaches Vermischen
dieser drei Bestandteile gebildet. Jedes herkömmliche Verfahren kann angewendet
werden. Man kann in der üblichen Kautschukmühle oder in einem Banbury-Mischgerät
mischen. Jedes dieser Verfahren liefert ein befriedigendes Ergebnis, ohne Unterschied,
ob das mehrwertige Metall als Härtungskatalysator in fester Form oder in Form einer
Lösung oder Dispersion zugesetzt ist. Entscheidend ist, daß die Mischung aus den
drei Bestandteilen so gründlich gemischt wird, daß sie homogen ist.
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Die erfindungsgemäß zu härtende Masse aus den drei Bestandteilen
kann in der gleichen Weise gehärtet werden wie die üblichen härtbaren Organopolysiloxanmassen.
Die Massen können also vorgehärtet werden oder in einer geheizten Presse geformt
werden, die beispielsweise 5 Minuten lang eine Temperatur von 150°C liefert, und
nachfolgend bei einer Temperatur zwischen etwa 150 und 250°C nachgehärtet werden,
wobei die Zeit zwischen etwa 16 und 72 Stunden variiert werden kann. Obwohl die
Massen mit Hilfe der beschriebenen Wärmebehandlungen gehärtet werden können, ist
es ein ungewöhnliches und unerwartetes Kennzeichen der Erfindung, daß die Massen
bei Zimmertemperatur härten, wenn man sie über einen Zeitraum zwischen etwa 48 Stunden
bis zu einer Woche bei Zimmertemperatur stehenläßt. Die Härtedauer ist abhängig
von der jeweiligen Zusammensetzung, dem Katalysatorspiegel und dem Verhältnis von
Carboxyalkylgruppen zu den Siliciumatomen im Carboxyalkylorganopolysiloxan der Formel
(1).
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Die nachstehenden Ausführungsbeispiele sollen die Erfindung eingehender
erläutern, sind aber nicht als Einschränkung anzusehen. Alle Angaben beziehen sich
auf Gewichtseinheiten.
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Beispiel I a) Herstellung des zu verwendenden Polysiloxans Dieses
Ausführungsbeispiel beschreibt die Bereitung eines Methyl-p-carboxyäthylpolysiloxans
im Rahmen der Formel (1) mit einer Viskosität von etwa 500000cSt bei 25°C, in dem
a einen Wert von 0,001 besitzt und die Summe von a und b gleich 2,00 ist. 100 Teile
Methyl-ß-cyanäthyldichlorsilan wurden unter Rühren auf etwa 225 Teile konzentrierte,
wäßrige HCl gegeben, die annähernd 35 Gewichtsprozent HCl enthielt. Dieser Zusatz
wurde innerhalb von 10 Minuten beigegeben, die Mischung mehrere Stunden lang gekocht
und eine klare Lösung erhalten. 200 Teile Wasser wurden zugesetzt und die entstandene,
ausgefällte Flüssigkeit abgetrennt. Sie wurde durch wiederholtes Lösen in 200 Teilen
kochenden Wassers gereinigt und aus der abgekühlten Lösung ausgefällt.
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Das Methyl-p-carboxyäthylpolysiloxan wurde 8 Stunden lang in einem
Ofen von 120°C getrocknet und
ergab eine Flüssigkeit mit niedrigem Molekulargewicht,
die überwiegend aus Methyl-jS-carboxyäthylsiloxaneinheiten bestand. Dieses Methyl-,
B-carboxyäthylpolysiloxan wurde mit Octamethylcyclotetrasiloxan in ausreichender
Menge vermischt, so daß 0,1 Mol Methyl-ß-carboxyäthylsiloxaneinheiten auf 99,9 Mol
Dimethylsiloxaneinheiten kamen. Auf 100 Teile der Mischung wurden 10 Teile 87°/Oiger
Schwefelsäure gegeben und die Mischung 20 Stunden gerührt.
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Nach Ablauf dieser Zeit wurde das entstandene Erzeugnis in 500 Teilen
Benzol gelöst und wiederholt mit Wasser gewaschen, damit alle Spuren der Schwefelsäure
entfernt wurden, und das säurefreie Erzeugnis über Calciumsulfat getrocknet. Das
getrocknete Produkt wurde unter Vakuum abgezogen, so daß das Benzol entzogen wurde,
und ergab ein Methylß-carboxyäthylpolysiloxan mit Methyl-ß-carboxyäthylsiloxaneinheiten
und Dimethylsiloxaneinheiten im Verhältnis von 0,1 Molprozent zu 99,9 Molprozent.
Diese Verbindung besaß eine Viskosität von etwa 500000 cSt bei 25°C. b) Erfindungsgemäße
Verwendung 100 Teile des Polysiloxans von Beispiel 1, der 0,1 °/O Methyl-jS-carboxyäthylsiloxaneinheiten
enthielt, wurde mit 40 Teilen ausgefälltem Siliciumdioxyd und 1, 0 oder 5,0 Teilen
Stannooctoat (als eine 28°/oige Lösung von Stannooctoat in Terpentinölersatz) in
einer Kautschukmühle vermischt. Eine Anzahl von Folien aus diesen Mischungen wurde
dann in einer Presse 5 Minuten lang bei 125°C geformt, und diese Folien wurden bei
unterschiedlichen Temperaturen unterschiedlich lange nachgehärtet ; Härte, Zugfestigkeit
und Dehnung wurden gemessen. Tabelle I gibt die Teile Zinnoctoat auf je 100 Teile
des Polysiloxans nach vollendeter Härtung an, die Härte der fertigen Folien in »
Shore A «, die Zugfestigkeit in kg/cm2 und die Dehnung in"/.
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Tabelle I
| Stannooctoat Hartung Härtegrad Zugfestigkeit Dehnung |
| in Teilen |
| 28°io Zinn °C/Std. oShore A « kg/cm$ °lo |
| 1,0 150/16 24 8, 4 260 |
| 1,0 250/16 34 57, 4 550 |
| 1,0 250/72 41 55, 6 430 |
| 5,0 150/16 30-170 |
| 5,0 250/16 52 43, 4 260 |
| 5,0 250/72 65 58, 1 180 |
Beispiel 2 Gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 wurde ein Polysiloxan mit einer Viskosität
von etwa 2000000 cSt bei 25 °C gebildet, das überwiegend aus 0,2 °/o Methylß-carboxyäthylsiloxaneinheiten
und 99,8 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten bestand. Auf 100 Teile dieses Polysiloxans
wurden 40 Teile sublimiertes Siliciumdioxyd und unterschiedliche Mengen Stannooctoat,
als 28°/oige Lösung in Terpentinölersatz, oder Zinkoxyd gegeben. Folien aus diesen
Massen wurden bei 125°C innerhalb von 10 Minuten in einer Presse geformt, die nachfolgend
im Ofen unterschiedlich lange gehärtet wurden. Die physikalischen Eigenschaften
wurden ermittelt. Tabelle II führt die Teile der Metallverbindung auf je 100 Teile
des Kautschuks an, die Härtung, den Härtegrad, die Zugfestigkeit und die Dehnung.
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Tabelle II
| Teile der Härtung Hartegrad '.. Dehnung |
| Metallverbindung |
| °C Std. nShore Au k cm=" |
| 0, 7 Stanno- |
| octoat |
| (28 0/, Zinn) 150/16 35 40. 6 410 |
| 250/16 41 57,4 480 |
| 250/72 45 44,8 480 |
| 1, 7 Stanno- |
| octoat |
| (28 °/o Zinn) 150/16 34 22, 4 350 |
| 250/16 40 53,9 460 |
| 250/72 40 51,8 440 |
| 0,32 ZnO..... 150/16 25-150 |
| 250/16 40 26, 6 300 |
| 250/72 44 45,5 370 |
| 1, 0 ZnO...... 150/16 22-120 |
| 250/16 37 31, 5 380 |
| 250/72 39 46,9 390 |
Beispiel 3 Eine weitere Menge des Polysiloxans von Beispiel 2 wurde mit sublimiertem
Siliciumdioxyd und unterschiedlichen Zusätzen von verschiedenen Metallverbindungen
als Katalysator vermischt. In jedem Fall wurden 100 Teile Polysiloxan und 40 Teile
sublimiertes Siliciumdioxyd als Füllstoff verwendet. Nach der Beigabe des Härtungskatalysators
und der Formung von Folien nach dem beschriebenen Verfahren wurde jede Folie 16
Stunden lang bei 150°C und 16 Stunden bei 250°C gehärtet und die physikalischen
Eigenschaften bestimmt. Tabelle III gibt die Teile des Härtungskatalysators auf
100 Teile Polysiloxan an, den Härtegrad, die Zugfestigkeit und die Dehnung der gehärteten
Folien.
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Tabelle III
| Härtungskatalysator Härtegrad Zugfestigkeit Dehnung |
| z » Shore A « I kg/cmz oJo |
| 0, 6 Tetrabutyltitanat 49 42,7 400 |
| 0,25 Stannooctoat |
| (28 °/o Zinn) 43 42,7 390 |
| 0,6 Aluminium-tert.- |
| butylat......... 46 44,8 360 |
| I, 0 Zirkonacetat... 50 40, 6 350 |
Beispiel 4 Nach dem Verfahren von Beispiel 1 wurde ein Polysiloxan mit einer Viskosität
von etwa 100 000 cSt bei 25° C bereitet, das 0,3 Molprozent Methyl-3-carboxyäthylsiloxaneinheiten
und 99,7 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten enthielt. Dieses Polysiloxan wurde
mit ausgefälltem Siliciumdioxyd und verschiedenen Metallverbindungen vermischt,
wobei 40 Teile Siliciumdioxyd auf 100 Teile Polysiloxan und unterschiedliche Mengen
der Metallverbindungen gegeben wurden. Diese Mischungen wurden zu Folien geformt
und nach dem Verfahren von Beispiel 3 gehärtet. Die nachstehende Tabelle IV gibt
die Teile der Metallverbindung als Härtungskatalysator auf 100 Teile Polysiloxan,
den Härtegrad, die Zugfestig-
keit und die Dehnung der entstandenen, gehärteten Folien
an.
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TabelleIV
| Hartungskatalysator Härtegrad Zugfestigkeit Dehnung |
| tShoreA « kg'cm" |
| 3,3 Stannooctoat |
| (28 °/o) 55 42,7 200 |
| ], 0 Calcium- |
| propionat...... 44 40, 6 370 |
| 1, 0 Zinkpropionat.. 40 37, 8 270 |
| 1, 0 Aluminium- |
| acetylacetonat.. 55 51, 1 290 |
Beispiel 5 Nach dem Verfahren von Beispiel 1 wurde ein Methyl-ß-carboxyäthylpolysiloxan
bereitet, das eine Viskosität von etwa 100 000 cSt bei 25°C aufwies und 0,6 MolprozentMethyl-ß-carboxyäthylsiloxaneinheiten
und 99,4 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten enthielt. Nach dem Verfahren von Beispiel
3 wurde eine Anzahl von Folien hergestellt, die aus 100 Teilen Polysiloxan, 40 Teilen
ausgefälltem Siliciumdioxyd und unterschiedlichen Mengen verschiedener metallischer
Härtungskatalysatoren bestanden. Nach der Formung der Folien aus den Massen und
Härten gemäß dem Verfahren von Beispiel 3 wurden die physikalischen Eigenschaften
bestimmt. Die Teile der Metallverbindung als Härtungskatalysator auf 100 Teile Polysiloxan,
sowie die physikalischen Eigenschaften werden in der nachstehenden Tabelle V aufgeführt.
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Tabelle V
| Härtungskatalysator Härtegrad Zugfestigkeit Dehnung |
| tShoreA « kg/cm'°/ |
| 0,7 Stannooctoat |
| (28 °/o Zinn) 46 47,6 290 |
| 1,7 Stannooctoat |
| (28 °/a Zinn).... 54 46,9 260 |
| ], 8 Stannooctoat |
| (28 °/o Zinn) 43 53,9 280 |
| 0,3 ZnO........... 51 41. 3 240 |
| 1,0 49 42, 0 240 |
| 2,2 Stannooctoat |
| (22°/o Zinn).... 52 60,9 250 |
| 2,7 Zirkonoctoat |
| (5 °/0 Zirkon)... 70 27,3 120 |
Beispiel 6 Nach dem Verfahren von Beispiel l wurde ein Methyl-ß-carboxyäthylpolysiloxan
bereitet, das eine Viskosität von etwa 1 000 000 cSt bei 25°C besaß und 1, 8 Molprozent
Methyl-ß-carboxyäthylsiloxaneinheiten und 98,2 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten
enthielt. Gemäß dem Verfahren von Beispiel 3 wurden Folien aus 100 Teilen des Polysiloxans,
40 Teilen Siliciumdioxyd-Aerogel und unterschiedlichen Mengen der verschiedenen
Metallverbindungen als Härtungskatalysator geformt. Tabelle VI gibt die Teile der
Metallverbindung auf 100 Teile Polysiloxan und die physikalischen Eigenschaften
der gehärteten Folien an.
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Tabelle VI
| Härtungskatalysator Härtegrad Zugfestigkeit Dehnung |
| Shore A « kg/cm"°/. |
| 1, 0 Zinkacetat...... 65 28 70 |
| 0,5 64 24, 5 70 |
Beispiel 7 Nach dem Verfahren von Beispiell wurde ein Methyl-ß-carboxyäthylpolysiloxan
mit einer Viskosität von etwa 1 000 000 cSt bei 25° C hergestellt, das 3 Molprozent
Methyl-ß-carboxyäthylsiloxaneinheiten und 97 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten
enthielt. Gemäß dem Verfahren von Beispiel 3 wurden Folien aus einer Masse geformt,
die aus 100 Teilen dieses Polysiloxans, 40 Teilen feinzerteiltem Ruß und 4 Teilen
Zinkoxyd bestand. Die gehärteten Folien besaßen physikalische Eigenschaften, die
mit denen der Folien von Beispiel 6 vergleichbar waren.
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Die angeführten Ausführungsbeispiele sind erklärlicherweise auf eine
geringe Anzahl der im Rahmen der Erfindung möglichen Abwandlungen beschränkt worden.
Es leuchtet ein, daß außer den besonders erwähnten Metallverbindungen der Beispiele
viele andere aus der beschriebenen Gruppe ebenfalls als Härtungskatalysatoren für
die Organopolysiloxane der Ausführungsbeispiele, wie für andere Organopolysiloxane,
die in der vorstehenden Beschreibung angegeben wurden, verwendet werden können.
Außerdem können die Anteile der erfindungsgemäß zu härtenden Massen in weiten Grenzen
variiert werden, wie bereits erwähnt wurde.
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Die Organopolysiloxanelastomeren nach der Erfindung sind ebenso vielseitig
verwendbar wie die üblichen Organopolysiloxanelastomeren. Sie können für Anwendung
bei erhöhten Temperaturen, beispielsweise als Dichtungsmanschetten, in der gewünschten
Form ausgehärtet worden sein. Außerdem
können sie über bzw. um elektrische Leiter
stranggepreßt werden und bei Zimmertemperaturen oder erhöhten Temperaturen gehärtet
werden, so daß isolierte elektrische Leiter entstehen. Darüber hinaus gestattet
ihre einzigartige Eigenschaft, d. h. die Möglichkeit einer Härtung bei Zimmertemperatur,
deren Verwendung als Überzüge für elektrische Bestandteile, die eine Isolierung
erfordern, die hohen Betriebstemperaturen widersteht, aber keine anfängliche Härtung
bei Temperaturen verträgt, wie sie die Härtung der üblichen Organopolysiloxane erfordert.
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Beispielsweise kann ein Kleinsttransformator mit einer Polyesterisolierung
der Wicklungen nach Beispiel2 überzogen und etwa 96 Stunden lang bei Zimmertemperatur
stehengelassen werden. Nach Ablauf dieser Zeit ist der Überzug vollständig gehärtet
und hat ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.