DE10393077T5

DE10393077T5 - Modularer Riementräger für elektronische Bauteile

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Publication number: DE10393077T5
Application number: DE10393077T
Authority: DE
Inventors: Kenneth S. Portland Whiteman; John D. Klamath Falls Stackpole
Original assignee: Electro Scientific Industries Inc
Current assignee: Electro Scientific Industries Inc
Priority date: 2002-08-16
Filing date: 2003-08-15
Publication date: 2005-07-21
Also published as: WO2004016532A2; CN1675115A; WO2004016532A3; US7066314B2; GB2407548B; US7243776B2; KR20050062538A; GB2407548A; US20070084697A1; TW200403180A; GB0501329D0; AU2003258279A1; US20040094450A1; US20050166840A1; JP2005536065A

Abstract

Träger zum Halten und Transportieren von elektronischen Bauteilen in einem Riemen mit einer Riemenfläche und Riemenöffnungen darin, um innere Kanten zum Aufnehmen solcher Träger zu bilden, wobei die elektronischen Bauteile Bauteilabmessungen aufweisen und der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Bauteilverarbeitungsstationen zu durchlaufen, mit:
einer Unterstruktur mit einem Körper und mehreren Stützlöchern darin, wobei jedes Stützloch mindestens eine Stützlochabmessung aufweist, die größer ist als eine der Bauteilabmessungen, wobei der Körper Körperumfangsabmessungen aufweist, die kleiner als die oder gleich den entsprechenden Abmessungen einer Riemenöffnung sind;
einem Flansch, der mit der Unterstruktur verbunden oder integriert ist, wobei sich der Flansch vom Körper nach außen erstreckt und eine Flanschabmessung aufweist, die dazu ausgelegt ist, über einer inneren Kante des Riemens zu hängen;
einer elastischen Beschichtung, die weniger starr ist als die Unterstruktur und durch diese abgestützt wird, und Aufnahmelöcher aufweist,...

Description

Verwandte Anmeldungen
Diese Patentanmeldung leitet die Priorität von der vorläufigen US-Anmeldung Nr. 60/404 192, eingereicht am 16. August 2002, ab.
Urheberrechtsanmerkung
^©2003 Electro Scientific Industries, Inc. Ein Teil der Offenbarung dieses Patentdokuments enthält Material, das dem Urheberrechtsschutz unterliegt. Der Urheberrechtsinhaber hat keinen Einwand gegen die Faksimilereproduktion des Patentdokuments oder der Patentoffenbarung durch irgend jemanden, wie es/sie in der Patentakte oder in den Patentregistern des Patent- und Markenamts erscheint, behält sich jedoch ansonsten absolut alle Urheberrechte vor. 37 CFR § 1.71 (d).
Technisches Gebiet
Diese Erfindung betrifft eine Anlage zur Handhabung von mikroelektronischen Bauteilen oder "Chips" und insbesondere einen Transportriemen und einen Chipträger, die in einem Chipabschlußprozeß verwendet werden.
Hintergrund der Erfindung
Da Computer und eine zugehörige Anlage mit einer größeren Kapazität für komplexere Aufgaben hergestellt werden, wurden die internen Bauteile in diesen Computern und andere Komponenten notwendigerweise verkleinert, so daß immer mehr Bauteile in denselben gesamten Computerbehälter gedrängt werden können. Der von Michael Faraday in Form eines Leyden-Behälters entwickelte Kondensator wurde beispielsweise in der Größe auf jene eines Salzkorns verringert. 1A und 1B (allgemein 1) zeigen beispielhafte jeweilige Bauteile 10a und 10b (allgemein Bauteile 10). Mit Bezug auf 1A liegt ein typisches Kondensatorbauteil 10a in Form eines rechteckigen Parallelepipeds mit einer Länge von 0,02 Inch (0,51 mm), einer Breite von 0,01 Inch (25 mm) und einer Höhe von 0,03 Inch (0,76 mm) vor; z.B. würden über 33 dieser Bauteile, die Ende an Ende angeordnet sind, fast ein Inch (25,4 mm) messen.
Größere Details der äußeren und inneren Struktur eines typischen Bauteils sind im US-Pat. Nr. 5 226 382 ('382-Patent) von Braden gezeigt. Nachdem die Bauteile 10 zunächst hergestellt sind, werden ihre elektrischen Kontaktflächen an den Enden 12a (oder den Seiten) des Bauteils 10a mit einer dünnen Schicht aus Lötpaste 14a überzogen, die auch kleine benachbarte Teile der Seiten bedeckt. Die Lötpaste 14a, die auch "Abschluß" genannt wird, enthält Bestandteile, die sie beim Brennen bei erhöhten Temperaturen hart, leicht zu handhaben und für eine Lötverbindung mit Kupferstreifen auf einer Leiterplatte leicht zu erwärmen machen. Der Prozeß der Beschichtung und des Brennens der Bauteile 10 wird "Abschluß"-Prozeß genannt. 1B zeigt ein Mehrelement- oder Matrixbauteil 10b, das mehrere diskrete Leitungen aus Lötpaste 14b₁ , 14b₂ und 14b₃ (allgemein 14b) aufweist, die über diskrete elektrische Kontaktflächen am Ende 12b (oder an den Seiten) im Gegensatz zu Oberflächen, die am ganzen Ende 12a oder an irgendeinem Teil davon überzogen werden können, aufgebracht ist.
2A ist eine Draufsicht auf einen Trägerriemen 20 des Standes der Technik, und 2B ist eine Querschnittsansicht einer Trägermaske 22 des Standes der Technik, die auf den Trägerriemen 20 geformt ist. Mit Bezug auf 2A und 2B verwendet ein herkömmliches Verfahren zum Hochgeschwindigkeitsabschluß einen durchgehenden Metallträgerriemen 20 mit einer Vielzahl von Kanten 23, die seitlich langgestreckte Öffnungen 24 festlegen, die darin ausgebildet sind und eine gleiche Vielzahl von Masken 22 beherbergen, die auf den Trägerriemen 20 aus Silikonkautschuk geformt sind und durch ihre geformten Flansche 30 gehalten werden. Die Bauteile 10 werden in einer vertikalen Orientierung in die Bauteillöcher 26 in den Masken 22 gefüllt, wobei ihre jeweiligen Enden 12 (oder Seiten) über und unter den Masken 22 freiliegen. Der Prozeß verwendet Antriebsspeichenradlöcher 28, um den mit Chips bestückten Riemen 20 zu einer Tauch- oder "Schmier"-Station vorzuschieben, wo der Trägerriemen 20 geringfügig verformt wird, um ein Ende 12 (oder eine Seite) von Bauteilen 10 mit Abschlußpaste in Kontakt zu bewegen und anschließend die Bauteile 10 durch einen Ofen zu leiten, um die Paste zu härten, bevor die Paste auf das andere Ende 12 (oder die andere Seite) der Bauteile 10 aufgebracht wird, wie im '382-Patent im einzelnen offenbart.
Abschlußsysteme auf Riemenbasis werden üblicherweise in der Industrie von passiven elektronischen Bauteilen verwendet. Die Kosten für den Austausch von Riemen 20 ist ein signifikanter Teil der Gesamtbetriebskosten von Abschlußsystemen auf Riemenbasis. Jede neue Art von Geometrie für die Bauteile 10 kann unterschiedlich bemessene Masken erfordern, um sie zu halten. Hersteller mit einem großen Gemisch von Bauteilgeometrien können häufige Riemenwechsel erfordern. Die Kosten für einen neuen Endlosriemen 20 mit neu bemessenen Masken 22 sind signifikant, und die beim Auswechseln und Abstimmen von neuen Riemen 20 angetroffene Ausfallzeit verringert die Produktionszeit und wirkt sich nachteilig auf den Durchsatz und den Preis aus. Riemen 20 für vorübergehende Riemenaustauschvorgänge anzulegen und abzunehmen, kann auch die Riemen 20 beschädigen, was sie nutzlos macht oder sich auf die Qualität der auf ihnen verarbeiteten Teile nachteilig auswirkt.
Alternativ verringert die Verwendung derselben Kombination aus Maske 22 und Riemen 20 für eine Vielzahl von Bauteilkonstruktionen und -größen die Gesamtqualität des Abschlußprozesses hauptsächlich deshalb, weil die scharfkantigen Bauteile 10 gewöhnlich die Halteflächen der Masken 22 schneiden, abschaben oder anderweitig abnutzen. Sobald eine solche Beschädigung geschehen ist, werden geringfügig kleinere Bauteile 10 oder jene mit einer geringfügig veränderten Körperform im allgemeinen nicht in den Masken 22 mit ausreichend Kraft gehalten, um eine Fehlausrichtung oder einen Verlust der Bauteile 10 zu vermeiden. Die Masken 22 verschleißen auch, selbst wenn sie nur verwendet werden, um eine einzige Art von Bauteil 10 zu halten, und weder die Masken 22 noch die Riemen 20 sind kostengünstig auszutauschen.
Das erneute Versehen eines Riemens 20 mit neuen Masken 22 weist seinen eigenen Satz von Problemen auf. Die Kosten zum physikalischen Wegschneiden der alten Maske machen die Arbeitskosten hoch, und es ist eine Quelle für eine physikalische Beschädigung des typischerweise dünnen Riemens 20 aus rostfreiem Stahl durch einen verfehlten Messerschnitt oder versehentliches Abkanten. Das Auflösen der alten Maske ist möglich; das Lösungsmittel und die Gummi-Lösungsmittel-Lösungen sind jedoch nicht kostengünstig und sind Kandidaten für Umweltprobleme bei der Lagerung und beim Wegwerfen des Materials. Typischerweise werden benutzte Riemen 20 weggeworfen.
Zusätzlich zu Maskenverschleißproblemen muß ein typisches Maskenmaterial ausreichend elastisch sein, um die Bauteile 10 lösbar zu halten, aber eine solche Elastizität ist mit erwünschten Ausrichtungstoleranzen zum Halten von bestimmten Arten von Bauteilen 10, wie z.B. Mehrelement- oder Matrixbauteilen 10b, innerhalb der Masken 22 zum Verarbeiten mit größerer Genauigkeit nahezu inkompatibel und mit Zunahmen der Anzahl von Reihen 30 von Löchern 26 inkompatibel.
Die Ausrichtung des Riemens 20 auf Verarbeitungsstationen wird typischerweise durch Ausrichten der Antriebslöcher 28 auf die Verarbeitungsstation durchgeführt. Dieses Ausrichtungsverfahren benötigt leider enge Ausrichtungstoleranzen an den Antriebslöchern 28, Antriebsrädern, Riemenscheiben, Hubbalken und/oder anderen Riemenverschiebungsvorrichtungen und Verarbeitungsstationen und benötigt eine arbeitsaufwendige Ausrichtung der Bearbeitungsstationen aufeinander. Solche Ausrichtungsanforderungen erhöhen den Verschleiß, die Kosten der Anlage und die Einrichtungs- und Neuausrichtungszeit und senken die Anlagenverarbeitungsgeschwindigkeit und den Gesamtdurchsatz. Trotz solcher teurer Ausrichtungsprozeduren leiden die Bauteile 10b häufig unter einer Fehlausrichtung von jeweiligen Paaren von Kontaktstellen 16b₁ , 16b₂ und 16b₃ (allgemein 16b) von Lötpaste 14b, so daß die Bauteile 10b nicht gleichzeitig funktional und genau in eine Leiterplatte eingesetzt werden können.
Zusammenfassung der Erfindung
Eine Aufgabe der Erfindung ist daher die Bereitstellung eines austauschbaren Bauteilträgers.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung solcher Bauteilträger, die unabhängig auf eine oder mehrere Verarbeitungsstationen ausgerichtet werden können.
Die vorliegende Erfindung verwendet austauschbare Bauteilträger zum Festhalten von Bauteilen in einem modularen Riemen während des Abschlusses und anderer Prozesse und während des Transports zu und von Verarbeitungsstationen. In einigen Ausführungsbeispielen sind die Träger so ausgelegt, daß sie in langgestreckte Queröffnungen eingeschnappt werden, die im Riemen ausgebildet sind, so daß die Träger in den Öffnungen frei schweben. Jeder von solchen Trägern weist zwei oder mehr Ausrichtungsstrukturen, wie z.B. beabstandete konische Löcher, die mit Strukturen wie z.B. verjüngten Stiften in Eingriff stehen, in Verarbeitungsstationen auf, um die frei schwebenden Träger und seine Bauteile während verschiedenen Prozessen in einer festen Position im Riemen vorübergehend zu halten. In einigen Ausführungsbeispielen umfassen die Träger eine starrere Unterstruktur, um die Ausrichtung und Prozeßqualität aufrechtzuerhalten, und eine weniger starre, elastischere Abdeckung, die Stützlöcher auskleidet, so daß sie zum Aufnehmen und Halten der Bauteile während der verschiedenen Prozesse geeignet sind. Die Form der resultierenden elastischen Aufnahmelöcher kann zum Aufnehmen eines speziell geformten Bauteils angepaßt werden, und die Träger können schnell und leicht ausgewechselt oder ausgetauscht werden, sobald anders geformte Löcher erwünscht sind oder sobald die Aufnahmelöcher zu verschlissen werden, um die Bauteile zuverlässig zu handhaben. Die Träger können ohne Entfernen des Riemens ausgetauscht werden, wodurch das Risiko für eine Beschädigung am Riemen, die Kosten zum Austauschen des Riemens und die Betriebsausfallzeit, die mit dem Entfernen oder Austauschen des Riemens verbunden ist, verringert werden.
Zusätzliche Aufgaben und Vorteile der Erfindung sind aus der folgenden ausführlichen Beschreibung von deren bevorzugten Ausführungsbeispielen ersichtlich, welche mit Bezug auf die zugehörigen Zeichnungen vor sich geht.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1A und 1B sind isometrische Ansichten von beispielhaften elektronischen Bauteilen, wobei mindestens ein Ende mit einer Abschlußpaste überzogen ist.
2A ist eine Draufsicht auf einen Trägerriemen des Standes der Technik.
2B ist eine Querschnittsansicht eines Trägerteils des Standes der Technik, der auf den Trägerriemen von 2A geformt ist.
3A und 3B sind eine Draufsicht bzw. eine Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels eines austauschbaren Trägers.
4A und 4B sind eine Draufsicht bzw. eine Seitenaufrißansicht eines beispielhaften abnehmbaren Trägers, der mit einem Trägerriemen in Eingriff steht.
4C ist eine Seitenaufrißansicht eines abnehmbaren Trägers mit einem alternativen Vorsprung, der mit einem Trägerriemen in Eingriff steht.
5 ist eine bruchstückhafte Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels eines abnehmbaren Trägers, die Details eines Hochfrequenz-Identifikationskennzeichens, eines Öffnungseingriffsvorsprungs und von gepaarten Ausrichtungsstrukturen zwischen einem Träger und einer Verarbeitungsstation zeigt.
6 ist eine vereinfachte Seitenaufrißansicht eines Verarbeitungsstations-Ausrichtungshalters, der über gepaarten Ausrichtungsstrukturen an einem abnehmbaren Träger positioniert ist.
7 ist eine vereinfachte bruchstückhafte Querschnittsansicht eines beispielhaften Trägerbefestigungssystems.
8 ist eine vereinfachte Seitenaufrißansicht eines beispielhaften Trägerherausziehsystems.
9A ist eine vereinfachte bruchstückhafte Draufsicht auf ein alternatives beispielhaftes Trägerbefestigungssystem.
9B ist eine vereinfachte bruchstückhafte isometrische Ansicht eines alternativen Trägerriemensystems, das ein alternatives Ausführungsbeispiel eines abnehmbaren Trägers verwenden kann.
10 ist ein vereinfachter Teilseitenaufriß und eine teilweise isometrische bruchstückhafte Querschnittsansicht eines alternativen beispielhaften Trägerbefestigungssystems.
11 ist ein vereinfachter Teilseitenaufriß und eine teilweise isometrische bruchstückhafte Querschnittsansicht eines alternativen beispielhaften Trägerbefestigungssystems, das Befestigungsstifte verwendet.
12 ist eine vereinfachte Seitenaufriß-Querschnittsansicht eines alternativen beispielhaften Trägerbefestigungssystems, das eine alternative Art von Riemeneingriffsstruktur verwendet.
Ausführliche Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen
3A und 3B (allgemein 3) sind eine Draufsicht bzw. eine Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels eines austauschbaren Bauteilträgers 40 mit mehreren Zeilen 42 und Spalten 44 von Bauteilaufnahmelöchern 46 zum elastischen und festen Halten von Bauteilen 10 während des Transports zu und der Verarbeitung an verschiedenen Verarbeitungsstationen, und 4A und 4B (allgemein 4) sind eine bruchstückhafte Draufsicht bzw. eine Seitenaufrißansicht eines Ausführungsbeispiels eines austauschbaren Bauteilträgers 40, der mit einem Trägerriemen 72 in Eingriff steht. Mit Bezug auf 3 und 4 umfaßt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines Trägers 40 eine im wesentlichen starre Unterstruktur 50 und ein elastisches oder elastomeres Beschichtungsmaterial oder eine elastische oder elastomere Schicht 60. Der Träger 40 kann alternativ nur ein einzelnes Material umfassen, das ausreichend starr ist, um die Lochausrichtung aufrechtzuerhalten, und ausreichend elastisch ist, um die Bauteile 10 zur Verarbeitung sanft, aber fest zu halten.
Die Unterstruktur 50 kann aus Metall wie z.B. Aluminium, Magnesium oder Stahl oder hartem Kunststoff wie z.B. Polyetherimid mit einer Vicat-Erweichungstemperatur von oberhalb etwa 200 Grad Celsius, einer breiten chemischen Beständigkeit und guten Temperaturstabilität bestehen. Das Material der Unterstruktur 50 ist vorzugsweise dazu ausgelegt, die Ausrichtungen und Abstände zwischen den Bauteilen 10 starr aufrechtzuerhalten. Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Unterstruktur 50 umfaßt einen Körper 52, der Seitenwände 54 und Stirnwände 58 aufweist und durch die Zeilen 42 und Spalten 44 von Stützlöchern 56, die zwischen im wesentlichen parallelen und symmetrisch angeordneten vertieften Bereichen 62 auf entgegengesetzten Seiten des Körpers 52 der Unterstruktur 50 verlaufen, perforiert ist. Die vertieften Bereiche 62 und Innenkanten 64 der Stützlöcher 56 sind vorzugsweise mit einer elastischen Überzugsschicht 60 wie z.B. mit einem elastomerartigen Silikonkautschuk mit einem beispielhaften Härtewert von 50 bis 80 Shore A gefüllt oder überzogen, um Aufnahmelöcher 46 auszubilden, die einen schmäleren Durchmesser aufweisen als die Stützlöcher 56 und deren Innenkanten auskleiden. Die elastische Überzugsschicht 60 ist vorzugsweise dick genug, um die inneren Abmessungen der Stützlöcher 56 auf gewünschte innere Abmessungen zu verringern, um ein Bauteil 10 darin mit ausreichender Festigkeit zu ergreifen und zu halten, um es unbeschädigt oder unbewegt durch mehrere Verarbeitungsvorgänge zu führen, einschließlich Abschlußvorgängen mit einem Pastenaufbringschritt, während sie ausreichend nachgiebig oder elastisch ist, um die Bewegung der Bauteile 10 zu ermöglichen, wenn sie durch eine gegebene Verarbeitungsstation gerichtet werden. Die elastomere Beschichtung oder Schicht 60 füllt den vertieften Bereich 62 um die Stützlöcher 56, so daß das Elastomermaterial an den Kanten der Stützlöcher 56 durch das Einsetzen der Bauteile in die Aufnahmelöcher 46 nicht beschädigt wird.
Die Unterstruktur 50 und die elastische Überzugsschicht 60 können nacheinander durch eine beliebige Anzahl von Spritzgießprozessen hergestellt werden, die geschulten Ausführenden gut bekannt sind. Fachleute werden erkennen, daß die Unterstrukturen 50 in die Riemen 72 (wie später beschrieben) gefüllt werden können und die Überzugsschicht 60 auf die Unterstrukturen 50 aufgebracht werden kann, während sie mit den Riemen 72 zusammengefügt sind; oder die Überzugsschicht 60 kann auf die Unterstrukturen 50 in einem Prozeß aufgebracht werden, in dem sie nicht durch einen Riemen 72 getragen werden. Das elastische Material 60 kann auch separat hergestellt und dann in die Unterstrukturen 50 eingefügt werden. Ein Fachmann wird auch erkennen, daß diese Unterstrukturen 50 und/oder das elastische Material 60 farbcodiert werden können, wie z.B. mit Färbeadditiven oder Prozessen, die geschulten Ausführenden gut bekannt sind, nach Größen, Formen oder Mustern von Stützlöchern 56 und Aufnahmelöchern 46, um die Sortierung oder andere mit der Identifikation in Zusammenhang stehende Prozesse zu erleichtern.
Fachleute werden auch erkennen, daß, selbst wenn die Stützlöcher 56 und Aufnahmelöcher 46 vorzugsweise koaxial sind, weder die Stützlöcher 56 noch die Aufnahmelöcher 46 kreisförmig sein müssen oder ähnliche konzentrische Formen aufweisen müssen, wie gezeigt. Die Stützlöcher 56 können beispielsweise einen diamantförmigen horizontalen Querschnitt aufweisen, während die Aufnahmelöcher 46 einen quadratischen, rechteckigen, ovalen, schlitzartigen oder kreisförmigen horizontalen Querschnitt aufweisen können und dazu ausgelegt sein können, die Bauteile 10 mit speziellen rechteckigen parallelepipedischen oder anderen Gestalten zu befestigen. Die Stützlöcher 56 und Aufnahmelöcher 46 können sogar abgeglichene oder unabgeglichene unregelmäßige Geometrien aufweisen.
Die Unterstruktur 50 umfaßt auch einen Flansch 68 und eine Eingriffsstruktur oder einen Vorsprung 70, die zusammenwirken, um mit einem Trägerriemen 72 in Eingriff zu stehen, der zum Riemen 20 des Standes der Technik identisch oder von diesem verschieden sein kann. Ein typischer Trägerriemen 72 ist flach, dünn und besteht aus rostfreiem Stahl, einem anderen Metall, Kunststoff oder einem anderen geeigneten Material und ist durch ein Paar von beabstandeten, parallelen Seitenkanten 76 begrenzt. Der Trägerriemen 72 umfaßt typischerweise eine Reihe von Antriebslöchern 78, die entlang einer oder beider Seitenkanten 76 zum Eingriff mit Speichen eines Antriebsrades (nicht dargestellt), das in einer typischen Chipabschlußmaschine verwendet wird, wie z.B. im '382-Patent offenbart, ausgebildet sind. Der Trägerriemen 72 umfaßt typischerweise auch eine Vielzahl von länglichen und parallelen Trägeraufnahmebereichen oder Öffnungen 74, die quer zu einer Längsachse des Trägerriemens 72 orientiert sind und zentral zwischen den Seitenkanten 76 liegen und von den Antriebslöchern 78 gleichmäßig beabstandet sind, so daß der Riemen 72 auf beiden Seiten und von beiden Richtungen symmetrisch ist. Die Öffnungen 74 weisen vorzugsweise einen ovalen oder elliptischen Umfang auf, um scharfe Ecken entlang der inneren Kanten 82 des Riemens 72 zu vermeiden, die Spannungsrisse fördern könnten, und werden im allgemeinen durch einen Stanzschneidprozeß hergestellt, bei dem eine Schneidvorrichtung im Umriß einer Öffnung 74 gegen den Riemen 72 nach unten gebracht wird, während er unterhalb der Schneidvorrichtung vorbeiläuft. Fachleute werden erkennen, daß die Öffnungen 74 nicht symmetrisch oder symmetrisch angeordnet sein müssen und daß die Öffnungen 74 in Winkeln bezüglich der Seitenkanten 76 des Riemens 72 angeordnet sein können. Ebenso kann die Längsachse der Öffnungen 74 so orientiert sein, daß sie zur Längsachse des Trägerriemens 72 parallel ist, und solche Öffnungen 74 könnten parallel zueinander in Sätzen gruppiert sein.
Der Körper 52 des Trägers 40 ist so geformt, daß er zur Öffnung 74 ähnlich, aber im Maß kleiner ist als diese, so daß die Seitenwände 54 in die inneren Kanten 82 passen. Die Seitenwände 54 sind vorzugsweise so ausgelegt, daß sie von den inneren Kanten 82 entlang einer oder beider Seiten 84 und/oder eines oder beider Enden 86 der Öffnung 74 um einen Spalt 88 von beispielsweise etwa 0,3 bis 2 mm (und vorzugsweise etwa 1 mm) beabstandet sind, so daß, wenn der Träger 40 in die Öffnung 74 eingesetzt ist, der Träger 40 sich innerhalb der inneren Kanten 82 der Öffnung 74 bewegen oder "schweben" kann. Die Form des Körpers 52 oder der Öffnung 74 kann dazu ausgelegt sein, symmetrische oder asymmetrische Spalte entlang der Seiten 84 und/oder Enden 86 zuzulassen, und kann derart ausgelegt sein, daß die Spalte 88 entlang der Seiten 84 und Enden 86 gleich oder unterschiedlich sein können. Beispielhafte Längen 90 und Breiten 92 des Körpers 52 sind 75 mm bzw. 8 mm und beispielhafte Längen 94 und Breiten 96 der Öffnung 74 sind 76 mm bzw. 9 mm.
Obwohl die meisten Abmessungen des Körpers 52 kleiner sind als die jeweiligen Abmessungen der Öffnung 74 ist die Dicke (oder Höhe) 100 des Trägers 40, die durch einen Abstand zwischen einer oberen Trägeroberfläche 102 und einer unteren Trägeroberfläche 104 definiert ist, vorzugsweise größer ist als die Dicke (oder Höhe) 106 des Riemens 72 oder der inneren Kanten 82, so daß die obere Oberfläche 102 des Trägers 40 über dem Riemen 72 liegt und die untere Oberfläche 104 des Trägers 40 unter dem Riemen 72 liegt, wenn der Träger 40 in die Öffnung 74 eingesetzt ist. Typische Riemenhöhen 106 sind etwa 0,5 mm bis etwa 2 mm, und bevorzugte Trägerhöhen 100 sind etwa 3 mm bis etwa 6 mm. Die größere Höhe 100 des Trägers 40 erleichtert die Anpassung eines Flanschs 68, der eine obere Oberfläche aufweist, die vorzugsweise mit der oberen Oberfläche 102 planar ist, und sich vom Körper 52 nach außen erstreckt, so daß der Flansch 68 über der oberen Oberfläche 108 des Riemens 72 hängt und diese vorzugsweise berührt, sobald der Träger 40 innerhalb der Öffnung 74 angeordnet ist. Der Flansch 68 ist vorzugsweise an der Unterstruktur 50 befestigt oder mit dieser integriert und besteht aus ihrem gleichen Material. Der Flansch 68 ist auch vorzugsweise durchgehend um den ganzen Umfang des Körpers 52 und ist vorzugsweise so ausgelegt, daß er eine symmetrische Überlappung 110 der oberen Oberfläche 108 um den Umfang der Öffnung 74 und/oder einen symmetrischen Überhang 98 um den Körper 52 aufweist. Fachleute werden erkennen, daß der Flansch 68 alternativ diskontinuierlich sein kann und beispielsweise zahlreiche "Zähne" umfassen kann, die mit der oberen Oberfläche 108 entlang Teilen der Seiten 84 und/oder Enden 86 der Öffnung 74 überlappen, oder einfach eine minimale Anzahl von Knoten 70a (4C) umfassen kann, wie z.B. einen an jedem Ende 86, die ausreichen, um zu verhindern, daß der Flansch 68 durch die Öffnung 74 gezogen wird. Der Flansch 68 kann alternativ oder zusätzlich so ausgelegt sein, daß er unterschiedliche Ausmaße an Überhang 98a und 98b (allgemein 98) um den Körper 52 in verschiedenen Positionen um den Umfang der Öffnung 74 wie z.B. in der Nähe der Seiten oder Enden des Körpers 52 aufweist.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel weist der Riemen 72 eine Höhenabmessung 106 auf, die sich zwischen seinen jeweiligen oberen und unteren Oberflächen 108 und 112 erstreckt, und die Trägeraufnahmebereiche weisen eine oder mehrere Öffnungen 74 auf, die sich durch eine vertikale Seite des Riemens 72 erstrecken und Höhenabmessungen aufweisen, die kleiner sind als die Höhenabmessung 106 des Riemens 72, so daß der Körper 52 oder die Gesamtheit des Trägers 40 durch eine vertikale Seite des Riemens 72 eingesetzt werden kann. In einem solchen Ausführungsbeispiel wird der Flansch 68 und/oder Vorsprung 70 um die Enden des Körpers 52 angeordnet und kann sowohl die obere als auch die untere Oberfläche 102 und 104 umfassen, und diese Riemeneingriffsstrukturen können gegen eine andere Art von Riemeneingriffsstruktur, die im allgemeinen horizontal bezüglich des Körpers 52 angeordnet ist und die mit Trägerbefestigungspunkten wie z.B. Löchern oder Vorsprüngen in den Innenwänden oder Kanten 82 des Riemens 72 in Eingriff steht, ausgetauscht werden oder durch diese verstärkt werden.
Der Träger 40 weist vorzugsweise einen Vorsprung 70 auf, der an der Unterstruktur 50 oder am Flansch 68 befestigt ist oder mit dieser/diesem integriert ist und sich vom Körper 52 nach außen erstreckt, vorzugsweise aus seinem gleichen Material besteht und ermöglichen kann, daß der Träger 40 in die Öffnung 74 "eingeschnappt" wird. Der Vorsprung 70 ist dazu ausgelegt, an der unteren Oberfläche 112 des Riemens 72 anzuliegen und wirkt mit dem Flansch 68 zusammen, um mit dem Riemen 72 an den Seiten 84 und/oder Enden 86 der Öffnung 74 in Eingriff zu stehen, um den Träger 40 abnehmbar in der Öffnung 74 zu befestigen. Der Vorsprung 70 kann um den gesamten Umfang des Körpers 52 kontinuierlich sein oder kann diskontinuierlich sein und kann beispielsweise einen oder mehrere "Zähne" umfassen, die mit der unteren Oberfläche 112 entlang Teilen von Seiten 84 und/oder Enden 86 der Öffnung 74 überlappen, oder kann einfach eine minimale Anzahl von Knoten 70a (4C) wie z.B. einen an jedem Ende 86 umfassen, die ausreichen, um den Träger 40 in der Öffnung 74 zu befestigen. Der Vorsprung 70 kann, wenn er diskontinuierlich ist, dieselben oder unterschiedliche Abmessungen entlang verschiedener Teile des Körpers 52 aufweisen.
5 ist eine vereinfachte bruchstückhafte Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels des Trägers 40, die Details eines beispielhaften Vorsprungs 70, eines Hochfrequenz-Identifikationskennzeichens (HFID-Kennzeichen) 150 und von gepaarten Ausrichtungsstrukturen 160 und 162 zwischen dem Träger 40 und einer Verarbeitungsstation zeigt. Mit Bezug auf 4 und 5 umfaßt der Vorsprung 70 eine oder mehrere flexible Befestigungsnasen (Nasen oder Nasenvorsprünge 70) und am meisten bevorzugt eine an jedem Ende 120 des Körpers 52, die mit der Unterstruktur 50 und/oder dem Flansch 68 nahe dem Übergang zwischen ihnen integriert sind. Jeder Nasenvorsprung 70 weist vorzugsweise einen abgewinkelten flexiblen Arm 122 auf, der eine im allgemeinen radiale Bewegung 126 ermöglicht, so daß der Arm 122 in Richtung der Seitenwand 54 des Trägerkörpers 52 nach innen geschoben werden kann, und der Arm 122 ist "federbelastet", um ihn in etwa seine ursprüngliche Position oder eine Position, die zum Eingriff mit der unteren Oberfläche 112 des Riemens 72 geeignet ist, zurückzuführen.
Der Arm 122 endet in einer Hand 124 mit einem Finger 128, der zur Seitenwand 54 des Körpers 52 im allgemeinen parallel sein kann. Die Hand 124 weist vorzugsweise eine Vorsprungsoberfläche 130 auf, die zur unteren Oberfläche 132 des Flanschs 68 im allgemeinen parallel ist, so daß sie dazu ausgelegt ist, mit der unteren Oberfläche 112 des Riemens 72 in Eingriff zu kommen. Die Vorsprungsoberfläche 130 ist von der unteren Oberfläche 132 des Flanschs 68 um eine Höhe 136 beabstandet, die etwa dieselbe ist wie die Riemenhöhe 106. Die Hand 124 weist vorzugsweise auch eine abgewinkelte Einsetzoberfläche 138 auf, die dazu ausgelegt ist, sich vom Übergang zwischen der oberen Oberfläche 108 und der inneren Kante 82 wegzubiegen, um das Einsetzen des Trägers 40 in die Öffnung 74 zu erleichtern, und der Finger 128 weist vorzugsweise eine flache Lösefläche 140 auf, die das Zusammendrücken des Arms 122 in Richtung des Körpers 52 erleichtert, um den Träger 40 von der Öffnung 74 zu lösen. Fachleute werden erkennen, daß die Abmessungen, Winkel und andere Merkmale oder Oberflächeneigenschaften des Nasenvorsprungs 70 modifiziert werden können, um spezielle Riemen- oder Trägermerkmale anzugehen und mit speziellen Werkzeugen oder einer speziellen Ausrüstung zusammenzuarbeiten, wie z.B. zum Einfügen oder Entfernen von Trägern 40 in die oder aus den Öffnungen 74.
Mit erneutem Bezug auf 5 weist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Trägers 40 ein oder mehrere Trägerinformations- oder Trägeridentifikations-Kennzeichen oder -Vorrichtungen wie z.B. Strichcodes oder HFID-Kennzeichen 150 auf, die in eine Epoxy-, Silikonkautschuk- oder andere Materialschicht 152 innerhalb der jeweiligen Aussparungen 154 in der Unterstruktur 50 eingebettet sind. Die Trägerinformationskennzeichen werden hierin nur als Beispiel für die HFID-Kennzeichen 150 erörtert und ermöglichen, daß Produkte einzeln und/oder nach Gruppeneigenschaften identifiziert werden. Mit Bezug auf die Träger 40 können die HFID-Kennzeichen 150 verwendet werden, um verschiedene Arten von Trägern 40 zu identifizieren, wie z.B. jene, die dazu ausgelegt sind, verschiedene Arten oder Größen von Bauteilen 10 zu halten, und um die Sortierung oder andere Aufgaben zu erleichtern. Insbesondere würden die HFID-Kennzeichen 150 ermöglichen, daß die Träger 40 einzeln verfolgt werden, wie z.B. für die Anzahl von Malen, die ein Träger 40 verwendet wurde, oder die Einsetzkraft, die ausgeübt wird, um Bauteile 10 einzufüllen oder umzudrehen, und können einem Steuersystem angeben, daß ein Träger 40 verschlissen wird und ausgetauscht werden muß. Die Trägerinformationskennzeichen können auch für eine typische Lebensdauerverfolgung von Chargen des Trägers 40 verwendet werden, so daß jedes Bauteil nicht einzeln identifiziert werden muß, und Trägerinformationskennzeichen können zusätzlich zu (oder anstelle von) einer Farbcodierung der Unterstrukturen 50 und/oder des elastischen Materials 60 verwendet werden.
Da HFID-Kennzeichen 150 kostengünstig werden, werden Fachleute erkennen, daß es vorteilhaft sein könnte, zwei zusammenwirkende oder kreuzidentifizierte HFID-Kennzeichen 150 pro Träger 40 zu verwenden, die symmetrisch angeordnet sind, so daß der beispielhafte Träger 40 in die Öffnung 74 in einer seiner zwei möglichen Orientierungen eingesetzt werden kann und immer noch ein HFID-Kennzeichen 150 in der Nähe eines einzelnen Empfängers oder anderen Sensors oder einer Informationserfassungsvorrichtung wie z.B. eines Strichcodelesers aufweist. HFID-Kennzeichen 150 können beispielsweise innerhalb des Flanschs 68 oder Körpers 52 angeordnet werden, wie z.B. innerhalb eines speziellen Lochs innerhalb eines vertieften Bereichs 62, und in ein elastisches Beschichtungsmaterial 60 eingebettet werden. Fachleute werden jedoch erkennen, daß die Positionen und Zahlen von HFID-Kennzeichen 150 innerhalb der Träger 40 dazu ausgelegt werden können, sich den speziellen Größen und Formen der Träger 40 und den Orten der verwendeten Sensoren anzupassen, um die Information von den HFID-Kennzeichen 150 abzurufen.
6 ist eine vereinfachte Seitenaufrißansicht eines Verarbeitungsstations-Ausrichtungshalters 164 mit einem Paar von Ausrichtungsstrukturen 162, die über den Ausrichtungsstrukturen 160 an einem beispielhaften Träger 40 angeordnet werden. Mit Bezug auf 5 und 6 sind bevorzugte gepaarte Ausrichtungsstrukturen 160 und 162 Löcher und Stifte. Vorzugsweise sind die Ausrichtungslöcher im Träger 40 angeordnet, und die Ausrichtungsstifte werden von einer Verarbeitungsstation verwendet, aber Fachleute werden erkennen, daß die Träger 40 dazu ausgelegt werden könnten, Stifte zu enthalten, und daß die Verarbeitungsstationen Löcher verwenden könnten. Obwohl die Ausrichtungsstrukturen 160 im Flansch 68 angeordnet sein könnten, sind die Ausrichtungsstrukturen 160 vorzugsweise an, in oder durch den Körper 52 des Trägers 40 in Richtung der Stirnwände 58 angeordnet. Die Ausrichtungsstrukturen 160 sind auch vorzugsweise durch zumindest einen Teil der starren Unterstruktur 50 anstatt nur durch die Überzugsschicht 60 hindurch angeordnet, um ihre Nutzlebensdauer und eine Langzeit-Ausrichtungsgenauigkeit gegen Verschleiß zu erhöhen.
Jeder Träger 40 umfaßt vorzugsweise mindestens zwei symmetrisch angeordnete Ausrichtungsstrukturen 160, um die Trägerorientierungsanforderungen zu vereinfachen, wie z.B. zum Füllen von Trägern 40 in die Öffnung 74. Die Ausrichtungsstrukturen 160 werden vorzugsweise entlang einer Mittelachse des Trägers 40 angeordnet, können jedoch an beliebigen Stellen auf den Oberflächen 102 oder 104, vorzugsweise um einen großen Abstand voneinander entfernt, angeordnet werden. Zwei oder mehr Ausrichtungsstrukturen 160 erleichtern auch eine präzise Ausrichtung auf Verarbeitungsstationen und verhindern eine seitliche Bewegung der Träger 40 innerhalb der Ebene des Riemens 72 innerhalb Spalten 88 zwischen dem Körper 52 und den inneren Kanten 82 der Öffnungen 74 während der empfindlichen Verarbeitungsvorgänge. Ein solcher Vorgang könnte beispielsweise das gleichzeitige Aufbringen von mehreren beabstandeten Leitungen von Abschlußpaste über Oberflächen von Matrixbauteilen 10b umfassen.
In einem beispielhaften Ausführungsbeispiel wird jede Ausrichtungsstruktur 160 als koaxiales Paar von verbundenen konischen Ausrichtungslöchern 170 mit größeren Öffnungen mit einer Abmessung 172 an den Oberflächen 102 und 104, die sich entlang der abgewinkelten Wände 174 auf eine kleinere Abmessung 176 etwa auf mittlerer Höhe 178 (etwa die Hälfte der Höhe 100) des Trägers 40 verschmälert, implementiert, um zu ermöglichen, daß der Träger 40 von beiden Seiten der Oberfläche 108 oder 112 des Riemens 72 ausgerichtet wird. (Typischerweise werden die Bauteile 10 an beiden Enden während einer kontinuierlichen Riemenumdrehung verarbeitet, bevor die Bauteile 10 vom Träger 40 entfernt werden.) Die Abmessung 172 ist vorzugsweise ein Durchmesser, der zumindest etwa die Abmessung eines gesamten Spiels des Körpers 52 innerhalb der Öffnung 74 oder zumindest etwa zweimal die Abmessung von (gleichen) Spalten 88, plus die Hälfte der Abmessung 180 der Spitze 182 eines Ausrichtungsstifts ist, der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel für die Ausrichtungsstruktur 162 ist. Weder der Stift noch das Loch müssen verjüngt sein.
In einer praktischen Anwendung kann der Ausrichtungshalter 164 an einer Verarbeitungsstation unter der Steuerung einer Führungsstange 184 oder eines anderen Führungsmechanismus auf den Träger 40 abgesenkt werden, so daß die Spitzen 182 mit jeweiligen Ausrichtungslöchern 170 in Eingriff kommen. Ein Ausrichtungshalter 164 könnte jedoch von unterhalb der unteren Riemenoberfläche 112 gegen den Träger 40 gedrückt werden. Alternativ kann der Riemen 72 gegen einen stationären Ausrichtungshalter 164 an einer Verarbeitungsstation geschoben werden. Verarbeitungsstationen können umfassen, sind jedoch nicht begrenzt auf Trägerbestückungs- oder -entnahmestationen, Bauteilbestückungs- oder -entnahmestationen, Pastenaufbringstationen, Trockenstationen, Bauteilumkehrstationen oder Trägerverfolgungsstationen.
Der Eingriff von Ausrichtungsstrukturen 160 eines Trägers 40, der in der Öffnung 74 schwebt, mit Ausrichtungsstrukturen 162 von Verarbeitungsstationen, weist verschiedene Vorteile gegenüber herkömmlichen Verfahren zum Ausrichten von Riemen auf Verarbeitungsstationen auf. Die Ausrichtung eines schwebenden Trägers ermöglicht die Lockerung von Ausrichtungstoleranzen zwischen verschiedenen Verarbeitungsstationen und zwischen ihnen und Riemenantriebsmechanismen, da jede Station unabhängig auf den Träger 40 ausrichtet. Die unabhängige Ausrichtung der Träger 40 verringert auch die Torsion und andere Beanspruchungen am Riemen 72 zwischen den Verarbeitungsstationen, so daß die Riemen 72 länger bestehen. Ebenso können die Ausrichtungstoleranzen von Antriebslöchern 78 gelockert werden, und der Verschleiß an den Antriebslöchern 78 wird weniger signifikant, so daß die Riemen 72 eine gelockerte Antriebsausrichtung für viel längere Zeiträume aufrechterhalten können, selbst wenn viele Generationen von Trägern 40 ausgetauscht werden können. Die Riemen 72 können auch um Riemenscheiben, Ecken oder andere Umlenkpunkte oder an Verarbeitungsstationen gebogen werden, während starre Träger 40 ihre Form beibehalten. Die starre Form und unabhängige Ausrichtung von Trägern 40 ermöglicht, daß die Bauteilverarbeitungseigenschaften besser optimiert werden und genauer sind, und ermöglicht eine größere Gleichmäßigkeit von verarbeiteten Bauteilen 10 innerhalb und zwischen Chargen. Solche genauen Eigenschaften oder eine solche Gleichmäßigkeit können umfassen, sind jedoch nicht begrenzt auf die Pastendicke, Ebenheit und/oder Ausrichtung oder orthogonale Absetzfähigkeit. Die verarbeiteten Bauteile 10 mit größerer Gleichmäßigkeit verringern die Stromabwärtsproduktionskosten und erhöhen die Zuverlässigkeit.
In alternativen Ausführungsbeispielen sind die Ausrichtungsstrukturen 162 von Verarbeitungsstationen gegen Positionierungskorrektursysteme vom Sichttyp wie z.B. jene, die im Laser, bei der Halbleiterverarbeitung oder in anderen Industrien verwendet werden, ausgetauscht. In solchen Ausführungsbeispielen nehmen die Trägerausrichtungsstrukturen 160 die Form von Bezugspunkten oder anderen Oberflächenstrukturen an, die vom Positionierungssystem verwendet werden können, um eine sehr präzise und sehr genaue Positionierung zwischen der Verarbeitungsstationsanlage und den Trägern 40 und/oder ihren Bauteilen 10 zu erreichen. Die Bezugspunkte könnten sogar an den Bauteilen 10 angeordnet sein. In solchen Ausführungsbeispielen könnten Kombinationen von gepaarten Ausrichtungsstrukturen 160 und 162 außerdem so ausgelegt werden, daß sie eine gewisse Bewegungsfreiheit zwischen den Trägerverarbeitungsstationen und den Trägern 40 ermöglichen, um eine "grobe" Ausrichtung vorzusehen, die dann durch das Sichtsystem verfeinert werden könnte.
7 ist eine vereinfachte bruchstückhafte Querschnittsansicht eines beispielhaften Trägerbefestigungs- oder -einsetzsystems 190, das ein Zuführungsmittel wie z.B. ein Trägerzuführungsrohr 192 verwendet, um Träger 40 in eine Trägerzuführungskammer 194 zuzuführen, wo ein lineares Stellglied 196 einen Träger 40 durch eine oder entlang einer oder mehrerer federbelasteter Trägerführungen oder Trägerarmführungen 198 schiebt, die die Vorsprünge 70 oder ihre Arme 122 in Richtung des Körpers 52 zusammendrücken und den Körper 52 in die Öffnung 74 führen können. Das Zuführungsrohr 192 weist vorzugsweise Querschnittsflächenabmessungen in der Nähe der Zuführungskammer 194 auf, um nur einen einzelnen Träger 40 in die Zuführungskammer 194 zu einem gegebenen Zeitpunkt eintreten zu lassen. Fachleute werden erkennen, daß das Rohr 192 und die Kammer 194 des Trägerbefestigungssystems 190 nicht vertikal sein müssen und abgewinkelt oder im allgemeinen horizontal sein könnten und daß andere Arten von Zuführungssystemen und Stellgliedern verwendet werden könnten. Fachleute werden auch erkennen, daß das Rohr 192 die Einführung in die Kammer 194 nicht auf einen Träger 40 auf einmal begrenzen muß und mehrere Träger 40 gleichzeitig mit mehreren Stellgliedern 196 oder mehreren mit Zacken versehenen Stellgliedern in jeweilige Öffnungen 74 im Riemen 72 gefüllt werden könnten.
8 ist eine vereinfachte Seitenaufrißansicht eines beispielhaften Trägerherausziehsystems 210, das betätigte Klemmen 212 verwendet, um flache Oberflächen 140 von Fingern 128 von Vorsprungsarmen 122 in Richtung des Körpers 52 des Trägers 40 zusammenzudrücken, um die Oberflächen 130 vom Eingriff mit der Oberfläche 112 des Riemens 72 zu lösen. Im wesentlichen gleichzeitig oder nacheinander schiebt das Stellglied 214 die untere Oberfläche 104 des Trägers 40, um den Träger 40 vom Eingriff mit den inneren Kanten 82 der Öffnung 74 des Riemens 72 zu lösen. Fachleute werden erkennen, daß das Trägerherausziehsystem 210 nicht horizontal sein muß und abgewinkelt, im allgemeinen vertikal oder nach unten gewandt sein könnte, so daß die Schwerkraft die Trägerentfernung unterstützen kann, und daß andere Arten von Stellgliedern verwendet werden könnten. In einem alternativen Ausführungsbeispiel sind die betätigten Klemmen 212 nach innen abgewinkelt, so daß sie auf die abgewinkelte Einsetzfläche 138 treffen, und das Stellglied 214 ist beseitigt.
9A ist eine vereinfachte bruchstückhafte Querschnittsansicht eines alternativen beispielhaften Trägerbefestigungssystems 190b zum Einfüllen von alternativen Arten von austauschbaren Trägern 40b in alternative Riemen 72b mit alternativen Trägerbefestigungsstrukturen 220 zu Verbindung mit alternativen Trägern 40b, und 9B ist eine vereinfachte bruchstückhafte isometrische Ansicht eines alternativen Riemens 72b, der ein solches alternatives Ausführungsbeispiel des Trägers 40b verwendet. Mit Bezug auf 9A und 9B (gemeinsam 9) kann der Riemen 72b eine gleichmäßige feste Dicke mit und zwischen den Antriebsstreifen 222 aufweisen oder kann nur Verstrebungssegmente 226 mit einer kleineren Höhenabmessung als jener der Antriebsstreifen 222 aufweisen, oder die Antriebsstreifen 222 können vollständig getrennt sein und nur durch die Träger 40b verbunden sein und Räume 228 zwischen diesen aufweisen, wie z.B. in 9B gezeigt. Der Zweckmäßigkeit halber können die Bezugsziffern ohne Buchstabenidentifikatoren verwendet werden, um sich allgemein auf Teile zu beziehen.
Die Trägerbefestigungsstrukturen 220 der Riemen 72b können umfassen, sind jedoch nicht begrenzt auf Öffnungen 74b zwischen Paaren von Antriebsstreifen 222 und Öffnungen 74c, die sich durch die vertikalen Seiten 224 der Riemen 72b oder ihre Antriebsstreifen 222 erstrecken. Die Öffnungen 74c weisen Höhenabmessungen 232 auf, die kleiner sind als die Höhenabmessung 106b der Antriebsstreifen 222, so daß der Körper 52b oder die Gesamtheit des Trägers 40b durch die vertikale Seite 224 des Riemens 72b eingefügt werden kann. Die Öffnungen 74c weisen etwa dieselbe Größe auf wie oder sind geringfügig größer als die jeweiligen Abmessungen der Enden der Träger 40b, können jedoch aufgeweitete Öffnungen in einer oder mehreren Abmessungen aufweisen, um den Eintritt der Träger 40b zu erleichtern. Mit Bezug auf 9, die verschiedene beispielhafte Ausführungsbeispiele darstellt, weist die Öffnung 74c im allgemeinen parallele Öffnungen auf beiden Seiten beider Antriebsstreifen 222 auf. Die Öffnung 74c₁ weist eine aufgeweitete Öffnung entlang nur Seitenabmessungen und nur auf Seiten der Antriebsstreifen 222 auf, die in Richtung des Trägerbefestigungssystems 190b orientiert sind. Die Öffnung 74c₂ weist eine aufgeweitete Öffnung entlang sowohl der Seite als auch der Höhenabmessungen und auf beiden Seiten der Antriebsstreifen 222 auf, so daß die Antriebsstreifen 222 von Seite zu Seite und von oben nach unten symmetrisch sind, so daß sie leichter zu installieren sind. Fachleute werden erkennen, daß die Öffnungen 74c im entfernten Antriebsstreifen sich nicht auf der ganzen Strecke durch die zweite Seite des Riemens 72b erstrecken müssen oder die Öffnungen 74c statt dessen die Form von oben offenen Trögen annehmen können, die sich durch beide Seiten beider Antriebsstreifen 222 erstrecken können oder nicht, so daß die Träger 40b in eine gesicherte Position innerhalb des Riemens 72b fallen lassen werden können.
Die Trägerbefestigungsstrukturen 220 der Riemen 72b können auch umfassen, sind jedoch nicht begrenzt auf Höcker, kleine zusätzliche Öffnungen oder Vertiefungen oder andere Strukturen innerhalb oder in der Nähe der Öffnungen 74b für einen Eingriff mit gepaarten Eingriffsstrukturen 230, wie z.B. Vorsprüngen, Höckern, kleinen zusätzlichen Öffnungen oder Vertiefungen oder anderen Strukturen, an den Trägern 40b. Solche Trägerbefestigungsstrukturen können in die inneren Seitenwände der Öffnungen 74c integriert werden, wie gezeigt, aber sie können alternativ oder zusätzlich an oder innerhalb der oberen und/oder unteren Oberflächen der Öffnungen 74c angeordnet werden. Ebenso können gepaarte Eingriffsstrukturen 230 alternativ oder zusätzlich an oder innerhalb der oberen und/oder unteren Oberflächen 102 und 104 der Träger 40b angeordnet werden.
Alternativ oder zusätzlich können die Träger 40b einen Flansch 68 und/oder einen Vorsprung 70, der um die Enden des Körpers 52 angeordnet ist und sowohl die obere als auch die untere Oberfläche 102 und 104 umfassen kann, umfassen. Zusätzlich zu den Trägerbefestigungsstrukturen 220 und den gepaarten Eingriffsstrukturen 230, die jeweils in die Riemen 72b und Träger 40b integriert sind, können diskrete Befestigungsvorrichtungen wie z.B. Befestigungsstifte 240 alternativ oder zusätzlich verwendet werden, um die Träger 40b am Riemen 72b zu befestigen.
In der Praxis kann das Trägereinsetzsystem 190b beispielsweise Prozesse und eine Anlage verwenden, die zu jenen des Trägereinsetzsystems 190, wie z.B. Trägerzuführungsrohr 192b, Trägerzuführungskammer 194b, lineares Stellglied 196b und Trägerarmführungen 198b, ähnlich sind, außer daß die Träger 40b anders orientiert wären und das Stellglied 196b eine Kraft vielmehr auf eine vertikale Seite als an der Oberseite des Trägers 40b ausüben würde. Das Herausziehen kann automatisch mit einem Stellglied ähnlich dem Stellglied 196b durchgeführt werden.
10 ist ein vereinfachter teilweiser Seitenaufriß und eine teilweise isometrische bruchstückhafte Querschnittsansicht eines alternativen beispielhaften Trägerbefestigungssystems 190b. Ein Hauptunterschied zwischen den Ausführungsbeispielen in 9 und 10 ist die Orientierung der Träger 40b in den Zuführungskammern 194b. Eine solche Orientierung kann durch Anpassen der Konstruktion der Zuführungsrohre 192b gesteuert werden, um die Träger 40b den Kammern 194b in der gewünschten Orientierung zu präsentieren. Fachleute werden auch bemerken, daß der Riemen 72b im allgemeinen parallel zum Trägerbefestigungssystem 190b in Richtung des Einsetzpunkts in 9 verläuft, aber der Riemen 72b im allgemeinen senkrecht zum Trägerbefestigungssystem 190b in Richtung des Einsetzpunkts in 10 verläuft.
11 ist ein vereinfachter teilweiser Seitenaufriß und eine teilweise isometrische bruchstückhafte Querschnittsansicht eines alternativen beispielhaften Trägerbefestigungssystems 190b, das Befestigungsstifte 240 verwendet. Das Trägereinsetzsystem 190b von 11 verwendet ähnliche Prozesse und eine ähnliche Anlage zu jenen des Trägereinsetzsystems 190b von 10; das Trägereinsetzsystem 190b von 11 verwendet jedoch zusätzlich ein oder mehrere Befestigungsstift-Einsetzsysteme 250. Die Befestigungsstift-Einsetzsysteme 250 können Schwerkraftzuführungen oder Stellglieder (nicht dargestellt) verwenden, um die Befestigungsstifte 240 durch die Riemenstiftlöcher 252 in die Trägerstiftlöcher 254 einzusetzen. Die Riemenstiftlöcher 252 können in Richtung der Oberfläche 108 des Riemens 72b aufgeweitet sein, und/oder die Trägerstiftlöcher 254 können in Richtung der Oberfläche 102 des Trägers 40b aufgeweitet sein, um das Einsetzen der Befestigungsstifte 240 durch sie zu erleichtern. Die Riemenstiftlöcher 252 können symmetrische Öffnungen auf den Riemenflächen aufweisen oder nicht und können sich nicht die ganze Strecke hindurch bis zur Unterseite des Riemens 72b erstrecken. Die Riemenstiftlöcher 252 und die Befestigungsstifte 240 können kreisförmig sein oder eine Vielzahl von verschiedenen Formen verwenden, die Formen oder gepaarten Strukturen entsprechen. Die Befestigungsstifte 240 können leicht mit einem Stellglied entfernt werden, insbesondere in Ausführungsbeispielen, in denen die Riemenstiftlöcher 252 sich auf der ganzen Strecke durch den Riemen 72b erstrecken.
12 ist eine vereinfachte Seitenaufriß-Querschnittsansicht eines alternativen beispielhaften Trägerbefestigungssystems 190b, das alternative Arten von Riemenbefestigungsstrukturen 220 verwendet, die mit gepaarten Eingriffsstrukturen 230 zusammenwirken, um die Träger 40b am Riemen 72b zu befestigen. Mit Bezug auf 12 umfassen die Riemenbefestigungsstrukturen 220 Vorsprünge mit Nasen 260 und die gepaarten Eingriffsstrukturen 230 umfassen Aufnahmeöffnungen, die dazu ausgelegt sind, die Vorsprünge aufzunehmen. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel laufen die Nasen 260 auseinander und befinden sich an den Enden der Vorsprünge und in einer Höhe vom Riemen 72b, so daß sie über die Oberfläche 102 oder 104 des Trägers 40b vorragen, wenn er am Riemen 72b befestigt ist. Die Aufnahmeöffnungen können aufgeweitet sein oder eine Vielzahl von Formen annehmen, wie bei anderen Strukturen in vorher erörterten Ausführungsbeispielen erörtert.
Die Trägereinsetzsysteme 190 und die Trägerherausziehsysteme 210 können entlang einer kontinuierlichen Riemenschleife anderer Verarbeitungsstationen angeordnet werden und können vollständig automatisiert sein, um Träger 10 als Reaktion auf eine Information, die von den HFID-Kennzeichen 150 oder von Softwareverfolgungsmechanismen in einer Verarbeitungsstation oder einer die Träger 40 verwendenden Maschine empfangen wird, herauszuziehen und auszutauschen. Die Öffnungen 74 können auch einzeln gekennzeichnet oder anderweitig identifiziert sein oder können als zwischen den Öffnungen, die identifizierte Träger 40 enthalten, bekannt sein, so daß leere Öffnungen 74 identifiziert werden können, falls erwünscht.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel enthalten die Riemen 72 austauschbare Riemensegmente, die jeweils einen oder mehrere Träger 40 oder Masken 22 umfassen. Die Riemensegmente könnten durch entfernbare Stifte oder andere bekannte Befestigungsmittel zusammengehalten werden. Die Stifte können entfernt werden, und Riemensegmente, die verschlissene Träger 40 oder Masken 22 enthalten, könnten leicht herausspringen lassen und ausgetauscht werden.
Fachleute werden mit Bezug auf den riemengestützten Abschluß oder andere Mikrobauteil-Fertigungsprozesse erkennen, daß die Bauteile 10 zentral abgesetzt werden können (wobei kein Ende 12 des Bauteils 10 weit, wenn überhaupt, von den Aufnahmelöchern 46 vorsteht) und die Träger 40 vom Riemen 72 herausgezogen werden können, während die Träger 40 die Bauteile 10 halten. Die gefüllten Träger 40 könnten dann in einen anderen Riemen eingesetzt werden, der eine andere Geschwindigkeit verwendet und/oder die Bauteile 10 durch einen anderen Prozeß führt. Die gefüllten Träger 40 könnten alternativ in eine Kassette für einen speziellen (Flaschenhals-) Prozeß eingesetzt werden, wie z.B. Pastentrocknung, und dann wieder in einen Riemen 72 beispielsweise für eine zweite Endverarbeitung eingesetzt werden, oder die gefüllten Träger 40 könnten in eine Kassette zur Lagerung, zum Transport oder zum Verkauf eingesetzt werden.
Für Fachleute ist es offensichtlich, daß viele Änderungen an den Einzelheiten der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele dieser Erfindung vorgenommen werden können, ohne von deren zugrundeliegenden Prinzipien abzuweichen. Der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung sollte daher nur durch die folgenden Ansprüche bestimmt werden.
Zusammenfassung
Austauschbare Bauteilträger (40) werden angepasst, um frei in Riemenöffnungen (74) zu schweben, und haben Ausrichtungsstrukturen (160), wie konische Löcher (170), die mit Strukturen (162), wie verjüngten Stiften (184), in Verarbeitungsstationen gepaart sind, um einen Träger (40) und dessen Bauteile (10), wie Widerstände, während verschiedener Vorgänge, wie dem Abschluss, zeitweilig in einer festen Position zu halten. Die Träger (40) schließen eine starre Unterstruktur (50) und eine elastischere Schicht (60) ein, um Aufnahmelöcher (46) bereitzustellen, die angepasst werden können, um besondere Bauteile (10) zu halten. Die Träger (40) können ausgetauscht werden, ohne den Riemen (72) zu entfernen, wann immer anders geformte Löcher (46) gewünscht werden oder zu verschlissen werden, um die Bauteile (10) zuverlässig zu handhaben, wodurch das Schadensrisiko, die Kosten für den Austausch und die Betriebsausfallszeit des Riemens (72) verringert werden.

Claims

Träger zum Halten und Transportieren von elektronischen Bauteilen in einem Riemen mit einer Riemenfläche und Riemenöffnungen darin, um innere Kanten zum Aufnehmen solcher Träger zu bilden, wobei die elektronischen Bauteile Bauteilabmessungen aufweisen und der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Bauteilverarbeitungsstationen zu durchlaufen, mit: einer Unterstruktur mit einem Körper und mehreren Stützlöchern darin, wobei jedes Stützloch mindestens eine Stützlochabmessung aufweist, die größer ist als eine der Bauteilabmessungen, wobei der Körper Körperumfangsabmessungen aufweist, die kleiner als die oder gleich den entsprechenden Abmessungen einer Riemenöffnung sind; einem Flansch, der mit der Unterstruktur verbunden oder integriert ist, wobei sich der Flansch vom Körper nach außen erstreckt und eine Flanschabmessung aufweist, die dazu ausgelegt ist, über einer inneren Kante des Riemens zu hängen; einer elastischen Beschichtung, die weniger starr ist als die Unterstruktur und durch diese abgestützt wird, und Aufnahmelöcher aufweist, die mit den Stützlöchern koaxial sind, wobei jedes Aufnahmeloch eine Aufnahmeabmessung aufweist, die kleiner ist als die Stützlochabmessung und die dazu ausgelegt ist, eines der elektronischen Bauteile elastisch zu halten; und einem Vorsprung, der in Zusammenwirkung mit dem Flansch dazu ausgelegt ist, mit der inneren Kante des Riemens in Eingriff zu stehen, um den Träger innerhalb des Riemens zu verstreben, und dazu ausgelegt ist, das Lösen des Trägers vom Riemen zu ermöglichen.
Träger nach Anspruch 1, wobei der Körper einen Umfang aufweist und der Flansch entlang des gesamten Umfangs des Körpers durchgehend ist.
Träger nach Anspruch 1, wobei der Körper einen Umfang aufweist und der Flansch mindestens zwei diskrete, diskontinuierliche Abschnitte entlang des Umfangs des Körpers umfaßt.
Träger nach Anspruch 1, wobei der Vorsprung eine Oberfläche aufweist, die zum Flansch parallel ist.
Träger nach Anspruch 1, wobei der Vorsprung einen Knoten umfaßt.
Träger nach Anspruch 1, wobei der Vorsprung eine Nase mit einer Hauptachse, die vom Körper abgewinkelt ist, umfaßt.
Träger nach Anspruch 6, wobei die Nase am Körper befestigt oder mit diesem integriert ist.
Träger nach Anspruch 6, wobei die Nase am Flansch befestigt oder mit diesem integriert ist.
Träger nach Anspruch 1, wobei der Vorsprung eine Nase mit einer Eingriffsfläche, die zum Eingriff mit der inneren Kante ausgelegt ist, und eine entgegengesetzte abgewinkelte Gleitfläche, die zum Erleichtern des Einsetzens des Trägers in die Öffnung ausgelegt ist, umfaßt.
Träger nach Anspruch 1, wobei die Unterstruktur Kunststoff oder Metall umfaßt.
Träger nach Anspruch 1, wobei die elastische Beschichtung ein Elastomer umfaßt.
Träger nach Anspruch 1, wobei die Aufnahmelöcher Querschnitte umfassen, die im allgemeinen kreisförmig, diamantförmig, rechteckig, schlitzartig oder oval sind.
Träger nach Anspruch 1, wobei die Unterstruktur und die elastische Beschichtung Polymermaterialien mit unterschiedlichen Härte- und Elastizitätseigenschaften umfassen.
Träger nach Anspruch 1, wobei der Körper und der Riemen Höhenabmessungen aufweisen, die sich zwischen ihren jeweiligen oberen und unteren Oberflächen erstrecken und bei denen die Höhenabmessung des Körpers größer als oder gleich der Höhenabmessung des Riemens ist.
Träger nach Anspruch 1, welcher ferner ein Informations- oder Identifikationskennzeichen umfaßt.
Träger zum Halten und Transportieren von elektronischen Bauteilen in einem Riemen mit Riemenflächen und Riemenöffnungen darin, um innere Kanten zum Aufnehmen solcher Träger zu bilden, wobei der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehreren Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Bauteilverarbeitungsstationen zu durchlaufen, mit: einem Körper und mehreren Aufnahmelöchern darin, wobei jedes Aufnahmeloch elastische Kanten aufweist, die dazu ausgelegt sind, eines der elektronischen Bauteile elastisch zu halten; einem Flansch, der mit dem Körper verbunden oder integriert ist, wobei sich der Flansch vom Körper nach außen erstreckt und eine Flanschabmessung aufweist, die dazu ausgelegt ist, über einer inneren Kante des Riemens zu hängen; einem Vorsprung, der in Zusammenwirkung mit dem Flansch dazu ausgelegt ist, mit der inneren Kante des Riemens in Eingriff zu stehen, um den Träger innerhalb des Riemens zu verstreben, wobei der Körper Umfangsabmessungen aufweist, die kleiner sind als entsprechende Abmessungen einer Riemenöffnung, so daß sich der Körper innerhalb einer Ebene des Riemens bewegen kann; und einer oder mehreren ersten Ausrichtungsstrukturen am Träger, die dazu ausgelegt sind, mit jeweiligen gepaarten zweiten Ausrichtungsstrukturen an einer oder mehreren der Bauteilverarbeitungsstationen in Eingriff zu stehen, um eine genaue Ausrichtung zwischen dem Träger und einer Verarbeitungsstation zu erleichtern.
Träger nach Anspruch 16, wobei zumindest eine der Ausrichtungsstrukturen ein Loch ist.
Träger nach Anspruch 17, wobei eine erste Ausrichtungsstruktur am Träger ein verjüngtes Ausrichtungsloch ist, das den Träger durchdringt und eine größere äußere Abmessung aufweist, die sich zu einer kleineren inneren Abmessung verjüngt.
Träger nach Anspruch 18, wobei der Träger obere und untere Oberflächen aufweist und verjüngte Ausrichtungslöcher aufweist, die sich von beiden Oberflächen absenken.
Träger nach Anspruch 19, wobei ein Paar von verjüngten Ausrichtungslöchern, wobei sich eines von jeder Oberfläche absenkt, zueinander koaxial sind.
Träger nach Anspruch 18, wobei der Träger eine Spielabmessung zwischen seinem Körper und der inneren Kante innerhalb der Ebene des Riemens aufweist und wobei die größere äußere Abmessung des verjüngten Ausrichtungslochs mindestens so groß ist wie die Spielabmessung.
Träger nach Anspruch 16, wobei die Ausrichtungsstrukturen die Ausrichtung der elektronischen Bauteile innerhalb einer Mikrometerniveautoleranz zur Verarbeitung durch die Verarbeitungsstation erleichtern.
Träger nach Anspruch 22, wobei der Träger zum Halten von Mehrelement- oder Matrixbauteilen geeignet ist.
Träger nach Anspruch 16, wobei der Riemen Antriebslöcher zum Bewegen des Riemens umfaßt und die Antriebslöcher eine unzureichende Ausrichtung zwischen dem Träger und der Verarbeitungsstation vorsehen, um eine Verarbeitung innerhalb annehmbarer Toleranzen zu ermöglichen.
Träger nach Anspruch 22, welcher ferner mindestens zwei Reihen von Aufnahmelöchern umfaßt.
Träger nach Anspruch 16, welcher ferner eine Unterstruktur mit einem Körper und mehreren Stützlöchern darin umfaßt, wobei jedes Aufnahmeloch zu einem Stützloch konzentrisch ist und durch dieses abgestützt wird.
Träger nach Anspruch 26, wobei die Unterstruktur Kunststoff oder Metall umfaßt.
Träger nach Anspruch 26, wobei die elastische Beschichtung ein Elastomer umfaßt.
Träger nach Anspruch 26, wobei die Aufnahmelöcher Querschnitte umfassen, die im allgemeinen kreisförmig, diamantförmig, rechteckig, schlitzartig oder oval sind.
Träger nach Anspruch 16, welcher ferner ein Informations- oder Identifikationskennzeichen umfaßt.
Verarbeitungsstation für elektronische Bauteile zum Verarbeiten von elektronischen Bauteilen, die in einem Träger gehalten werden, der durch einen Riemen mit einer Riemenöffnung darin sicher abgestützt wird, um innere Kanten zum Aufnehmen des Trägers zu bilden, und mit Antriebsstrukturen, so daß der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um die Verarbeitungsstation für elektronische Bauteile zu durchlaufen, wobei der Träger mehrere Aufnahmelöcher aufweist, wobei jedes Aufnahmeloch eine elastische Kante aufweist, die dazu ausgelegt ist, eines der elektronischen Bauteile elastisch zu halten, mit: einer oder mehreren ersten Ausrichtungsstrukturen, die dazu ausgelegt sind, mit jeweiligen gepaarten zweiten Ausrichtungsstrukturen am Träger in Eingriff zu stehen, um eine genaue Ausrichtung zwischen dem Träger und der Verarbeitungsstation zu erleichtern, wobei die zweiten gepaarten Ausrichtungsstrukturen von den Antriebslöchern getrennt sind, wobei der Träger einen Körper mit Umfangsabmessungen umfaßt, die kleiner sind als entsprechende Abmessungen der Riemenöffnung, so daß der Körper dazu ausgelegt ist, eine gewisse Bewegung innerhalb einer Ebene des Riemens zu bieten, und wobei die Antriebslöcher eine unzureichende Ausrichtung zwischen dem Träger oder dem Riemen und der Verarbeitungsstation vorsehen, um eine Verarbeitung innerhalb annehmbarer Toleranzen zu ermöglichen.
Verarbeitungsstation für elektronische Bauteile nach Anspruch 31, wobei sich die Öffnung des Riemens zwischen der oberen und der unteren Oberfläche des Riemens erstreckt, wobei der Körper und der Riemen Höhenabmessungen aufweisen, die sich zwischen ihren jeweiligen oberen und unteren Oberflächen erstrecken, und wobei die Höhenabmessung des Körpers größer als die oder gleich der Höhenabmessung des Riemens ist.
Verarbeitungsstation für elektronische Bauteile nach Anspruch 31, wobei zumindest eine der ersten oder zweiten gepaarten Ausrichtungsstrukturen ein Loch ist und die andere ein Stift ist.
Verarbeitungsstation für elektronische Bauteile nach Anspruch 31, wobei der Riemen austauschbare Segmente umfaßt, wobei jedes Segment mindestens eine Riemenöffnung zum Aufnehmen eines Trägers enthält.
Verarbeitungsstation für elektronische Bauteile nach Anspruch 31, wobei die erste Ausrichtungsstruktur einen Stift mit einem verjüngten Ende umfaßt.
Verarbeitungsstation für elektronische Bauteile nach Anspruch 31, wobei der Körper und der Riemen Höhenabmessungen aufweisen, die sich zwischen ihren jeweiligen oberen und unteren Oberflächen erstrecken, wobei sich die Öffnung durch eine vertikale Seite des Riemens erstreckt und eine Höhenabmessung aufweist, die kleiner ist als die Höhenabmessung des Riemens, und wobei die Höhenabmessung des Körpers kleiner als die oder gleich der Höhenabmessung der Öffnung ist.
Trägerbestückungssystem zum Befestigen von Bauteilträgern an einem Riemen mit Trägerbefestigungsstrukturen zum Verbinden mit den Trägern und mit Antriebsstrukturen, so daß der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Verarbeitungsstationen für elektronische Bauteile zu durchlaufen, wobei jeder Träger mehrere Aufnahmelöcher aufweist, wobei jedes Aufnahmeloch eine elastische Kante aufweist, die dazu ausgelegt ist, eines der elektronischen Bauteile elastisch zu halten, mit: einer Zuführungskammer; einem Zuführungsmittel zum Liefern des Trägers zur Zuführungskammer; einer Austrittsführung, die in der Nähe der Zuführungskammer angeordnet ist und dazu ausgelegt ist, den Träger in Verbindung mit einer Trägerbefestigungsstruktur zu leiten, die in der Nähe der Austrittsführung angeordnet ist; und einem Stellglied, das dazu ausgelegt ist, den Träger entlang der Austrittsführung von der Zuführungskammer in Verbindung mit der Trägerbefestigungsstruktur zu bewegen.
Trägerbestückungssystem nach Anspruch 37, wobei die Trägerbefestigungsstruktur eine Riemenöffnung umfaßt und wobei der Träger einen Körper mit Umfangsabmessungen, die kleiner sind als entsprechende Abmessungen der Riemenöffnung, umfaßt, so daß der Körper dazu ausgelegt ist, innerhalb der Riemenöffnung zu sitzen und eine gewisse Bewegung innerhalb einer Ebene des Riemens aufzuweisen, während er durch den Riemen sicher abgestützt wird.
Trägerbestückungssystem nach Anspruch 37, wobei die Trägerbefestigungsstruktur eine Riemenöffnung umfaßt und wobei der Träger umfaßt: einen Flansch, der mit einem Trägerkörper mit einer oberen und einer unteren Oberfläche verbunden oder integriert ist, durch welchen sich die Aufnahmelöcher axial erstrecken, wobei sich der Flansch vom Körper nach außen erstreckt und eine Flanschabmessung aufweist, die dazu ausgelegt ist, über einer inneren Kante des Riemens zu hängen, so daß das Stellglied dazu ausgelegt ist, zu bewirken, daß der Flansch mit einer Oberfläche des Riemens in Kontakt kommt; und einen Vorsprung, der in Zusammenwirkung mit dem Flansch dazu ausgelegt ist, mit der inneren Kante des Riemens in Eingriff zu stehen, um den Träger innerhalb des Riemens zu verstreben, so daß die Austrittsführung dazu ausgelegt ist, den Vorsprung zu drücken, um die Bewegung des Körpers des Trägers in die Riemenöffnung zu erleichtern.
Trägerbestückungssystem nach Anspruch 37, wobei das Zuführungsmittel einen Kanal mit Querschnittsflächenabmessungen in der Nähe der Zuführungskammer umfaßt, welche dazu ausgelegt sind, nur einen einzelnen Träger in die Zuführungskammer zu einem gegebenen Zeitpunkt eintreten zu lassen.
Trägerbestückungssystem nach Anspruch 37, wobei das Zuführungsmittel einen Kanal mit Querschnittsflächenabmessungen in der Nähe der Zuführungskammer umfaßt, welche dazu ausgelegt sind, die Orientierung der Träger innerhalb des Kanals aufrechtzuerhalten, so daß eine spezielle Fläche jedes Trägers dem Stellglied präsentiert wird.
Verfahren zum automatisierten Füllen von Trägern auf Riemen mit einer Trägerbefestigungsstruktur zur Verbindung mit den Trägern und mit Antriebsstrukturen, so daß der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Verarbeitungsstationen für elektronische Bauteile zu durchlaufen, wobei jeder Träger mehrere Aufnahmelöcher aufweist, die jeweils eine elastische Kante aufweisen, die dazu ausgelegt ist, eines der elektronischen Bauteile elastisch zu halten, umfassend: Zuführen eines Trägers zu einer Zuführungskammer; Ausstoßen des Trägers in einer vorbestimmten Orientierung aus der Zuführungskammer; und Führen des Trägers in einer vorbestimmten Orientierung in Verbindung mit der Trägerbefestigungsstruktur des Riemens.
Verfahren nach Anspruch 42, wobei die Trägerbefestigungsstruktur eine Riemenöffnung umfaßt und wobei der Träger einen Flansch umfaßt, der mit einem Trägerkörper mit einer oberen und einer unteren Oberfläche verbunden oder integriert ist, durch welchen sich die Aufnahmelöcher axial erstrecken, wobei sich der Flansch vom Körper nach außen erstreckt und eine Flanschabmessung aufweist, die dazu ausgelegt ist, über einer inneren Kante des Riemens zu hängen, so daß der Flansch mit einer Oberfläche des Riemens in Kontakt kommt, wenn der Träger ausgestoßen und geführt wird, und wobei der Träger einen Vorsprung umfaßt, der in Zusammenwirkung mit dem Flansch dazu ausgelegt ist, mit der inneren Kante des Riemens in Eingriff zu stehen, um den Träger innerhalb des Riemens zu verstreben, so daß die Führung des Trägers den Vorsprung drücken kann, um die Bewegung des Körpers des Trägers in die Riemenöffnung zu erleichtern.
Automatisiertes Trägerherausziehsystem zum Entfernen von Bauteilträgern aus einem Riemen mit Trägerbefestigungsstrukturen zur Verbindung mit Riemeneingriffsstrukturen an den Trägern und mit Antriebsstrukturen, so daß der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Verarbeitungsstationen für elektronische Bauteile zu durchlaufen, wobei jeder Träger mehrere Aufnahmelöcher aufweist, wobei jedes Aufnahmeloch eine elastische Kante aufweist, die dazu ausgelegt ist, eines der elektronischen Bauteile elastisch zu halten, mit: einem Sensor zum Erfassen einer Information über einen Träger; und einem Lösestellglied zum Drücken der Riemeneingriffsstruktur an einem Träger, um die Entfernung des Trägers von der Verbindung mit dem Riemen zu erleichtern.
Verfahren zum automatisierten Herausziehen von Trägern aus Riemen mit Trägerbefestigungsstrukturen zur Verbindung mit Riemeneingriffsstrukturen der Träger und mit Antriebsstrukturen, so daß der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Verarbeitungsstationen für elektronische Bauteile zu durchlaufen, wobei jeder Träger mehrere Aufnahmelöcher aufweist, wobei jedes Aufnahmeloch eine elastische Kante aufweist, die dazu ausgelegt ist, eines der elektronischen Bauteile elastisch zu halten, umfassend: Empfangen einer Information über eine Eigenschaft eines Trägers; und Drücken der Riemeneingriffsstruktur an einem Träger, um die Entfernung des Trägers von der Verbindung mit der Trägerbefestigungsstruktur des Riemens zu erleichtern.
Verfahren nach Anspruch 45, wobei der Träger ein Informations- oder Identifikationskennzeichen umfaßt und die Eigenschaft des Trägers einen Wert umfaßt, der angibt, wie viele Male der Träger eine Verarbeitungsstation durchlaufen hat.
Verfahren nach Anspruch 45, wobei die Trägerbefestigungsstruktur eine Riemenöffnung umfaßt und wobei der Träger einen Flansch umfaßt, der mit einem Trägerkörper mit einer oberen und einer unteren Oberfläche verbunden oder integriert ist, durch welchen sich die Aufnahmelöcher axial erstrecken, wobei sich der Flansch vom Körper nach außen erstreckt und eine Flanschabmessung aufweist, die dazu ausgelegt ist, über einer inneren Kante des Riemens zu hängen, so daß der Flansch eine Oberfläche des Riemens berührt, wenn der Träger mit dem Riemen in Eingriff steht, und wobei die Riemeneingriffsstruktur des Trägers einen Vorsprung umfaßt, der in Zusammenwirkung mit dem Flansch dazu ausgelegt ist, mit der inneren Kante des Riemens in Eingriff zu stehen, um den Träger innerhalb des Riemens zu verstreben, welches ferner umfaßt: Drücken des Vorsprungs, um die Entfernung des Körpers aus der Öffnung zu erleichtern; und Ausüben einer Kraft in einer Richtung von der unteren Oberfläche zur oberen Oberfläche, um den Träger aus dem Riemen auszustoßen.
Träger zum Halten und Transportieren von elektronischen Bauteilen in einem Riemen mit Riemenflächen und Riemenöffnungen darin, um innere Kanten zum Aufnehmen solcher Träger zu bilden, wobei der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Bauteilverarbeitungsstationen zu durchlaufen, mit: einem Körper und mehreren Aufnahmelöchern darin, wobei jedes Aufnahmeloch elastische Kanten aufweist, die dazu ausgelegt sind, eines der elektronischen Bauteile elastisch zu halten; einer Riemeneingriffsstruktur, die mit dem Körper verbunden oder integriert ist, wobei die Riemeneingriffsstruktur dazu ausgelegt ist, den Träger am Riemen zu befestigen; und einer Trägeridentifikationsvorrichtung, die mit dem Körper verbunden oder integriert ist, wobei die Trägeridentifikationsvorrichtung zum Übermitteln einer Information über den Träger an eine Trägerverarbeitungsstation, die in der Nähe des Riemens angeordnet ist, ausgelegt ist.
Verfahren zum Angeben von Eigenschaften eines Trägers zum Halten und Transportieren von elektronischen Bauteilen in einem Riemen mit Riemenflächen und Riemenöffnungen darin, um innere Kanten zum Aufnehmen solcher Träger zu bilden, wobei der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Bauteilverarbeitungsstationen zu durchlaufen, wobei jeder Träger mehrere Aufnahmelöcher aufweist, die aus einem elastischen Material bestehen, das dazu ausgelegt ist, jeweilige elektronische Bauteile elastisch zu halten, umfassend: Auswählen einer Größe, Form oder eines Musters für die Aufnahmelöcher; und Auswählen einer Farbe für das elastische Material, um die Größe, Form und/oder das Muster der Aufnahmelöcher anzugeben.
Verfahren zum Angeben von Eigenschaften eines Trägers zum Halten und Transportieren von elektronischen Bauteilen in einem Riemen mit Riemenflächen und Riemenöffnungen darin, um innere Kanten zum Aufnehmen solcher Träger zu bilden, wobei der Riemen dazu ausgelegt ist, durch einen oder mehrere Riemenverschiebungsmechanismen bewegt zu werden, um eine oder mehrere Bauteilverarbeitungsstationen zu durchlaufen, wobei die Träger eine Unterstruktur mit einem Körper und mehreren Stützlöchern darin umfassen, wobei jedes Stützloch mindestens eine Stützlochabmessung aufweist, die größer ist als eine der Bauteilabmessungen, wobei die Stützlöcher ein elastisches Material abstützen, um ein Aufnahmeloch zu bilden, das dazu ausgelegt ist, ein elektronisches Bauteil elastisch zu halten, umfassend: Auswählen einer Größe, Form oder eines Musters für die Stützlöcher; und Auswählen einer Farbe für das elastische Material, um die Größe, Form und/oder das Muster der Stützlöcher anzugeben.
Verfahren nach Anspruch 49, welches ferner umfaßt: Verwenden einer ersten Farbe des elastischen Materials, um eine erste Größe von Aufnahmelöchern anzugeben; und Verwenden einer zweiten Farbe des elastischen Materials, um eine zweite Größe von Aufnahmelöchern anzugeben, wobei die erste und die zweite Farbe unterschiedlich sind und die erste und die zweite Größe unterschiedlich sind.
Verfahren nach Anspruch 49, welches ferner umfaßt: Verwenden einer ersten Farbe des elastischen Materials, um eine erste Form von Aufnahmelöchern anzugeben; und Verwenden einer zweiten Farbe des elastischen Materials, um eine zweite Form von Aufnahmelöchern anzugeben, wobei die erste und die zweite Farbe unterschiedlich sind und die erste und die zweite Form unterschiedlich sind.
Verfahren nach Anspruch 49, welches ferner umfaßt: Verwenden einer ersten Farbe des elastischen Materials, um ein erstes Muster von Aufnahmelöchern anzugeben; und Verwenden einer zweiten Farbe des elastischen Materials, um ein zweites Muster von Aufnahmelöchern anzugeben, wobei die erste und die zweite Farbe unterschiedlich sind und das erste und das zweite Muster unterschiedlich sind.
Verfahren nach Anspruch 49, wobei die Formen der Aufnahmelöcher durch Querschnitte definiert sind, die im allgemeinen kreisförmig, diamantförmig, rechteckig, schlitzartig oder oval sind.
Verfahren nach Anspruch 52, wobei die Formen der Aufnahmelöcher durch Querschnitte definiert sind, die im allgemeinen kreisförmig, diamantförmig, rechteckig, schlitzartig oder oval sind.
Verfahren nach Anspruch 49, wobei die Träger ein Informations- oder Identifikationskennzeichen umfassen.
Verfahren nach Anspruch 49, wobei die Träger eine oder mehrere erste Ausrichtungsstrukturen umfassen, die dazu ausgelegt sind, mit jeweiligen gepaarten zweiten Ausrichtungsstrukturen an einer oder mehreren der Bauteilverarbeitungsstationen in Eingriff zu stehen, um eine genaue Ausrichtung zwischen dem Träger und einer Verarbeitungsstation zu erleichtern.
Verfahren nach Anspruch 50, welches ferner umfaßt: Verwenden einer ersten Farbe des elastischen Materials, um eine erste Größe von Aufnahmelöchern anzugeben; und Verwenden einer zweiten Farbe des elastischen Materials, um eine zweite Größe von Aufnahmelöchern anzugeben, wobei die erste und die zweite Farbe unterschiedlich sind und die erste und die zweite Größe unterschiedlich sind.
Verfahren nach Anspruch 50, welches ferner umfaßt: Verwenden einer ersten Farbe des elastischen Materials, um eine erste Form von Aufnahmelöchern anzugeben; und Verwenden einer zweiten Farbe des elastischen Materials, um eine zweite Form von Aufnahmelöchern anzugeben, wobei die erste und die zweite Farbe unterschiedlich sind und die erste und die zweite Form unterschiedlich sind.
Träger nach Anspruch 48, wobei die Trägeridentifikationsvorrichtung ein HF-ID-Kennzeichen umfaßt.
Träger nach Anspruch 48, wobei der Träger eine oder mehrere erste Ausrichtungsstrukturen umfaßt, die dazu ausgelegt sind, mit jeweiligen gepaarten zweiten Ausrichtungsstrukturen an einem oder mehreren der Bauteilverarbeitungsstationen in Eingriff zu stehen, um eine genaue Ausrichtung zwischen dem Träger und einer Verarbeitungsstation zu erleichtern.