DE10353617A1

DE10353617A1 - Verfahren zum Entfernen von Feststoffen aus Rohren eines Rohrbündel-Wärmetauschers

Info

Publication number: DE10353617A1
Application number: DE10353617A
Authority: DE
Inventors: Volker Dr. Schliephake; Wolfgang Leitz; Ulrich Dr. Hammon
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2003-11-17
Filing date: 2003-11-17
Publication date: 2005-01-20
Also published as: WO2005050121A1; US20050109377A1; CN1882819A; DE112004002211D2; RU2006121329A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Feststoffen aus Rohren eines Rohrbündel-Wärmetauschers, wobei man einen von einer Bohrmaschine angetriebenen Bohrer in ein Rohr des Rohrbündel-Wärmetauschers einführt und in dem Rohr enthaltene Feststoffe ausräumt. Gemäß einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Bohrer ein Spiralbohrer und weist eine in dem Außenmantel des Bohrers ausgesparte spiralförmige Fördernut auf, in der die von der Bohrerspitze beim Einführen des Bohrers in das Rohr gelockerten und vereinzelten Feststoffpartikel aus dem Rohr abtransportiert werden können. Besonders bevorzugt ist der Bohrer ein mit einer im Wesentlichen ringförmigen Bohrspitze 11 versehener Hohlbohrer 10, der eine in Längsrichtung des Bohrers entlang der Rotationsachse verlaufenden zentrale Ausnehmung aufweist, die am freien Ende des Bohrers in die Bohrspitze 11 mündet. An der Bohrspitze 11 sind zahnartige Vorsprünge 12 vorgesehen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Feststoffen aus Rohren eines Rohrbündel-Wärmetauschers, insbesondere ein Verfahren zum Entfernen von Katalysatormaterial aus Rohren eines Rohrbündelreaktors.
In der chemischen Industrie werden in verschiedensten Prozessen Wärmetauscher eingesetzt, bei denen ein zu temperierendes, insbesondere ein zu erwärmendes oder zu kühlendes Fluid, also beispielsweise Flüssigkeiten, Gase oder Flüssigkeit/Gas-Gemische, durch zahlreiche als Rohrbündel bezeichnete, parallel angeordnete Rohre geleitet werden, die von einem geeigneten Wärmetauschmedium umspült werden. Je nach Art des durch die Rohre des Rohrbündels geleiteten Fluids kann es im Laufe des Betriebs zu Verschmutzungen, Anbackungen oder Verkrustungen in den Rohren kommen, so dass eine regelmäßige Reinigung der Rohre erforderlich ist. Üblicherweise werden die Rohre von Wärmetauschern mittels auf hohen Druck gebrachten und ausgesprühten Flüssigkeiten gereinigt (Hochdruckreinigung oder Hydroblasting). Sehr feste und kompakte Verunreinigungen können durch eine solche Hochdruckreinigung allerdings nur unzureichend beseitigt werden. Außerdem sind in den Rohren eines Rohrbündel-Wärmetauschers zur Verbesserung des Wärmeübergangs häufig Einbauten, wie Umlenkbleche, Stromstörer, Spiralen, Gasmischer usw. angeordent, was die Reinigung der Rohre zusätzlich erschwert.
Eine spezielle Variante der Rohrbündel-Wärmetauscher stellen die sogenannten Rohrbündelreaktoren dar, die zur Durchführung von chemischen Reaktionen, beispielsweise zur Durchführung von exothermen und endothermen katalytischen Gasphasenreaktionen, wie der Herstellung von Phtalsäureanhydrid (PSA), Acrylsäure, Methacrylsäure (MMA), Acrolein, Maleinsäureanhydrid (MSA), Glyoxal, Phosgen, Blausäure oder Vinylformamid (VFA) verwendet werden. Derartige katalytischen Gasphasenreaktionen werden meist in Rohrbündelreaktoren an Festbettkatalysatoren durchgeführt. Dabei bestehen die Rohrbündelreaktoren üblicherweise aus einem in einem Reaktormantel angeordneten, aus zahlreichen Reaktionsrohren aufgebauten Reaktionsrohrbündel. Die Reaktionsrohre enthalten üblicherweise geträgerte Katalysatoren, Schalenkatalysatoren, Vollkatalysatoren und/oder geordnete Packungen aus Katalysatormaterial, die einem statischem Mischer vergleichbar angeordnet sind. In den Reaktionsrohren des Rohrbündels finden chemische Umsetzungen statt, wobei das die Rohre umspülende Wärmetauschmedium die Reaktionswärme zubeziehungsweise abführt. Die im industriellen Produktionsprozess verwendeten Rohrbündelreaktoren können Durchmesser bis zu mehreren Metern aufweisen und zwischen ca. 100 und 50.000 Reaktionsrohre enthalten. Dementsprechend aufwändig ist die Reinigung der Reaktionsrohre.
Bei bestimmten katalytischen Gasphasenreaktionen kann sich an den Rohrbündelreaktor auch noch ein als Rohrbündel-Wärmetaucher ausgebildeter Reaktionsgasnachkühler anschließen, was den Reinigungsaufwand aufgrund der großen Zahl der Rohre weiter erhöht.
In der europäischen Patentanmeldung EP-A 1 226 865 wird ein Verfahren zum Entfernen von verbrauchtem Katalysatormaterial aus einem Reaktionsrohr beschrieben. Bei dem bekannten Verfahren wird ein flexibler oder starrer Absaugschlauch in das Reaktionsrohr eingeführt und Katalysatormaterial mittels eines durch eine Absaugvorrichtung erzeugten Unterdrucks aus dem Reaktionsrohr abgesaugt. Bei der Variante des bekannten Verfahrens, bei welcher der starrer Absaugschlauch zum Einsatz kommt, kann der Schlauch zur Lockerung von leicht verbackenem oder verklebtem Katalysatormaterial an seinem in das Rohr eingeführten freien Ende abgeschrägte Spitzen aufweisen.
Mit dem aus EP-A 1 226 865 beschriebenen Verfahren ist es allerdings nicht möglich, Katalysatormaterial aus Reaktionsrohren zu entfernen, wenn das Katalysatormaterial in größeren Bereichen zusammengesintert oder durch Ablagerungen, die bei der in den Reaktionsrohren durchgeführten gewünschten Reaktion oder bei unerwünschten Nebenreaktionen entstanden sind, zusammengeklebt ist. Ebenso stößt das bekannte Verfahren an seine Grenzen, wenn das Katalysatormaterial nicht mehr als Partikel, sondern als mehr oder minder fester Block im Reaktionsrohr vorliegt, beispielsweise durch Anbackungen, Änderungen des Formkörpers oder durch sonstige Modifikationen der Katalysatoroberfläche im Laufe des Betriebs, die zu einer Verbindung der einzelnen Katalysatorpartikel miteinander führen können.
Der Erfindung liegt daher das technische Problem zu Grunde, ein Verfahren zum Entfernen von Feststoffen aus Rohren eines Rohrbündel-Wärmetauschers, insbesondere zum Entfernen von Katalysatormaterial aus Reaktionsrohren eines Rohrbündelreaktors anzugeben, das auch dann eine schnelle und zuverlässige Reinigung der Rohre erlaubt, wenn die Feststoffe nicht mehr in loser Teilchenform, sondern als feste Blöcke vorliegen und/oder besonders fest an den Rohrinnenwänden anhaften.
Gelöst wird dieses technische Problem durch das Verfahren gemäß vorliegendem Patentanspruch 1. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Der Erfindung liegt dabei der Gedanke zu Grunde, einen vom einer Bohrmaschine angetriebenen rotierenden Bohrer in die zu reinigenden Rohre eines Rohrbündel-Wärmetauschers einzuführen und die in den Rohren enthaltenen Feststoffe mit Hilfe des rotierenden Bohrers auszuräumen, d.h. aus dem Reaktionsrohr nach Außen zu transportieren. Anstelle einer reinen Rotation kann die Bohrmaschine den Bohrer auch in eine Rotation mit einer überlagerten axialen Bewegungen versetzten. Die axiale Be wegung kann ein kontinuierlicher Vorschub oder eine periodische, durch ein mechanisches oder hydraulische Schlagwerk erzeugte Hin- und Herbewegung sein.
Gemäß einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Bohrer ein Spiralbohrer und weist eine in dem Außenmantel des Bohrers ausgesparte spiralförmige Fördernut auf, in der die von der Bohrerspitze beim Einführen des Bohrers in das Rohr gelockerten und vereinzelten Feststoffpartikel aus dem Rohr abtransportiert werden können. Ein Spiralbohrer wird besonders bevorzugt zur Reinigung von Reaktionsrohren oder Wärmetauscherrohren verwendet, die mit steinartigem oder keramischem Material gefüllt sind, wie beispielsweise mit Katalysatorformkörpern, beschichteten Katalysatorträgerkörpern oder Formkörpern aus keramischem Inertmaterial.
Vorteilhaft weist der Spiralbohrer eine stumpfe Bohrspitze auf, um die Gefahr einer Beschädigung der Rohrinnenwände des Rohrbündels zu minimieren. Besonders bevorzugt werden sogenannte Steinbohrer anstelle von Metallbohrern eingesetzt, was die Gefahr der Beschädigung der Rohre weiter verringert.
Spiralbohrer sind allerdings nicht geeignet, wenn die zu reinigenden Rohre metallische Einbauten, beispielsweise Einbauten zur Erhöhung des Wärmeübergangs wie Umlenkbleche oder Spiralen enthalten.
Gemäß einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Bohrer ein mit einer im Wesentlichen ringförmigen Bohrspitze versehener Hohlbohrer. Ein Hohlbohrer weist eine in Längsrichtung des Bohrers entlang der Rotationsachse verlaufenden zentrale Ausnehmung auf, die am freien Ende des Bohrers in die Bohrspitze mündet.
Mit dieser besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können unterschiedlichsten Reaktionsrohre und Wärmetauscherrohre gereinigt werden, insbesondere auch solche Rohre, die zur Verbesserung des Wärmeübergangs metallische Einbauten, wie beispielsweise in die Reaktionsrohre eingehängte Metallspiralen aufweisen. Der erfindungsgemäß verwendete Hohlbohrer ist aufgrund seiner zentralen Ausnehmung nämlich in der Lage, um derartige Einbauten herum zu bohren, so dass ein Festfressen der Bohrspitze an Metallteilen vermieden werden kann.
Der Außendurchmesser des Spiral- oder Hohlbohrers beträgt vorzugsweise 10 bis 95 % des Innendurchmessers des zu reinigenden Rohrs.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Bohrer mittels der Bohrmaschine in Rotation versetzt, in das Rohr eingeführt und in den auszuräumenden Feststoff, beispielsweise eine verbackene Katalysatormasse, getrieben. Vorzugsweise ist im Bereich des mit der Bohrspindel der Bohrmaschine versehenen Endes des Bohrers ein Auswurffenster vorgesehen, das mit der zentralen entlang der Längsachse des Hohlbohrers verlaufenden Ausnehmung kommuniziert, aus welchem das von der Bohrspitze zerkleinerte Material ausgeworfen werden kann.
In der zentralen Ausnehmung des Hohlbohrers können auch Einbauten, wie beispielsweise eine Wendel vorgesehen sein, die den Transport der von der Bohrspitze gelockerten Feststoffpartikel zum Auswurffenster hin unterstützen.
Vorzugsweise sind an der ringförmigen Bohrspitze zahnartige Vorsprünge vorgesehen, die das Aufbrechen des in den Rohren enthaltenen Feststoffmaterials erleichtern. Die zahnartigen Vorsprünge können beliebige Formen besitzen. Bevorzugt weisen die zahnartigen Vorsprünge aber eine dreieckige und/oder rechteckige, beispielsweise quadratische Form auf. Die dreieckigen Vorsprünge können als symmetrische oder asymmetrische Dreiecke ausgebildet sein. Im Fall von asymmetrischen Dreiecken legt die steilere Flanke des Dreiecks vorzugsweise in Drehrichtung des Bohrers.
Die zahnartigen Vorsprünge können in einer Reihe auf der ringförmigen Bohrspitze angeordnet sein. Gemäß einer Variante können die Ringe auch in mehreren konzentrischen Reihen angeordnet sein, wobei eine Anordnung in ein bis drei Reihen bevorzugt ist.
Bei einer besonders bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet man einen Hohlbohrer, dessen Bohrspitze sich zu ihrem freien Ende hin im Wesentlichen konisch verjüngt. Durch eine solche sich verjüngende Bohrspitze werden Beschädigungen der Rohrwände zuverlässig vermieden. Der zwischen der axialen Längsachse, also der Rotationsachse, des Hohlbohrers und dem Konusmantel der Bohrspitze eingeschlossene Winkel θ liegt vorteilhaft im Bereich von 0° bis 20°, bevorzugt im Bereich von 1° bis 10° und besonders bevorzugt im Bereich von 1,5° bis 8°. Größere Konuswinkel als 20° sind weniger bevorzugt, da dann vermehrt Feststoffpartikel zwischen dem Bohrer und der Rohrwand eingeklemmt werden. Es versteht sich, dass ein Konuswinkel von 0°, der hier ausdrücklich ebenfalls umfasst ist, einem "Konus" mit zylindrischem Mantel entspricht, der sich zur Spitze hin nicht verjüngt.
Die zahnartigen Vorsprünge können so angeordnet sein, dass alle Zähne auf einer gedachten konusartigen Fläche liegen, deren Erzeugende mit der Rotationsachse des Bohrers einen bestimmten Winkel einschließt. Wenn dieser Winkel dem Konuswinkel der sich verjüngenden Bohrspitze entspricht, liegen die Zähne also in der Verlängerung der sich verjüngenden Bohrspitze. Die gedachte Fläche kann aber auch einen Winkel mit der Rotationsachse einschließen, der größer oder kleiner als der Konuswinkel der Bohrspitze ist, so dass die Zähne gegenüber dem von der Bohrspitze gebildeten Konus nach Innen oder Außen gerichtet sind. Es können auch Hohlbohrer verwendet werden, die eine Gruppe von zahnartigen Vorsprüngen aufweisen, die auf einer ersten gedachten konusartigen Fläche liegen, während eine weitere Gruppe von zahnartigen Vorsprüngen vorgesehen ist, die auf einer zweiten gedachten konusartigen Fläche liegen, wobei die Erzeugenden der beiden konusartigen Flächen unterschiedliche Winkel mit der Rotationsachse einschließen. Bei einer solchen Variante können beispielsweise aufeinanderfolgende Zähne abwechselnd parallel zur Rotationsachse orientiert sein (d.h. der Winkel zwischen der Erzeugenden der gedachten Fläche und der Rotationsachse ist 0°) bzw. mit der Rotationsachse einen Winkel von 5° nach innen einnehmen. Bei Hohlbohrern mit mehreren Zahnreihen kann dieser Winkel auch von Zahnreihe zu Zahnreihe verschieden sein.
Die bevorzugte Anzahl von zahnartigen Vorsprüngen wird vorzugsweise in Abhängigkeit vom Außenumfang der ringförmigen Bohrspitze gewählt. Vorteilhaft sind pro Zentimeter Außenumfang 1 bis 6 Zähne vorgesehen.
Die parallel zur Längsachse (Rotationsachse) des Bohrers gemessene Länge des sich konisch verjüngenden Teils der Bohrspitze entspricht vorzugsweise dem 0,1 bis 3-fachen des Außendurchmessers des Bohrers, wobei der Außendurchmesser in dem sich nicht verjüngenden, im Wesentlichen zylindrischen Abschnitt des Bohrers gemessen wird.
Bevorzugt wird der Bohrer mit einer Umdrehungszahl zwischen 0 und 400 U/min, vorzugsweise zwischen 200 und 280 U/min betrieben.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens behandelt man die auszuräumenden Feststoffe in den Rohren des Rohrbündel-Wärmetauschers vor dem Einsatz der Bohrmaschine mit einem Lösungsmittel. Diese Variante des Verfahrens eignet sich insbesondere zur Entfernung von verklebten, zusammenhängenden Katalysatormaterialien aus Reaktionsrohren. Hierzu wird der Reaktor oder Wärmetauscher an seiner Unterseite wahlweise verschlossen oder mit einer kleinen Öffnung versehen. Der Rohrraum der Reaktors wird anschließend mit einem geeigneten Lösungsmittel gefüllt, das für einen Zeitraum von typischerweise 1 bis 240 Stunden auf die Feststoffe in den Rohren einwirken kann. Zur Verbesserung der Wirkung des Lösungsmittels kann das Lösungsmittel unten am Reaktor oder Wärmetauscher abgezogen und in einem Kreislauf oben auf den Reaktor oder Wärmetauscher wieder aufgegeben werden. Dieser Lösungsmittelkreislauf kann selbstverständlich auch in umgekehrter Richtung betrieben werden. Die umgepumpte Flüssigkeitsmenge wird dabei vorzugsweise so bemessen, dass sich in den Reaktionsrohren eine Leerrohrgeschwindigkeit von 0 bis 1 m/s einstellt. Unter Leerrohrgeschwindigkeit ist dabei die rechnerisch ermittelte Geschwindigkeit aus Durchfluss und Rohrquerschnitt zu verstehen, die sich ergäbe, wenn die Rohre völlig ohne Füllung wären. Durch Betrieb des Lösungsmittelkreislaufs unter erhöhtem Vordruck können auch Leerrohrgeschwindigkeiten über 1 m/s erreicht werden. Als Lösungsmittel wird vorzugsweise Wasser und besonders bevorzugt ein alkalisches Lösungsmittel wie verdünnte oder konzentrierte Natronlauge beziehungsweise verdünnte oder konzentrierte Kalilauge verwendet.
Im Anschluss an das erfindungsgemäße Verfahren können verbleibende Alkalireste durch eine Spülung mit Wasser aus den Rohren des Rohrbündels entfernt werden.
Anschließend lässt man die Rohre an der Umgebungsluft oder durch Einblasen von erwärmter Luft trocknen. Je nach Konstruktionsmaterial der Rohre des Rohrbündels kann es wünschenswert sein, gegebenenfalls vorhandene Rostflecken zu entfernen, beispielsweise durch Sandstrahlen.
Gegenstand der Erfindung ist schließlich auch die Verwendung einer, vorzugsweise mit einem Spiralbohrer oder eine Hohlbohrer versehenen Bohrmaschine zum Entfernen von Feststoffen aus Rohren eines Rohrbündel-Wärmetauschers.
Die Erfindung wir im Folgenden unter Bezugnahme auf in den beigefügten Zeichnungen schematisch dargestellte Ausführungsformen bevorzugter Bohrerspitzen und an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert.
In den Zeichnungen sind in den
1 bis 4 schematische Teilansichten der Bohrspitzen von bevorzugten Ausführungsformen der im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Bohrer dargestellt.
Dabei zeigt 1 einen im Wesentlichen zylindrischen Hohlbohrer 10, der eine im wesentlichen kreisringförmige Bohrspitze 11 aufweist. Die Bohrspitze 11 ist mit zahnartigen Vorsprüngen 12 versehen. Die zahnartigen Vorsprünge 12 sind bei dem Bohrer der 1 als im Wesentlichen symmetrische Dreiecke ausgebildet.
Dem gegenüber zeigt 2 eine Variante des Bohrers der 1, wobei der ebenfalls im Wesentlichen zylindrische Hohlbohrer 20 an der Bohrspitze 21 mit asymmetrischen dreieckigen Vorsprüngen 22 versehen ist. Die steilere Flanke 23 der Dreiecke 22 zeigt dabei in die durch einen Pfeil symbolisierte Drehrichtung des Bohrers.
3 zeigt einen zylindrischen Hohlbohrer 30, dessen Bohrspitze 31 mit rechteckigen Vorsprüngen 32 versehen ist.
4 zeigt eine besonders bevorzugte Variante eines im Wesentlichen zylindrischen Hohlbohrers 40, dessen Bohrspitze 41 einen sich zum freien Ende hin verjüngenden konusförmigen Abschnitt 44 aufweist. Zwischen der Mantellinie (Erzeugenden) 45 und der zentralen Längsachse 46 des Bohrers 40 wird ein Konuswinkel θ eingeschlossen. Zur besseren Übersicht sind in 4 die auf der Bohrspitze erfindungsgemäß vorgesehenen zahnartigen Vorsprünge nicht dargestellt.
Vergleichsbeispiel 1:
Ein Reaktor mit Rohren mit 25 mm Durchmesser war am oberen Ende mit zylindrischen Formkörpern (Inerte) der Größe 7 mm × 7 mm × 4 mm (Außendurchmesser × Höhe × Innendurchmesser) gefüllt. Durch Ablagerungen, die aus MoO₃ und koksartigen Bestandteilen bestanden, waren die Formkörper miteinander verbacken. Der Versuch diese Rohre mittels eines Absaugrohres abzusaugen, das aus einem Kunststoffschlauch mit einem an der Spitze montierten 80 cm langen, schräg angeschnittenen Metallrohr mit 85% Reaktionsrohrdurchmesser bestand, blieb ohne Erfolg.
Beispiel 2:
Der Reaktor aus Vergleichsbeispiel 1 wurde mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gereinigt.
Dazu wurde eine Bohrmaschine mit einem Hohlbohrer bestückt. Der Hohlbohrer hatte folgende geometrische Daten: Stahlschaft mit einer Länge von 400 mm, einem Durchmesser von 23 mm und einem Konuswinkel von 5°. Die Länge des Konus betrug 30 mm. Die Bezahnung des Bohrers bestand aus 15 auf dem Umfang der Bohrspitze angeschweißten und eingeschliffenen Zähnen aus Stellit, die als symmetrische Dreiecke mit einer Höhe von 3 mm ausgebildet waren. Der Bohrer wurde mit einer Rotationsgeschwindigkeit von 220 bis 280 U/min betrieben.
Die verbackene Schicht konnte entfernt problemlos werden. Die Zeit [Minuten:Sekunden] für das Durchbohren verbackenen Schicht betrug pro Rohr, je nach Verbackungsgrad, zwischen 26 sec und 39 sec. Die verbackene Schicht hatte eine Dicke von ca. 200 mm. Die darunter liegenden Inerte und die folgenden Katalysatorformkörper konnten anschließend abgesaugt werden.
Beispiele 3 – 13:
Wie Beispiel 2, jedoch mit jeweils unterschiedlichen Bohrergeometrien.
Die Beispiele 2 bis 13 sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengefasst. Die Reinigung der Rohre war in allen Fällen möglich. Man erkennt jedoch, dass die Verwendung von Bohrern mit Konuswinkeln von weniger als 20° und Zahnhöhen von weniger als 7 mm bevorzugt sind.
Tabelle 1: Zusammenfassung der Beispiele 3 – 13
Beispiel 15
Ein Reaktionsgasnachkühler erwies sich nach dem Ausbau als völlig verdreckt mit hartem Material, welches auch bis in die Rohre eingedrungen war. Der schwarze Dreck enthielt Molybdän und verlor beim Erhitzen auf 800 °C an Luft 26,8 % seiner Masse, was als Kohlenstoff interpretiert wurde (Bestimmt mit der Methode der Thermogravimetrie).
Mechanische Methoden der Reinigung erwiesen sich als erfolglos oder sehr zeitaufwendig. So war zwar durch das Ausbohren der einzelnen Rohre mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Reinigung möglich, jedoch nahm diese sehr viel Zeit in Anspruch. Gemäß einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde der Reaktionsgasnachkühler daher unten verschlossen und mit einer 10%igen Natronlaugen-Lösung gefüllt. Das Bauteil blieb für 36 Stunden so stehen. Nach dem Ablassen der Natronlauge und folgender Neutralwäsche mit Wasser konnten 87% der verdreckten Rohre mit einer Drahtbürste gereinigt werden. Die verbleibenden 13% konnten durch Ausbohren mit einem erfindungsgemäßen Bohrer wie in Beispiel 2 beschrieben schnell und problemlos aus den Rohren entfernt werden.

Claims

Verfahren zum Entfernen von Feststoffen aus Rohren eines Rohrbündel-Wärmetauschers, wobei man einen von einer Bohrmaschine angetriebenen Bohrer in ein Rohr des Rohrbündel-Wärmetauchers einführt und in dem Rohr enthaltene Feststoffe ausräumt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei man einen Spiralbohrer verwendet, dessen Außendurchmesser 10% bis 95% des Innendurchmessers des Rohrs beträgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der Bohrer ein Spiralbohrer ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der Bohrer ein mit einer im wesentlichen ringförmigen Bohrspitze versehener Hohlbohrer ist.
Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei die Bohrspitze zahnartige Vorsprünge aufweist.
Verfahren gemäß Anspruche 5, wobei die zahnartigen Vorsprünge eine dreieckige und/oder rechteckige Form aufweisen.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei die zahnartigen Vorsprünge in ein bis drei konzentrischen Reihen auf der Bohrspitze angeordnet sind.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei man einen Hohlbohrer verwendet, dessen Bohrspitze sich zu ihrem freien Ende hin im wesentlich konisch verjüngt.
Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei der sich konusförmig verjüngende Abschnitt der Bohrspitze einen Konuswinkel (θ) aufweist, der im Bereich von 0° bis 20°, vorzugsweise im Bereich von 1° bis 10° und besonders bevorzugt im Bereich von 1,5° bis 8° liegt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 oder 9, wobei die Länge des sich verjüngenden konischen Abschnitts der Bohrspitze das 0,1- bis 3-fache des Außendurchmessers des Bohrers beträgt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei man die auszuräumenden Feststoffe in dem Rohr vor dem Einsatz der Bohrmaschine mit einem Lösungsmittel behandelt.
Verfahren gemäß Anspruch 11, wobei man das Lösungsmittel in einem Kreislauf durch das Rohr fördert.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Rohrbündel-Wärmetauscher ein Rohrbündelreaktor ist, dessen Rohre eine Katalysatorschüttung als Feststoffe enthalten.
Verwendung eines Bohrmaschine zum Entfernen von Feststoffen aus Rohren eines Rohrbündel-Wärmetauschers.
Verwendung nach Anspruch 14, wobei die Bohrmaschine mit einem Spiralbohrer versehen ist.
Verwendung nach Anspruch 14, wobei die Bohrmaschine mit einem Kronenbohrer versehen ist.