DE10343490A1

DE10343490A1 - Verfahren zum Formen einer Fahrzeugverkleidungskomponente

Info

Publication number: DE10343490A1
Application number: DE10343490A
Authority: DE
Inventors: Kenneth W. Howell Shaner; Robert J. Ypsilanti Adams; Todd Brighton DePue; Glenn Chesterfield Cowelchuk
Original assignee: Lear Corp
Current assignee: International Automotive Components Group North America Inc
Priority date: 2002-09-19
Filing date: 2003-09-19
Publication date: 2004-04-15
Also published as: US20040056382A1; GB2393145A; GB2393145B; GB0314077D0

Abstract

Ein Verfahren zum Formen eines Armaturenbretts für ein Fahrzeug umfasst das Vorsehen einer ersten Formstruktur mit einer ersten darin ausgebildeten Oberfläche, einer zweiten Formstruktur mit einer zweiten darin ausgebildeten Oberfläche und einer dritten Formstruktur mit einer dritten darin ausgebildeten Oberfläche. Die erste Formstruktur ist relativ zu der zweiten Formstruktur derart positioniert, dass die erste und die zweite Oberfläche zueinander beabstandet sind, um einen ersten Hohlraum zu definieren. Ein erstes Material wird in den ersten Hohlraum eingeführt, um ein Substrat zu bilden. Die zweite Formstruktur ist von dem Substrat entfernt. Die dritte Formstruktur wird relativ zu der ersten Formstruktur derart positioniert, dass die dritte Oberfläche und das Substrat zueinander beabstandet sind, um einen zweiten Hohlraum zu definieren. Ein zweites Material wird in den zweiten Hohlraum eingeführt, um eine äußere Schicht zu bilden, die auf das Substrat gegossen wird. Das erste Material unterscheidet sich von dem zweiten Material.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Fahrzeugverkleidungskomponenten wie etwa Armaturenbretter und insbesondere Verfahren zum Herstellen derselben.

Der Innenraum eines Fahrzeugs umfasst mehrere Komponenten zum Verdecken von verschiedenen Rahmenteilen, Instrumenten und elektrischen Einrichtungen, die im Innenraum des Fahrzeugs angebracht sind. Beispiele für Verkleidungskomponenten sind Armaturenbretter, Türverkleidungen, Mittelkonsolen, Dachkonsolen und andere Verkleidungsplatten zum Verdecken der Seiten, des Daches und der vertikalen Stützen der Rahmenglieder des Fahrzeugs.

Das Armaturenbrett ist allgemein unter der Windschutzscheibe positioniert und an dem Rahmen des Fahrzeugs hinter dem Motorraum befestigt. Das Armaturenbrett umfasst verschiedene Fahrzeugkomponenten wie etwa elektrische Systeme und Lüftungssysteme, Audiosysteme, Fahrzeugmesseinrichtungen und -anzeigen sowie zusätzliche Fächer.

Früher wurden Verkleidungskomponenten wie etwa Armaturenbretter aus Metall oder Kunststoff hergestellt und hatten allgemein steife obere und hintere Oberflächen, die dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt sind. Die oberen und hinteren Oberflächen des Armaturenbretts sind innerhalb der Reichweite und in der direkten Sicht der Fahrzeuginsassen. Die Verbraucher fordern jedoch zunehmend ästhetisch ansprechende Oberflächen. Vorzugsweise sollten auch die taktilen Eigenschaften der Oberflächen angenehmer sein, wobei diese vorzugsweise weich oder elastisch und nicht steif sein sollten. Deshalb wurde der Bereich auf der oberen und hinteren Oberfläche des Armaturenbretts mit einem geeigneten weichen Material über dem strukturell erforderlichen Rahmen des Armaturenbretts beschichtet.

In einem bekannten Verfahren zum Herstellen einer Verkleidungskomponente wie etwa eines Armaturenbretts wird zuerst ein steifes Kunststoffsubstrat durch ein Spritzgießverfahren ausgebildet. Das steife Substrat wird erzeugt und allgemein der Form des fertigen Armaturenbretts entsprechend konturiert. Dann wird ein relativ weiches Material wie etwa Urethan über dem steifen Substrat aufgetragen bzw. aufgesprüht. Alternativ hierzu kann das weichere Material ausgebildet werden, indem das Material in einem verflüssigten Zustand auf eine Form aufgesprüht wird, die der Form des Substrats entspricht. Das Material wird dann gekühlt und/oder gehärtet, um ein relativ flexibles Deckmaterial zu bilden. Das Deckmaterial wird dann später klebend oder auf andere Weise auf dem steifen Substrat befestigt. Diese Herstellungsverfahren erzeugt ein Armaturenbrett mit einer strukturellen Steifigkeit, die im wesentlichen durch das steife Substrat vorgesehen wird, sowie mit einer äußeren weichen Deckschicht.

Ein anderes bekanntes Verfahren zum Herstellen eines Armaturenbretts umfasst als ersten Schritt das Erzeugen einer relativ weichen äußeren Deckschicht, etwa wie oben beschrieben durch Spritzgießen oder durch einen Auftragungs- bzw.

Aufsprühprozess. Das Armaturenbrett wird dann durch ein Einlagegussverfahren ausgeformt, indem die Deckschicht in einen Teil einer Formhöhlung gelegt wird, wobei der verbleibende Teil der Höhlung mit einem verflüssigten zweiten Material gefüllt wird, das zu einem steifen Substrat aushärtet. Das Deckmaterial und das Substrat bilden zusammen eine gegossene Laminatstruktur. Dieses Verfahren erzeugt zufriedenstellende Produkte, wobei jedoch das Erfordernis der separaten Ausbildung der Deckschicht und des Substrats zeitaufwändig und kostspielig ist.

Es ist manchmal vorteilhaft, akzentuierte Bereiche des Armaturenbretts mit Texturen oder Farben auszubilden, die sich vom Rest der Deckschicht unterscheiden. Zum Beispiel wird häufig ein separater Streifen der Verkleidung unabhängig hergestellt und auf dem Armaturenbrett angebracht. Dadurch wird zwar das Aussehen des Armaturenbretts verbessert, wobei jedoch das Verfahren zum Herstellen und Anbringen des Streifens relativ zeitaufwändig und kostspielig ist.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbilden einer Verkleidungskomponente für ein Fahrzeug. Das Verfahren umfasst einen Schritt zum Vorsehen einer ersten Formstruktur mit einer darauf ausgebildeten ersten Oberfläche, einer zweiten Formstruktur mit einer darauf ausgebildeten zweiten Oberfläche und einer dritten Formstruktur mit einer darauf ausgebildeten dritten Oberfläche. Die erste Formstruktur wird relativ zu der zweiten Formstruktur derart positioniert, dass die erste und die zweite Oberfläche zueinander beabstandet sind, um einen ersten Hohlraum zu bilden. Ein erstes Material wird in den ersten Hohlraum eingeführt, um ein Substrat zu bilden. Die zweite Formstruktur wird von dem Substrat entfernt. Die dritte Formstruktur wird relativ zu der ersten Formstruktur derart positioniert, dass die dritte Oberfläche und das Substrat zueinander beabstandet sind, um einen zweiten Hohlraum zu bilden. Ein zweites Material wird in den zweiten Hohlraum eingeführt, um eine Außenschicht zu bilden, die über das Substrat gegossen wird. Das erste Material unterscheidet sich von dem zweiten Material

Verschiedene Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden für den Fachmann durch die folgende ausführliche Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen verdeutlicht.

1 ist eine schematische perspektivische Ansicht eines Armaturenbretts, das gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.
2 ist eine Querschnittansicht eines Teils des Armaturenbretts entlang der Linie 2-2 in 1.
3 ist eine Querschnittansicht einer Formanordnung gemäß einem bevorzugten Herstellungsverfahren für das Armaturenbrett von 1.
4 ist eine Querschnittansicht einer weiteren Formanordnung, die einen Schritt des bevorzugten Herstellungsverfahrens für das Armaturenbrett von 1 zeigt.
In 1 ist ein Armaturenbrett allgemein durch das Bezugszeichen 10 angegeben. Das Armaturenbrett 10 ist ein Beispiel für eine Verkleidungskomponente für die Befestigung im Innenraum eines Fahrzeugs. Es ist zu beachten, dass das Verfahren zum Herstellen einer Verkleidungskomponente gemäß der vorliegenden Erfindung in 1 bis 4 mit Bezug auf das Armaturenbrett 10 beschrieben und gezeigt wird, wobei das Verfahren praktiziert werden kann, um einen beliebigen Typ von Verkleidungskomponente oder Teile von Komponenten für ein Fahrzeug auszubilden, die wenigstens zwei verschiedene Materialien umfassen. Andere Beispiele für Verkleidungskomponenten, die gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildet werden können, sind Türverkleidungen, Mittelkonsolen, Dachkonsolen und verschiedene andere Verkleidungsplatten zum Verdecken der Seiten, des Daches und/oder der vertikalen Stützen der Rahmenglieder des Fahrzeugs.
Das Armaturenbrett 10 wird an einem Fahrzeugrahmen allgemein in dem Bereich unter der Windschutzscheibe und zwischen dem Motorraum und dem Innenraum des Fahrzeugs installiert. Das Armaturenbrett 10 kann eine beliebige Rahmenstruktur (nicht gezeigt) zum Befestigen des Armaturenbretts 10 an dem Fahrzeugrahmen umfassen. Der in 1 und 2 gezeigte Teil des Armaturenbretts 10 definiert vorzugsweise den oberen Teil und einen Abschnitt des hinteren Teils des Armaturenbretts, die dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt sind. Weil sich der obere und der hintere Teil des Armaturenbretts in der Reichweite und in der direkten Sicht der Fahrzeuginsassen befinden, sollte dieser Teil des Armaturenbretts eine ästhetische ansprechende Farbe und Textur sowie ein gewünschtes taktiles Gefühl wie etwa ein weiches oder geringfügig elastisches Gefühl aufweisen.
Das Armaturenbrett 10 umfasst allgemein ein Substrat 12 und eine äußere Schicht 14. Die äußere Schicht 14 bedeckt allgemein den oberen Teil und einen Abschnitt des hinteren Teils des Substrats 12. Die freiliegenden Oberflächen des Substrats 12 werden allgemein in 1 punktiert wiedergegeben. Wie weiter unten ausführlicher erläutert wird, kann ein freiliegender Teil 16 des Substrats 12 von der äußeren Schicht 14 befreit werden, um ein Aussehen mit zwei Farben oder Materialien vorzusehen. Teile des Substrats 12 einschließlich des freiliegenden Teils 16 können für die Fahrzeuginsassen erreichbar und sichtbar sein. Das Substrat und die äußere Schicht 14 können eine beliebige Farbe sowie Öffnungen zum Aufnahmen von verschiedenen Fahrzeugeinrichtungen, Komponenten und Systemen aufweisen. Wie weiter unten ausführlich erläutert wird, kann das Substrat 12 des Armaturenbretts 10 gemäß der vorliegenden Erfindung in verschiedenen Bereichen aus anderen Materialien als die äußere Schicht ausgebildet werden, um verschiedene Elemente wie etwa Verschlüsse, Polster, Deckstreifen, Membrane, Scharniere, Fächer, Fachauskleidungen und Membranlautsprecher zu bilden.
Das Substrat 12 ist vorzugsweise aus einem relativ steifen Material ausgebildet, um einen Halt für die äußere Schicht 14 vorzusehen, und ist am besten aus einem Polymer oder einem Kunststoffmaterial ausgebildet. Es können zusätzliche Glieder oder Rahmen zu dem Substrat 12 hinzugefügt werden, um das Armaturenbrett 10 auf dem Rahmen des Fahrzeugs zu halten, wobei das Substrat 12 vorzugsweise ausreichend steif ist, um sich selbst und die äußere Schicht 14 strukturell zu halten, weil die äußere Schicht 14 vorzugsweise eine relativ hohe Elastizität aufweist und sich allgemein nicht selbst über die Breite des Armaturenbretts 10 halten kann. Beispiele für geeignete Materialien für das Substrat 12 sind thermoplastsiches Elastomer, thermoplastisches Elastomerpolyolefin, Polyocarbonat, Polypropylen, ABS (Acrylnitrilbutadienstyren), Polycarbonat-ABS, SMA (Styrenmaleinanhydrid), Polyphenylenoxid (PPO), Nylon, Polyester, Acryl und Polysulfon. Das Substrat 12 kann auch eine beliebige texturierte Oberfläche und Farbe aufweisen.
Verschiedene Abdeckungen und Platten können an dem Substrat 12 angebracht werden, um freiliegende Teile zu bedecken. Zum Beispiel kann eine ästhetisch ansprechende Verkleidungsplatte wie zum Beispiel aus künstlichem Holz oder eine Kohlenfaserplatte (nicht gezeigt) verwendet werden, um einen zentralen Teil 17 des Substrats 12 zu bedecken. Andere Komponenten wie etwa Lüftungsdeckel, Anzeigeeinrichtungen, elektronische Steuereinrichtungen, Audio/Video-Unterhaltungseinheiten und ähnliches können an dem Substrat 12 befestigt werden und wenigstens einen Teil des Substrats 12 bedecken. Alternativ hierzu können alle freiliegenden Teile des Armaturenbretts 10 bedeckt sein und deshalb nicht vom Innenraum des Fahrzeugs aus sichtbar sein.
Das Substrat 12 kann einstöckig ausgebildet werden oder kann durch das Befestigen von separaten, relativ steifen Abschnitten gebildet werden, sodass das in 1 gezeigte Substrat 12 vorgesehen wird. Es ist weiterhin zu beachten, dass Teile des Substrats 12 wie etwa die in 1 gezeigte untere Hälfte teilweise oder vollständig durch separate Verkleidungsplatten bedeckt werden können. Weiterhin können Teile des Substrats 12 durch Gehäuse aus verschiedenen Fahrzeugkomponenten bedeckt werden, die auf dem Substrat 12 oder in den im Substrat 12 ausgebildeten Öffnungen angebracht sind.
Die äußere Schicht 14 ist vorzugsweise aus einem weicheren Material als das Substrat 12 und weist ein allgemein weiches taktiles Gefühl im Vergleich zu dem Substrat 12 auf. Vorzugsweise ist die äußere Schicht 14 aus einem Polymer oder aus synthetischem Kautschuk hergestellt. Beispiele für geeignete Materialien für die äußere Schicht 14 sind thermoplastisches Elastomer oder thermoplastisches Polyolefin. Die äußere Schicht 14 ist aus einem anderen Material als das Substrat 12, sodass die Oberfläche der äußeren Schicht eine andere taktile Eigenschaft aufweist als die Oberfläche des Substrats 12. Zum Beispiel kann das Substrat 12 einen höheren Reibungskoeffizienten aufweisen als die äußere Schicht 14.
Das Armaturenbrett 10 oder die anderen Fahrzeugkomponenten werden vorzugsweise durch einen Formprozess mit zwei Schritten hergestellt, der in 3 und 4 schematisch in Bezug auf die Querschnittansicht von 2 dargestellt ist. Wie in 3 gezeigt, wird die erste Formstruktur 20 beweglich relativ zu einer zweiten Formstruktur 22 angebracht. Die Formstrukturen 20 und 22 umfassen jeweils Konturoberflächen 24 und 26, die einander beabstandet gegenüberstehen und einen Hohlraum 28 definieren. Der Hohlraum 28 entspricht allgemein der Form und den Abmessungen des Substrats 12. Die erste und die zweite Formstruktur 20 und 22 werden zueinander zu der in 3 gezeigte Position bewegt, und ein erstes Material (im Schnitt im Hohlraum 28 gezeigt) wird in den Hohlraum 28 eingeführt, um das Substrat 12 zu bilden. Das erste Material wird in verflüssigter Form in den Hohlraum eingeführt und teilweise oder vollständig gekühlt und/oder gehärtet, um das Substrat 12 zu bilden. Die Oberfläche 26 entspricht wie in 12 gezeigt der Rückfläche des Substrats 12, die dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt ist. Die Oberfläche 24 entspricht allgemein der Vorderfläche (nicht in 1 gezeigt), die dem Motorraum zugewandt ist.
Im Folgenden wird die zweite Formstruktur 22 von der ersten Formstruktur 20 entfernt und wird eine dritte Formstruktur 30 wie in 4 gezeigt allgemein an deren Stelle platziert. Vorzugsweise bleibt das Substrat 12 während des Austauschs der zweiten Formstruktur 22 auf der ersten Formstruktur 20. Die dritte Formstruktur 30 umfasst eine Konturoberfläche 32, die dem Substrat 12 zugewandt ist, und eine Konturoberfläche 24 der ersten Formstruktur 20. Die Konturoberfläche 32 der dritten Formstruktur 30 und eine Oberfläche 36 des Substrats 12 sind zueinander beabstandet, um einen Hohlraum 38 zu definieren. Der Hohlraum 38 entspricht allgemein der Form und den Abmessungen der äußeren Schicht 14. Ein zweites Material wird dann in den Hohlraum 38 eingeführt, um die äußere Schicht 14 derart zu bilden, dass die äußere Schicht 14 auf die Oberfläche 36 des Substrats gegossen wird.
Es ist zu beachten, dass das erste und das zweite Material in die Hohlräume 28 und 38 mit einer geeigneten Temperatur und einem geeigneten Druck sowie mit oder ohne andere Materialien wie beispielsweise einem Treibmittel eingeführt werden kann. Alternativ hierzu kann das Substrat 12 und/oder die äußere Schicht 14 durch einen Reaktionsformprozess ausgebildet werden, in dem zwei verschiedene Materialien wie etwa Kunstharz und ein Katalysator zusammengemischt werden. Zum Beispiel wird die äußere Schicht 14 vorzugsweise durch ein Urethan in zwei Komponenten ausgebildet, die unter niedrigem Druck und ohne Treibmittel eingeführt werden, sodass die äußere Schicht 14 eine solide Schicht wird.
Das zweite Material der äußeren Schicht 14 kann einen optionalen Haftungsförderer umfassen, um eine Verbindung zwischen der Oberfläche 36 des Substrats 12 und der äußeren Schicht 14 vorzusehen. Das erste und das zweite Material können auch erhitzt oder bei einer entsprechenden Temperatur gehalten werden, sodass eine Schmelzverbindung zwischen den beiden vorgesehen wird. Alternativ hierzu kann eine separate Klebeschicht (nicht gezeigt) zwischen dem Substrat 12 und der äußeren Schicht 14 eingeführt werden, um ein laminiertes Armaturenbrett 10 zu bilden.
Die Kombination aus dem Substrat 12 und der äußeren Schicht 14 wird dann aus der ersten und zweiten Formstruktur 20 und 30 entnommen, um das Armaturenbrett 10 vorzusehen. Die Formstrukturen können beliebige herkömmliche Formstrukturen sein, die auf geeignete herkömmliche Weise positioniert und bewegt werden. Zum Beispiel kann die erste Formstruktur 20 stationär bleiben, während die zweite und dritte Formstruktur 22 und 30 in und aus ihren jeweiligen Positionen relativ zu der ersten Formstruktur 20 bewegt werden. Während hier die erste Formstruktur als stationär beschrieben und gezeigt ist, ist zu beachten, dass während des Herstellungsprozesses für das Armaturenbrett 10 jede der Formstrukturen zu einer relativen Position zu einer anderen Formstruktur bewegt werden kann.
Das Armaturenbrett 10 kann derart ausgebildet werden, dass die äußere Schicht 14 nicht vollständig über das Substrat 12 gegossen wird, sodass der freiliegende Teil 16 sichtbar bleibt. Wie in 4 gezeigt, umfasst die dritte Formstruktur 30 einen Teil 40, der den freiliegenden Teil 16 des Substrats 12 bedeckt, um zu verhindern, dass das zweite Material über diese Stellen des Substrats 12 gegossen wird. Vorzugsweise, aber nicht notwendigerweise schließen die Oberflächen des Armaturenbretts 10, die dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt sind, im allgemeinen bündig aneinander an. Um dies zu bewerkstelligen wird das Substrat 12 mit einer sich nach außen erstreckenden Rippe 50 ausgebildet, die derart positioniert ist, dass ihre Außenfläche bündig mit der Außenfläche der äußeren Schicht 14 ist. Der freiliegende Teil 16 des Substrats 12 ist an einem mittleren Punkt des Armaturenbretts 10 derart gezeigt, dass der freiliegende Teil 16 durch die äußere Schicht 14 eingeschlossen bzw. umgeben ist, wobei jedoch zu beachten ist, dass der freiliegende Teil oder eine Vielzahl von freiliegenden Teilen auch an einer anderen Stelle des Armaturenbretts 10 wie zum Beispiel an dessen Rand vorgesehen werden können.
Das Armaturenbrett 10 von 1 umfasst andere allgemein elastomerische Details, die gemäß der vorliegenden Erfindung wie oben beschrieben hergestellt werden können. Diese Details können wie zuvor erläutert auf ähnliche Weise wie die äußere Schicht 14 auf das Substrat 12 gegossen werden. Wenn diese Details auf dem Substrat 12 vorgesehen werden, bietet dies den Vorteil, dass die Details nicht separat ausgebildet und dann auf dem Substrat 12 positioniert und befestigt zu werden brauchen, was bisher üblich war. Es können als Kosten und Herstellungszeit gespart werden.
Zum Beispiel kann das Armaturenbrett 10 eine Windschutzscheibendichtung 60 umfassen, die an einer vorderen Kante 62 des Substrats 12 geformt ist. Die Dichtung 60 umfasst eine Kante bzw. einen Oberflächenteil, der mit dem Substrat verbunden und an diesem geformt ist. Ein weiterer Teil der Dichtung 60 erstreckt sich von der vorderen Kante 62 nach vorne. Im wesentlichen wird die Dichtung 60 durch das oben mit Bezug auf die äußere Schicht 14 beschriebene Verfahren ausgebildet, wobei das zweite Material für die Dichtung 60 in einen entsprechend geformten Hohlraum eingeführt wird, der eine ähnliche Funktion wie der Hohlraum 38 für die äußere Schicht 14 erfüllt. Auf diese Weise wird mit dem zweiten Material die Dichtung 60 anstelle der äußeren Schicht 14 ausgebildet. Das zweite Material für die Dichtung 60 kann dasselbe Material wie für die äußere Schicht 14 oder ein anderes Material sein. Andere geeignete Dichtungsstrukturen können auf dem Substrat 12 ausgebildet werden. Zum Beispiel können Dichtungen 64 mit einer rechteckigen Form auf dem Substrat 12 geformt werden. Die Dichtungen 64 können eine Dichtung zwischen dem Substrat 12 und mit dem Substrat 12 verbundenen Heiz- oder Lüftungseinrichtungen (nicht gezeigt) vorsehen.
Ein weiteres Beispiel für Details, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hergestellt werden können, sind Vibrations- und Isolationspolster 66. Die Polster 66 sind vorzugsweise aus einem zweiten flexiblen elastomerischen Material ausgebildet und können Vibrationen und Geräusche zwischen dem Substrat 12 und einer anderen Verkleidungskomponente wie etwa einer an dem Substrat 12 befestigten Verkleidungsabdeckung (nicht gezeigt) reduzieren.
Das Armaturenbrett 10 kann auch Fugenabdeckungsstreifen oder Erweiterungen 68 umfassen, die sich von den Kanten einer Öffnung 70 in dem Substrat 12 nach innen erstrecken. Die Fugenverdeckungsstreifen 68 sind wie in 1 gezeigt ideal dafür geeignet, den Zwischenraum zwischen der Öffnung 70 und einer sich durch die Öffnung 70 erstreckenden beweglichen oder nicht-beweglichen Lenksäule (nicht gezeigt) zu verdecken.
Ein weiteres Beispiel für ein elastomerisches Detail ist ein Futter 72 einer auf dem Substrat 12 ausgebildeten Ablage. Wie in 1 gezeigt, kann das Futter 72 durch einen Teil der äußeren Schicht 14 umgeben bzw. verdeckt werden. Alternativ hierzu kann ein Futter in einem wenigstens teilweise im Substrat 12 ausgebildeten Fach ausgebildet werden.
Es können auch Scharnierglieder bzw. -streifen 74 gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden. Der Scharnierstreifen 74 wird an zwei separaten Komponenten befestigt, die relativ zueinander bewegt werden können, wobei der Streifen 74 flexibel oder verformbar ist, sodass die erste Komponente relativ zu der zweiten Komponente an dem sich biegenden verformbaren Teil des Streifens 74 geschwenkt werden kann. Zum Beispiel kann der Streifen 74 auf dem Substrat 12 in der Nähe einer Öffnung 76 eines Handschuhfachs ausgebildet werden. Der Streifen 74 erstreckt sich von einer Kante 78 der Öffnung 76. Eine Handschuhfachtüre 80 kann dann an dem sich erstreckenden Teil des Streifens 74 befestigt werden. Alternativ hierzu kann der Streifen 74 gleichzeitig mit dem Substrat 12 und der Tür 80 gegossen werden. Der Streifen 74 besteht aus einem flexiblen Material und kann gefaltet werden, um ein Scharnier vorzusehen. Ein Scharnier kann auch zwischen einer Fahrzeug-Mittelkonsole (mit ähnlicher Funktion wie das Substrat 12) und einem Tür- oder Deckelglied vorgesehen werden.
Eine flexible Membrane 84 zum Bedecken von Schaltern und Steuereinrichtungen wie zum Beispiel einem Tastenfeld kann auf dem Substrat 12 oder der äußeren Schicht 14 gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildet werden. Dabei bildet das erste Material des Verfahrens der vorliegenden Erfindung das Substrat 12 oder die äußere Schicht 14, und bildet ein anderes auf dem ersten Material gegossenes Material die Membrane 84. Ein anderer Typ von Membrane, die ausgebildet werden kann, ist eine Lautsprechermembran. Lautsprechermembranen 86 können auf dem Substrat 12 oder der äußeren Schicht 14 gegossen werden. Die Lautsprechermembranen werden mit einem Lautsprecher-Wandlermechanismus (nicht gezeigt) verbunden, der eine Lautsprecherfunktion vorsieht, indem er die Lautsprechermembrane schnell schwingen lässt. Alternativ hierzu können Abdeckungen oder Gitter einstöckig mit dem Substrat 12 oder der äußeren Schicht 14 ausgebildet werden, um einen herkömmlichen Lautsprecher abzudecken, der auf dem Substrat 12 hinter der Lautsprecherabdeckung angebracht ist.
Es können auch verschieden geformte Clips, Befestigungselemente und Positionierungszapfen 90 auf dem Substrat 12 oder der äußeren Schicht 14 gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildet werden.
In Übereinstimmung mit den Vorkehrungen des Patentrechts wurden die Prinzipien und die Betriebsweise der Erfindung mit Bezug auf eine bevorzugte Ausführungsform erläutert und dargestellt. Es ist jedoch zu beachten, dass die Erfindung auch auf andere Weise als hier erläutert oder dargestellt realisiert werden kann, ohne dass dadurch der Erfindungsumfang verlassen wird.

Claims

Verfahren zum Ausbilden einer Komponente für ein Fahrzeug mit folgenden Schritten: a) Vorsehen einer ersten Formstruktur mit einer ersten darin ausgebildeten Oberfläche, b) Vorsehen einer zweiten Formstruktur mit einer zweiten darin ausgebildeten Oberfläche, c) Positionieren der ersten Formstruktur relativ zu der zweiten Formstruktur derart, dass die erste und die zweite Oberfläche zueinander beabstandet sind, um einen ersten Hohlraum zu definieren, d) Einführen eines ersten Materials in den ersten Hohlraum, um ein Substrat zu bilden, e) Entfernen der zweiten Formstruktur von dem Substrat, f) Vorsehen einer dritten Formstruktur mit einer dritten darin ausgebildeten Oberfläche, g) Positionieren der dritten Formstruktur relativ zu der ersten Formstruktur derart, dass die dritte Oberfläche und das Substrat zueinander beabstandet sind, um einen zweiten Hohlraum zu bilden, und h) Einführen eines zweiten Materials in den zweiten Hohlraum, um eine äußere Schicht auf dem Substrat zu bilden, wobei sich das erste Material von dem zweiten Material . unterscheidet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material einen höheren Reibungskoeffizienten aufweist als das zweite Material.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Material eine elastische Eigenschaft aufweist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material eine allgemeine Steifigkeit aufweist, um das zweite Material strukturell zu halten.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material ein Material aus der Gruppe ist, die thermoplastisches Elastomer, thermoplastisches Elastomerpolyolefin, Polycarbonat, Polypropylen, Acrylnitrilbutadienstyren, Polycarbonatacrylnitrilstyren, Styrenmaleinanhydrid, Polyphenylenoxid, Nylon, Polyester, Acryl und Polysulfon umfasst.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Material ein Material aus der Gruppe ist, die thermpolastisches Elastomer, thermoplastisches Elastomerpolyolefin und Sanopren umfasst.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste oder das zweite Material einen Haftungsförderer umfasst, um eine Verbindung zwischen dem Substrat und der äußeren Schicht vorzusehen.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht derart ausgebildet wird, dass die äußere Schicht nicht vollständig über das Substrat gegossen wird, um einen freiliegenden Teil des Substrats zu lassen.
Verfahren nach einem Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Formstruktur einen Teil umfasst, der den freiliegenden Teil des Substrats bedeckt, um zu verhindern, dass das zweite Material über das Substrat gegossen wird, wenn das zweite Material in den zweiten Hohlraum eingeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat mit einem sich nach außen erstreckenden Grat ausgebildet ist, sodass eine äußere Oberfläche des Grats bündig an die Außenoberfläche der äußeren Schicht anschließt.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der freiliegende Teil des Substrats an einer mittleren Position der äußeren Schicht derart angeordnet ist, dass der freiliegende Teil durch die äußere Schicht eingeschlossen wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht einen Teil des Substrats bedeckt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die äußere Schicht von einem Teil des Substrats nach außen erstreckt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente ein Armaturenbrett für ein Fahrzeug ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht aus einem flexiblen Material ausgebildet wird, um ein Scharnier zu bilden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht eine Lautsprechermembrane ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht eine Membrane zum Bedecken eines Tastenfelds ist.
Verfahren zum Ausbilden einer Komponente für ein Fahrzeug mit folgenden Schritten: a) Vorsehen einer ersten Formstruktur mit einer ersten darin ausgebildeten Oberfläche, einer zweiten Formstruktur mit einer zweiten darin ausgebildeten Oberfläche und einer dritten Formstruktur mit einer dritten darin ausgebildeten Oberfläche, b) Positionieren der ersten Formstruktur relativ zu der zweiten Formstruktur derart, dass die erste und die zweite Oberfläche zueinander beabstandet sind, um einen ersten Hohlraum zu definieren, c) Einführen eines ersten Materials in den ersten Hohlraum, um ein Substrat zu bilden, d) Entfernen der zweiten Formstruktur von dem Substrat, e) Positionieren der dritten Formstruktur relativ zu der ersten Formstruktur derart, dass die dritte Oberfläche und das Substrat zueinander beabstandet sind, um einen zweiten Hohlraum zu definieren, f) Einführen eines zweiten Materials in den zweiten Hohlraum, um eine äußere Schicht zu bilden, die über das Substrat gegossen wird, wobei sich das erste Material von dem zweiten Material unterscheidet, wobei die dritte Formstruktur einen Teil umfasst, der einen freiliegenden Teil des Substrats bedeckt, um zu verhindern, dass das zweite Material über das Substrat gegossen wird, wenn das zweite Material in den zweiten Hohlraum eingeführt wird, wobei das zweite Material eine andere taktile Eigenschaft aufweist als das erste Material und wobei das erste Material eine allgemeine Steifigkeit aufweist, um das zweite Material strukturell zu halten.