-
Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Fender bevorzugt einen Fendergürtel auf
bzw. für Schiffsrümpfe auf
der Basis eines Verbundsystems enthaltend:
- (i)
einen Kunststoffkern und
- (ii) eine Ummantelung des Kunststoffkerns basierend auf Metall,
Kunststoff oder Holz, bevorzugt Metall, besonders bevorzugt Stahl
oder Eisen, insbesondere Stahl.
-
Außerdem betrifft
die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der Fender sowie Schiffe
enthaltend auf der Außenseite
des Rumpfes bevorzugt in einer Höhe
von 0,5 m bis 10 m über
der Wasserlinie den erfindungsgemäßen Fender, wobei der Fender bevorzugt
auf der seitlichen Außenwand
des Schiffes befestigt, bevorzugt haftend verbunden ist und der Fender
sich um das gesamte Schiff oder nur Teile des Schiffsrumpfes erstrecken
kann.
-
Um
Schiffen Schutz vor Stößen oder
Kollisionen z. B. mit Kaimauern zu bieten wie sie z. B. beim Rangieren
vorkommen, werden diese mit Fendern ausgestattet. Für kleinere
Schiffstypen werden üblicherweise
Autoreifen als Prallfläche
verwendet, die jedoch größeren Schiffen
keinen hinreichenden Schutz bieten. Zudem werden optisch ansprechendere
Fender gewünscht.
In diesen Fällen
kommen Fender zum Einsatz, die aus einem dicken U-Profil bestehen,
welche umlaufend den gesamten Seitenbereich eines Schiffes abdecken.
Diese müssen
jedoch durch aufwendige Schweißnähte jeweils
an der Unter- sowie Oberseite mit dem Schiff verbunden werden. Besonders
an diesen Schweißnähten treten bei
Kollisionen sehr hohe Belastungen auf. Ungünstig ist auch das hohe Gewicht,
das solche massiven U-Profile aufweisen.
-
Der
vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, Fender bereitzustellen,
die durch ihre Elastizität
eine hohe Fähigkeit
zum Abfangen von Stößen und
Kollisionen besitzen, wobei die dabei entstehenden Kräfte nicht
punktuell wie zuvor beschrieben auf die Schiffswand übertragen
werden, sondern großflächig über den
gesamten Fender.
-
Es
wurde nun gefunden, dass sich hierfür Fender auf der Basis eines
Verbundsystems enthaltend
- (i) einen Kunststoffkern
und
- (ii) eine Ummantelung des Kunststoffkerns basierend auf Metall,
Kunststoff oder Holz
eignen.
-
Aufgrund
des elastischen Materials des Kunststoffkerns (i) werden Stöße des Schiffsrumpfes z.B.
an Kaimauern hervorragend abgefangen, ohne das eine dauerhafte Verformung
der Ummantelung oder des Rumpfes zu befürchten ist.
-
Die
erfindungsgemäßen Fender
bevorzugt Fendergürtel
weisen bevorzugt eine Höhe
zwischen 0,1 m und 2 m und eine Tiefe zwischen 0,05 m und 0,7 m
auf.
-
Die
Ummantelung hat bevorzugt eine Stärke, d.h. Dicke des Mantels
von 1 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 3 mm bis 8 mm.
-
Der
Fender oder Fendergürtel,
bei dem es sich bevorzugt um einen um den gesamten Rumpf des Schiffes
laufenden Fender handelt, ist bevorzugt in einer Höhe auf der äußeren Seite
des Schiffrumpfes positioniert, wo üblicherweise Kontakt zwischen Rumpf
und Schiffsanleger auftritt.
-
Eine
schematische Darstellung eines beispielhaften erfindungsgemäßen Fenders
ist in der 1 gegeben.
In dieser Figur haben die Abkürzungen
die folgende Bedeutung:
-
- 1
- Schiffswand
- 2
- Wasser
- 3
- Kunststoffkern
(i)
- 4
- Ummantelung
(ii)
-
Beim
erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung der Fender bevorzugt Fendergürtel wird die Ummantelung (ii)
an der Schiffsaußenwand
befestigt, so dass ein Hohlraum entsteht, der mit den flüssigen Ausgangskomponenten
zur Herstellung des Kunststoffkerns (i) ausgefüllt wird. Dabei kann die Ummantelung
(ii) zunächst
mit dem Schiffsrumpf verklebt oder verschweißt werden. Dadurch entsteht ein
Hohlraum, der mit den flüssigen
Ausgangskomponenten zur Herstellung des Kunststoffkerns a) ausgefüllt werden
kann. Der Hohlraum, der mit den flüssigen Ausgangskomponenten
zur Herstellung von (i) gefüllt
wird, wird unten und an einer Seite, bevorzugt der Seeseite, und
bevorzugt oben bevorzugt durch die Ummantelung (ii) begrenzt, während die
zweite seitliche Begrenzung, d.h. die Seite zum Schiffsrumpf, bevorzugt
durch den Schiffsrumpf begrenzt wird.
-
Zum
Verkleben der Ummantelung (ii) mit dem Schiffsrumpf können allgemein
bekannte Kleber verwendet werden. Bevorzugt verwendet man ein- oder
zweikomponentige, lösungsmittelfreie
oder lösungsmittelhaltige
Kleber auf der Basis von Epoxidharzen und/oder Methacrylaten und/oder
Polyurethanen. Dabei soll der Kleber bevorzugt eine Zug-Scherfestigkeit
zwischen Ummantelung (ii) und Schiffsrumpf von größer x MPa
gewährleisten.
Verfahren zum Anschweißen
der Ummantelung sind allgemein bekannt und vielfältig beschrieben.
-
Um
ein Herausfließen
der Ausgangskomponenten zur Herstellung des Kunststoffkerns (i)
an der Kontaktstelle zwischen Ummantelung (ii) und der Schiffswand
zu verhindern, wird die Ummantelung (ii) bevorzugt soweit dicht
mit dem Schiffsrumpf verbunden, z.B. verklebt und/oder verschweißt, dass
ein Herauslaufen der flüssigen
Komponenten nach dem Einfüllen
verhindert wird. Außerdem
kann man die Ränder
abdichten. Das Abdichten kann mit üblichen Kunststoff-, Papier-
oder Metallfolien und/oder -platten, die beispielsweise verklebt,
verschweißt
oder angepresst werden, erfolgen.
-
Die Überprüfung der
Dichtigkeit vor der Befüllung
mit den Ausgangskomponenten erfolgt bevorzugt durch Druckdifferenzmessung.
Unter dem Ausdruck Druckdifferenzmessung ist zu verstehen, dass man
versucht, eine Druckdifferenz zwischen dem Hohlraum und der äußeren Umgebung über einen bestimmten
Zeitraum aufzubauen, beispielsweise indem man versucht, einen Unter-
oder Überdruck
im Verhältnis
zur äußeren Umgebung
zu erreichen. Dies kann durch übliche
Vakuumpumpen oder allgemein bekannte Kompressoren, die Luft oder
Gas in den Raum pumpen, erreicht werden. Kann ein stabiler Unter-
oder Überdruck
erzeugt werden, so deutet dies auf eine ausreichend dichte Kavität hin, die
mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung des Kunststoffkerns
a) gefüllt
werden kann. Dabei ist zu beachten, dass man die Öffnungen,
die man zum Befüllen
mit den Ausgangskomponenten bzw. als Entlüftungsöffnungen bzw. als Überlauföffnungen
vorsieht, ebenfalls vorübergehend
abdichtet. Dabei kann gegebenenfalls mindestens eine dieser Öffnungen
dazu dienen, Vakuumpumpe oder Kompressor an den Hohlraum anzuschließen.
-
Als
Material für
die Ummantelung (ii) kann man Kunststoff, Holz oder Metall verwenden.
Bevorzugt ist Metall wie beispielsweise Eisen, Stahl, Kupfer oder
Aluminium, besonders bevorzugt Eisen oder Stahl. Die Ummantelung
(ii) kann beschichtet, beispielsweise grundiert, geprimert, lackiert
und/ oder mit üblichen Kunststoffen
beschichtet sein. Bevorzugt wird die Ummantelung (ii) unbeschichtet
und besonders bevorzugt durch beispielsweise übliches Sandstrahlen gereinigt
eingesetzt.
-
Bevorzugt
haftet der Kunststoffkern (i) an den Wänden der Ummantelung (ii) und
der Schiffswand. Durch Reinigung und Erhöhung der Oberflächenrauhigkeit
z. B. durch oben beschriebenes Sandstrahlen wird die Haftung deutlich
verbessert. Das Strahlen wird bevorzugt direkt vor der Einbringung
der Komponenten zur Herstellung des Kunststoffkerns (i) in den Hohlraum
durchgeführt.
Die Oberflächen,
an denen (i) haften soll sind bevorzugt frei von anorganischen und/oder
organischen Stoffen, die eine Haftung vermindern, beispielsweise Staub,
Schmutz, Ölen
und Fetten oder allgemein als Formtrennmittel bekannten Stoffen.
-
Bevorzugt
kann man den zu befüllenden Raum
trocknen. Dies bietet den Vorteil, dass insbesondere zu befüllende flüssige Komponenten,
die gegenüber
Wasser reaktiv sind, beispielsweise Isocyanate, nicht in unerwünschten
Nebenreaktionen abreagieren. Das Trocknen, das bevorzugt direkt
vor dem Befüllen
stattfindet, kann beispielsweise mittels heißer Luft oder mittels Pressluft
erfolgen. Des Weiteren kann man den zu befüllenden Raum durch eine Erwärmung der
Ummantelung auf 20 bis 150°C
für eine Dauer
von 10 bis 180 Minuten trocknen. Bevorzugt kann man den zu befüllenden
Hohlraum durch ein Gebläse
trocknen, das Luft durch die Öffnungen
einleitet.
-
Die
flüssigen
Ausgangskomponenten zur Herstellung des Kunststoffkerns (i) können durch Öffnungen
in den Hohlraum zwischen Schiffswand und Ummantelung (ii) eingefüllt werden.
Bei den Öffnungen
handelt es sich bevorzugt um Bohrungen in der Ummantelung (ii) mit
einem Durchmesser von 0,5 bis 5,0 cm.
-
Die
Ausgangsstoffe zur Herstellung des Kunststoffkerns (i) werden bevorzugt
kontinuierlich ohne Unterbrechung in einem einzigen Arbeitsschritt in
den zu befüllenden
Raum eingetragen. Das Befüllen
des Raumes kann mit üblichen
Fördereinrichtungen,
beispielsweise mit Hoch- und Niederdruckmaschinen, bevorzugt Hochdruckmaschinen,
durchgeführt
werden. Bevorzugt erfolgt das Befüllen mit einer Hochdruckmaschine über einen
oder mehrere, bevorzugt einen Mischkopf, in dem die Ausgangskomponenten
vermischt werden, in einem einzigen Arbeitsschritt, bevorzugt Injektionsvorgang.
In einem einzigen Injektionsvorgang bedeutet, dass die Befüllung des
Raumes vor der vollständigen
Befüllung nicht
unterbrochen wird. Die Ausgangsstoffe werden somit bevorzugt in
einem einzigen Schuss unter Druck in den Raum gegeben. Dies gilt
insbesondere dann, wenn es sich bei der Flüssigkeit um eine reaktive Mischung
handelt, die mit der Reaktion aushärtet.
-
Die
Förderleistung
kann in Abhängigkeit
des zu befüllenden
Raumes variiert werden. Um eine homogene Durchhärtung des Kunststoffkerns (ia)
zu gewährleisten,
wird die Förderleistung
und die Fördereinrichtung
derart gewählt,
dass der zu befüllende Raum
innerhalb von 0,5 bis 20 Minuten mit den Komponenten zur Herstellung
des Kunststoffkerns (i) gefüllt
werden kann. Bevorzugt handelt es sich um Niederdruck- und besonders
bevorzugt um Hochdruckmaschinen, bevorzugt mit Kolbendosierung,
besonders bevorzugt Axialkolbendosierung, wobei bevorzugt der Vorratsbehälter mit
Rührwerk
und bevorzugt temperierbar ausgestaltet ist und bevorzugt ein Kreislauf
Vorratsbehälter-Mischkopf-Vorratsbehälter vorliegt,
wobei bevorzugt die Austragsleistung 0,1 bis 3 kg/sec beträgt.
-
Bevorzugt
wird während
des Füllvorgangs ein
Unterdruck in dem zu befüllenden
Raum erzeugt. Dies bietet den Vorteil, dass die Flüssigkeit
in den Raum gesaugt und auch kleine Hohlräume mit der Flüssigkeit
ausgefüllt
werden. Bevorzugt beträgt
der Unterdruck in dem zu befüllenden
Raum 0,2 bis 0,8 bar, d. h. der Druck in der zu befüllenden
Form ist 0,8 bis 0,2 bar niedriger als der Umgebungsluftdruck. Der Unterdruck,
der durch allgemein bekannte Vakuumpumpen erzeugt werden kann, wird
bevorzugt dadurch erreicht, dass über eine der Öffnungen
in der Ummantelung (ii) der Unterdruck angelegt wird. Über die
weiteren Öffnungen
werden die Ausgangsstoffe eingetragen. Die Mengen an Ausgangsstoffen
zur Herstellung des Kunststoffkerns sind nur schwierig so zu bemessen,
dass gerade der zu befüllende Raum
befüllt
wird, aber ein Überlaufen
verhindert wird. Deshalb wird bevorzugt eine größere Menge an Ausgangskomponenten
in den Raum gegeben, als dieser aufnehmen kann. Sobald der Hohlraum
vollständig
befüllt
ist, kann anhand des Anstiegs der Flüssigkeit im Schlauch, der bevorzugt
transparent ist, die Befüllung
beendet und die Öffnungen
verschlossen werden. Das Verschließen der Öffnungen kann beispielsweise
mit einem Kunststoff- oder
Metallpfropfen, bevorzugt mit einem Schraubverschluss erfolgen.
-
Bevorzugte
Materialien für
den Kunststoffkern sind Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte. In diesem
Fall bestehen die flüssigen
Ausgangskomponenten zur Herstellung des Kunststoffkerns (i) aus
(a) Isocyanaten und (b) gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen sowie gegebenenfalls Zusatzstoffen
wie Gasen, Katalysatoren, Hilfsmitteln und/ oder Treibmitteln.
-
Bevorzugt
führt man
die Umsetzung von (a) und (b) zum Kunststoffkern (i) in Gegenwart
von 1 bis 50 Volumen-% Gase durch. Bevorzugt setzt man als (b) Polymerpolyole
ein. Bevorzugt führt
man die Umsetzung in Gegenwart von Treibmitteln durch.
-
Als
Isocyanate kommen die bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen,
araliphatischen und/oder aromatischen Isocyanate, bevorzugt Diisocyanate
in Frage, die gegebenenfalls nach allgemein bekannten Verfahren
biurethisiert und/oder isocyanuratisiert worden sein können. Im
Einzelnen seien beispielhaft genannt: Alkylendiisocyanate mit 4
bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie 1,12-Dodekandiisocyanat,
2-Ethyl-tetramethylendiisocyanat-1,4, 2-Methylpentamethylendiisocyanat-1,5, 1,4-Tetramethylendiisocyanat,
Lysinesterdiisocyanat (LDI), 1,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI),
Cyclohexan-1,3- und/oder 1,4-diisocyanat, 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylendiisocyanat
sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat sowie
die entsprechenden Isomerengemische, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan
(IPDI), 2,4- und/ oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat
(MDI), Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate und/oder Mischungen
enthaltend mindestens zwei der genannten Isocyanate. Außerdem können Ester-,
Harnstoff-, Allophanat-, Carbodiimid-, Urethdion- und/oder Urethangruppen
enthaltende Di- und/ oder Polyisocyanate in dem erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzt werden. Bevorzugt werden 2,4'-, 2,2'- und/oder 4,4'-MDI und/oder Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate
eingesetzt, besonders bevorzugt Mischungen enthaltend Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate
und mindestens eines der MDI-Isomere.
-
Als
gegenüber
Isocyanaten reaktive Verbindungen können beispielsweise Verbindungen
eingesetzt werden, die als gegenüber
Isocyanaten reaktive Gruppen Hydroxyl-, Thiol- und/oder primäre und/oder sekundäre Aminogruppen
aufweisen und üblicherweise
ein Molekulargewicht von 60 bis 10000 g/mol aufweisen, z. B. Polyole
ausgewählt
aus der Gruppe der Polymerpolyole, Polyetherpolyalkohole, Polyesterpolyalkohole,
Polythioether-polyole, hydroxylgruppenhaltigen Polyacetale und hydroxylgruppenhaltigen
aliphatischen Polycarbonate oder Mischungen aus mindestens zwei
der genannten Polyole. Diese Verbindungen weisen üblicherweise
eine Funktionalität
gegenüber
Isocyanaten von 2 bis 6 und ein Molekulargewicht von 400 bis 8000
g/mol auf und sind dem Fachmann allgemein bekannt.
-
Als
Gase können
allgemein bekannte Verbindungen eingesetzt werden, die einen Siedepunkt bei
einem Druck von 1 bar von kleiner als –50°C aufweisen, beispielsweise
Luft, Kohlendioxid, Stickstoff, Helium und/oder Neon. Bevorzugt
wird Luft eingesetzt. Die Gase sind bevorzugt gegenüber der
Komponente i), besonders bevorzugt gegenüber den Komponenten i) und
ii) inert, d. h. eine Reaktivität
des Gases gegenüber
i) und ii) ist kaum, bevorzugt nicht nachzuweisen. Der Einsatz des
Gases unterscheidet sich grundlegend von dem Einsatz üblicher
Treibmittel zur Herstellung geschäumter Polyurethane. Während übliche Treibmittel
flüssig
eingesetzt werden oder im Falle der gasförmigen physikalischen Treibmittel
in der Polyolkomponente bis zu einem gewissen Prozentsatz löslich sind
und während
der Umsetzung entweder aufgrund der Wärmeentwicklung verdampfen oder
aber im Falle des Wassers aufgrund der Reaktion mit den Isocyanatgruppen
gasförmiges Kohlendioxid
freisetzen, werden in der vorliegenden Erfindung die Gase bevorzugt
bereits als gasförmiges
Aerosol beispielsweise in der Polyolkomponente eingesetzt.
-
Als
Katalysatoren können
allgemein bekannte Verbindungen eingesetzt werden, die die Reaktion von
Isocyanaten mit den gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen stark beschleunigen, wobei vorzugsweise
ein Gesamtkatalysatorgehalt von 0,0001 bis 15 Gew.-%, insbesondere
0,05 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der insgesamt eingesetzten
gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen, verwendet wird.
-
Der
Reaktionsmischung zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte
a) können
gegebenenfalls Hilfsmittel einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise
Füllstoffe,
oberflächenaktive Substanzen,
Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel,
fungistatische, bakteriostatisch wirkende Substanzen und Schaumstabilisatoren.
-
Als
Treibmittel können
aus der Polyurethanchemie allgemein bekannte Treibmittel eingesetzt werden,
beispielsweise physikalische und/oder chemische Treibmittel. Derartige
physikalische Treibmittel weisen im allgemeinen einen Siedepunkt
bei einem Druck von einem bar von größer –50°C auf. Beispiele für physikalische
Treibmittel sind FCKW, HFCKW, HFKW, aliphatische Kohlenwasserstoffe, cycloaliphatische
Kohlenwasserstoffe, jeweils mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Gemische
dieser Stoffe, beispielsweise Trichlorfluormethan (Siedepunkt 24°C), Chlordifluormethan
(Siedepunkt –40,8°C), Dichlorfluorethan
(Siedepunkt 32°C),
Chlordifluorethan (Siedepunkt –9,2°C), Dichlortrifluorethan
(Siedepunkt 27,1 °C),
Tetrafluorethan (Siedepunkt –26,5°C), Hexafluorbutan
(Siedepunkt 24,6°C), iso-Pentan
(Siedepunkt 28°C),
n-Pentan (Siedepunkt 36°C),
Cyclopentan (Siedepunkt 49°C).
Als chemische Treibmittel, d. h. Treibmittel, die aufgrund einer Reaktion,
beispielsweise mit Isocyanatgruppen, gasförmige Produkte bilden, kommen
beispielsweise Wasser, Hydratwasser-haltige Verbindungen, Carbonsäuren, tert.-Alkohole,
z. B. t-Butanol, Carbamate, beispielsweise, die in der Schrift EP-A
1000955, insbesondere auf den Seiten 2, Zeilen 5 bis 31 sowie Seite
3, Zeilen 21 bis 42 beschriebenen Carbamate, Carbonate, z. B. Ammoniumcarbonat
und/oder Ammoniumhydrogencarbonat und/oder Guanidincarbamat in Betracht.
Bevorzugt werden als Treibmittel Wasser und/oder Carbamate eingesetzt.
-
Bevorzugt
werden die Treibmittel in einer Menge eingesetzt, die ausreicht,
um die bevorzugte Dichte von a) von 350 bis 1200 kg/m3 zu
erhalten. Dies kann mit einfachen Routineexperimenten, die dem Fachmann
allgemein geläufig
sind, ermittelt werden. Besonders bevorzugt werden die Treibmittel in
einer Menge von 0,05 bis 10 Gew.-%, insbesondere von 0,1 bis 5 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte,
eingesetzt. Das Gewicht von a) entspricht per Definition dem Gewicht
der zur Herstellung von a) eingesetzten Komponenten i) und ii) sowie
gegebenenfalls dem der Gase, Katalysatoren, Zusätze und/oder Treibmittel. Zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte
werden die Isocyanate i) und die gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen
in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, dass das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen
der Isocyanate i) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der gegenüber Isocyanaten
reaktiven Verbindungen ii) und gegebenenfalls der chemischen Treibmittel
0,85 bis 1,25 : 1, vorzugsweise 0,95 bis 1,15 : 1 und insbesondere
1 bis 1,05 : 1 beträgt.
Falls a) zumindest teilweise Isocyanuratgruppen gebunden enthalten,
wird üblicherweise
ein Verhältnis
von NCO-Gruppen zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome von 1,5
bis 60 : 1, vorzugsweise 1,5 bis 8 : 1, angewandt.
-
Die
Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte werden üblicherweise nach dem one shot-Verfahren oder nach
dem Präpolymerverfahren,
beispielsweise mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdruck-Technik hergestellt.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zweikomponentenverfahren
zu arbeiten und die gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen ii), gegebenenfalls vereinigt
mit den Treibmitteln und gegebenenfalls vereinigt mit den Katalysatoren
und/oder Hilfsmitteln und bevorzugt innig miteinander vermischt,
als Komponente A (Polyolkomponente) und als Komponente B die Isocyanate i)
zu verwenden.
-
Die
Gase können
den einzelnen Komponenten (a), (b), A und/oder B, oder der Reaktionsmischung
enthaltend (a), (b) und gegebenenfalls Treibmittel, Katalysatoren
und/oder Hilfsmittel zugeführt werden.
Die Komponente, die mit den Gasen gemischt wird liegt üblicherweise
flüssig
vor. Bevorzugt werden die Gase den gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen
(b) zugemischt. Das Mischen der entsprechenden Komponenten mit den
Gasen kann nach allgemein bekannten Verfahren erfolgen. Beispielsweise
können
die Gase durch allgemein bekannte Beladungseinrichtungen, beispielsweise
Luftbeladungseinrichtungen, bevorzugt unter Druck, beispielsweise
aus einem Druckbehälter
oder durch einen Kompressor komprimiert, z. B. durch eine Düse der entsprechenden
Komponente zugeführt
werden. Bevorzugt erfolgt eine weitgehende Durchmischung der entsprechenden
Komponente mit den Gasen, so dass Gasblasen in der üblicherweise
flüssigen
Komponente bevorzugt eine Größe von 0,0001
bis 10, bevorzugt 0,0001 bis 1 mm aufweisen.
-
Der
Gehalt an Gasen in der Reaktionsmischung zur Herstellung von (i)
kann in der Rücklaufleitung
der Hochdruckmaschine mit allgemein bekannten Messgeräten über die
Dichte der Reaktionsmischung bestimmt werden. Der Gehalt an Gasen
in der Reaktionsmischung kann über
eine Kontrolleinheit bevorzugt automatisch auf der Grundlage dieser Dichte
reguliert werden. Die Komponentendichte kann während der üblichen Zirkulation des Materials in
der Maschine auch bei sehr niedriger Zirkulationsgeschwindigkeit
online bestimmt und reguliert werden.
-
Die
Ausgangskomponenten zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte
werden üblicherweise
bei einer Temperatur von 0 bis 100°C, vorzugsweise von 20 bis 60°C gemischt
und wie bereits beschrieben in den Hohlraum zwischen Ummantelung
und Schiffswand eingebracht. Die Vermischung kann mechanisch mittels
eines Rührers
oder einer Rührschnecke,
bevorzugt aber durch das bei Hochdruckmaschinen übliche Gegenstromprinzip erfolgen,
bei dem A- und B-Komponenten-Strahl sich im Mischkopf unter jeweils
hohem Druck treffen und vermischen, wobei der Strahl einer jeden
Komponente auch geteilt sein kann. Die Reaktionstemperatur, d. h.
die Temperatur, bei der die Umsetzung erfolgt, beträgt in Abhängigkeit
von der Materialdicke üblicherweise > 20°C, bevorzugt 50 bis 150°C.