DE10330310B3 - Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses für einen Kompressor und Gehäuse für einen Kompressor - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses für einen Kompressor, insbesondere für einen Klimakompressor zum Verdichten von Kohlendioxid als Kälte- oder Wärmemittel, welches Gehäuse eine von einem ersten Gehäuseabschnitt gebildete Öffnung und einen sich von der Öffnung erweiternden, von einem zweiten Gehäuseabschnitt gebildeten Freiraum aufweist, wobei der erste Gehäuseabschnitt zur Lagerung einer Antriebswelle des Kompressors ausgeführt wird, ist vorgesehen, daß ein Metallstück zur Bildung des ersten sowie des zweiten Gehäuseabschnitts plastisch umgeformt wird, nämlich daß in einem ersten Umformschritt das gegebenenfalls vorbearbeitete Metallstück in einen Zwischenrohling geschmiedet wird, dessen einer Teil zumindest annähernd die Form des ersten Gehäuseabschnitts annimmt, und bei einem zweiten Umformschritt der Zwischenrohling derart kalt oder warm umgeformt wird, daß der zweite Gehäuseabschnitt zumindest annähernd seine Endform erhält.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses für einen Kompressor, insbesondere für einen Klimakompressor zum Verdichten von Kohlendioxid als Kälte- oder Wärmemittel, sowie das Gehäuse selbst.
• Klimakompressoren werden häufig in Anlagen zum Klimatisieren von Gebäuderäumen eingesetzt. Neuerdings werden aus Umweltschutzgründen und vor allem aus Gründen eines höhe ren Wirkungsgrads die Anlagen mit Kohlendioxid als Kälte- und/oder Wärmemittel, anstatt FCKW, betrieben. Die mit Kohlendioxid betriebenen Klimaanlagen bewirken Temperaturänderungen bei sehr kurzen Abkühlungs- und Erwärmungsperioden.
• Der Klimakompressor wird bei einem Kälteprozeß als Kältemittelverdichter eingesetzt, der das Kohlendioxid von beispielsweise 30 auf 120 bar verdichtet. Bei dem Wärmeprozeß, für den der selbe Klimakompressor auch geeignet sein muß, wird das Kohlendioxid von ungefähr 45 bar bei einer Temperatur von ca. 13°C auf ungefähr 120 bar bei einer Temperatur von ca. 95°C verdichtet. Aus diesen Betriebskennzahlen wird deutlich, welche hohen Belastungen ein Gehäuse für den Kompressor ertragen können muß, damit die Gefahr des Berstens des Gehäuses im Betrieb ausgeschlossen werden kann.
• Seit kurzem bestehen Bestrebungen dahingehend, mit Kohlendioxid arbeitende Klimaanlagen dem Klimakompressor in Kraftfahrzeugen zu integrieren, um die meist mit einem geringen Wirkungsgrad arbeitenden, bekannten Kfz-Klimaanlagen und die Verzögerungszeiten aufweisenden Heizeinrichtungen von Kraftfahrzeugen ersetzen zu können.
• Ein derartiger für den Kraftfahrzeugeinsatz geeigneter Klimakompressor ist aus DE 100 24 416 bekannt. Der Klimakompressor umfaßt ein einstückiges Gehäuse, das eine kleine Öffnung an einem Ende, in der eine Antriebswelle des Klimakompressors dicht eingesetzt ist, und eine große, der kleinen Öffnung gegenüberliegende Öffnung. Die kleine Öffnung wird von einem ersten Gehäuseabschnitt begrenzt, der zur Lagerung der Antriebswelle mit einer ausreichenden Fertigkeit ausgeführt ist. Von dem ersten Gehäuseabschnitt weitet sich ein zweiter Gehäuseabschnitt auf, der den Gehäusefreiraum begrenzt und an der großen Öffnung endet, die zur Aufnahme einer Zylinderkolbeneinheit des Kompressors ausgelegt ist.
• Für Versuchsreihen und Prototypen des Kompressors wurde das Gehäuse aus einem Metallstück gebildet, das zur Erstellung der genauen Abmessungen spanabhebend bearbeitet ist.
• Die Spanbearbeitung fordert einen hohen Materialverlust. Desweiteren ist die Spanbearbeitung sehr kosten- und zeitintensiv. Die Betriebsbedingung des Kompressors, insbesondere die hohen Drücke sowie die großen Temperatursprünge, erfordern ein einstückiges Gehäuse, das allerdings derart geformt ist, daß es die inneren Komponenten des Kompressors funktionsgerecht aufnehmen kann. Dabei ist hinsichtlich geringer Verbrauchswerte des Kraftfahrzeugs auf eine leichte Konstruktion zu achten. Um diesen Voraussetzungen genüge zu tragen, ist das rotationsförmige Gehäuse mit abrupten Formsprüngen und Hinterschneidungen bei teilweise geringer Wandstärke von weniger als 10 mm bei einem Durchmesser von 100 mm versehen.
• All diese betriebsbedingten und konstruktiven Bedingungen und Zwänge hinsichtlich des Gehäuses erschweren die Massenherstellung des Klimakompressors aus betriebswirtschaftlicher und fertigungstechnischer Sicht, was unter anderem einer der Gründe ist, warum der Klimakompressor noch nicht serienmäßig zum Einsatz kommt.
• Aus dem DE 295 00 037 U1 ist ein rohrförmiges Gehäuse für eine Kraftstoffpumpe bekannt, welches durch Tiefziehen hergestellt wird.
• Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses für einen Kompressor und ein Gehäuse für einen Kompressor herzustellen, das in hohen Stückzahlen kostengünstig hergestellt werden kann, wobei das Gehäuse im Hinblick auf dessen Gewicht und Maßung keine Einbußen gegenüber ausschließlich spanabhebend gefertigte Gehäuse hinnehmen darf.
• Diese Aufgabe wird durch Patentanspruch 1 gelöst.
• Danach wird zur Herstellung des Gehäuses ein Metallstück verwendet, der in einem ersten Umformschritt geschmiedet wird, um zumindest annähernd die Abmessungen des ersten Gehäuseabschnitts, also eine geeignete Form für den weiteren Umformprozeß, zu erreichen. Ein mit dem ersten Umformschritt geschmiedete Zwischenrohling wird in einem zweiten Umformabschnitt kalt oder warm derart umgeformt, daß zumindest annähernd die gewünschte Form für den zweiten Gehäuseabschnitt geschaffen ist. Eine annähernd gewünschte Form wird erreicht, wenn der gefertigte Gehäuseabschnitt nur einer geringfügigen spanabhebenden Nachbearbeitung bedarf. Vorzugsweise wird die gewünschte Form des zweiten Gehäuseabschnitts bereits mit dem zweiten Umformschritt zumindest an dessen Außenseite erreicht.
• Um exakte Bezugsflächen, insbesondere Lagerflächen zum Halten und Lagern des Kompressors und Funktionsflächen, zu schaffen, werden vorteilhafterweise die entsprechenden Bereiche spanabhebend, insbesondere drehend bearbeitet, und zwar vorzugsweise nach dem ersten Schmiedevorgang.
• Die Kombination aus einem ersten Schmiedevorgang und einem anschließenden Kalt- oder Warm-Umformvorgang erbrachte überraschende Ergebnisse im Hinblick auf die Festigkeit des Gehäuses. Vor allem konnte nicht erwartet werden, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren derart dünnwandige Gehäuse geschaffen werden können und damit das gefertigte Gehäuse ein außerordentlich geringes Gewicht aufweist. Der erste Schmiedevorgang gewährleistet eine optimale Ausnutzung des Materials des Metallrohlings und bereitet den Zwischenrohling für den zweiten Umformschritt fertigungstechnisch effektiv vor, so daß das erfindungsgemäße Verfahren nur einen verhältnismäßig geringen Materialverlust in sich birgt.
• Desweiteren erweist sich das erfindungsgemäße Verfahren auch deswegen von Vorteil, weil es mit geringem Fertigungsaufwand Hinterschneidungen und andere wenig kontinuierliche Formübergänge, im Gegensatz zu Tiefziehverfahren, zuläßt.
• Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wird der Zwischenrohling beim zweiten Umformschritt drückgewalzt. Es ist gerade das Drückwalzen, das einen für das Material schonenden Umformvorgang bereitstellt. Mit dem Drückwalzen können aus dem Zwischenrohling die relativ dünnen Wände des zweiten Gehäuseabschnitts gefertigt werden, wobei das „unverbrauchte" Material des geschmiedeten Zwischenrohlings zum Bilden der relativ dünnen Wände des zweiten Gehäuseabschnitts genutzt wird.
• Für das Drückwalzen können vorzugsweise wenigstens ein, insbesondere wenigstens zwei, insbesondere wenigstens drei sich um die eigene Achse drehende, scheibenförmige Drück werkzeuge, vorgesehen sein. Bei einer besonderen Anordnung dreier Drückwerkzeuge sind diese auf einem Kreis positioniert und liegen in einem Winkelabstand von 120° zueinander.
• Die gewünschte Wandstärke am zweiten Behälterabschnitt wird dadurch geschaffen, daß die Drückwerkzeuge in einem bestimmten Abstand zu einem rotierenden Dorn an den Zwischenrohling angesetzt werden. Das Drückwerkzeug wird schließlich über den rotierenden Dorn gegen das umzuformende Material vorgeschoben, das dem Drückwerkzeug ausweicht und sich um den Dorn legt.
• Die Qualität und die Maßgenauigkeit der Außenseite des zweiten Gehäuseabschnitts, der durch das Drückwalzen hergestellt wird, kann dadurch eingestellt werden, daß die Vorschubgeschwindigkeit, die Drehgeschwindigkeit des Dorns sowie der Drückwalzwerkzeuge entsprechend eingestellt werden. Auch das Design der Drückwalzwerkzeuge hat einen entscheidenden Einfluß auf die Qualität und Maßgenauigkeit, insbesondere des zweiten Gehäuseabschnittes. Somit muß zumindest die Außenseite des zweiten Gehäuseabschnitts nicht nachbearbeitet werden.
• Damit ein optimaler Drückwalzvorgang erfindungsgemäß realisiert werden kann, ist beim ersten Umformschritt der Zwischenrohling vorzugsweise mit einer Materialanhäufung zu formen, die an den geformten ersten Gehäuseabschnitt einstückig anschließt. Vorzugsweise ist die geschmiedete Materialanhäufung vor dem Drückwalzen für eine optimale Bearbeitung durch die Drückwalzwerkzeuge plan oder glatt gedreht. Die Materialanhäufung erstreckt sich vorzugsweise radial aufweitend von dem ersten Gehäuseabschnitt.
• Vorzugsweise sind jegliche spanabhebende Bearbeitungsschritte vor dem zweiten Umformschritt vorzunehmen, insbesondere das Bearbeiten des Lagerungsbereichs des ersten Gehäuseabschnitts und/oder das Vorbearbeiten der Materialanhäufung.
• Die zum Drückwalzen vorgesehene Materialanhäufung erstreckt sich von dem Gehäuseabschnitt in einem Winkel zu einer Axialrichtung des Gehäuses und weist vorzugsweise eine gleichbleibende Dicke auf. Der Winkel der Materialanhäufung zur Axialrichtung ist derart bemessen, daß eine Bearbeitung der Innenseite des ersten Gehäuseabschnitts vollzogen werden kann, nämlich indem das entsprechende Bearbeitungswerkzeuge an der Materialhäufung vorbei an die gewünschte Stelle angesetzt werden kann. Dies ist insbesondere dann notwendig, wenn an dem ersten Gehäuseabschnitt in der Nähe eines dort ausgebildeten Lageransatzes Bohrungen, die insbesondere schräg zur Axialrichtung liegen, auszubilden sind, um einen Fluid- bzw. Schmiermittelaustausch von und hin zu Wälzlagern zu realisieren.
• Desweiteren betrifft die Erfindung ein Gehäuse für einen Kompressor. Dieses Gehäuse kann vorzugsweise aus dem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt sein. Das erfindungsgemäße, einstückige Gehäuse besteht aus einem im wesentlichen geschmiedeten ersten Gehäuseabschnitt und einem zweiten kalt oder warm umgeformten Gehäuseabschnitt, wobei vorzugsweise die Lagerungsflächen am ersten Gehäuseabschnitt spanabhebend bearbeitet sind.
• Das erfindungsgemäße Gehäuse hat insbesondere ein Abmessungsverhältnis von Axial- zur Radialrichtung von mindestens 1,5 zu 1, vorzugsweise 1,6 bis 1,7 zu 1. Insbesondere bei einem Gehäuse mit einem Durchmesser von wenigstens 90 mm, vorzugsweise ungefähr 100 mm besitzt das Gehäuse eine Wandstärke am zweiten Gehäuse von weniger als 5 mm.
• Es ist die Kombination der Umformschritte aus Schmieden und insbesondere Drückwalzen bzw. Streckschmieden, die eine derartige Gehäuseform erzeugen läßt, wobei überraschender weise kaum Defekte an dem Gehäuse bei einer derartigen Herstellung auftreten, die zu einem Bersten oder sonstigen Ausfallerscheinungen des Gehäuses führen könnten.
• Die Kombination der Schmiedetechnik und des Drückwalzens wird üblicherweise nicht herangezogen, derartige Gehäuse, also ein rotationsförmiges Hohlgebilde, herzustellen, das dünnwandige Bereiche oder Abmessungsverhältnisse von Axial- zur Radialerstreckung von über 1 zu 1 aufweist. Nach dem Wissensstand des Standes der Technik wurde davon ausgegangen, daß derart bemessene Metallbauteile durch Umformschritte der kalten Art reißen oder durch Umformschritte der warmen Art zu einer Materialfehlerhäufigkeit neigen könnten.
• Das erfindungsgemäße Gehäuse umfaßt einen Übergang, der den ersten Gehäuseabschnitt mit dem zweiten Gehäuseabschnitt verbindet. Der Übergang erstreckt sich vorzugsweise radial von dem ersten Gehäuseabschnitt in den zylindrisch, axial ausgerichteten zweiten Gehäuseabschnitt. Der Übergang ist vorzugsweise stärker ausgebildet als der anschließende Bereich des zweiten Gehäuseabschnitts.
• Das erfindungsgemäße Gehäuse umfaßt weiterhin vorzugsweise einen Lageransatz, der sich in den Freiraum erstreckt, der von dem zweiten Gehäuseabschnitt umgeben ist. Im Bereich des Lageransatzes kann vorzugsweise wenigstens eine Bohrung vorgesehen sein, die sich insbesondere in einem nicht verschwindenden Winkel zur Axialrichtung des Gehäuses erstreckt. Eine derartige Bohrung stellt eine fluidale Verbindung von dem Freiraum hin zum Lagerbereich dar, um unter Umständen Wälzlager oder eine Gleitreibungsfläche des ersten Gehäuseabschnitts mit einem entsprechenden Schmiermittel zu versorgen.
• Weitere Eigenschaften, Vorteile und Merkmale der Erfindung werden durch die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungen der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen deutlich, in denen zeigen:
• 1 eine maßgetreue Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Gehäuses;
• 2 eine verkleinerte perspektivische Ansicht des Gehäuses gemäß 1;
• 3 bis 3c erfindungsgemäße Verfahrensschritte zum Herstellen des erfindungsgemäßen Gehäuses, wobei der zweite Umformschritt durch Schmieden realisiert ist;
• 4 eine erfindungsgemäße Anordnung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer anderen Ausführung, wobei der zweite Gehäuseabschnitt drückgewalzt wird;
• 5 die Anordnung gemäß 4 nach Abschluß des Drückwalzens.
• Das in 1 und 2 dargestellte Gehäuse 1 ist aus einem Metallstück gefertigt und besitzt eine im wesentlichen flaschenförmige Gestalt ohne Boden. Am Hals 3 des Gehäuses ist ein Lageransatz 5 vorgesehen, der eine Öffnung 7 definiert, in der mehrere Ringnuten zum Bilden von Dichtungsaufnahmen sowie eines Wälzlagersitzes oder von Gleitflächenrillen vorgesehen sind. An der Außenseite des Lageransatzes 5 sind Absätze zum Positionieren und zur Montage des Gehäuses 1 in einem Kraftfahrzeug ausgebildet.
• Der Lageransatz 5 erstreckt sich in einen Freiraum 11 des Gehäuses 1, der von einem zylindrischen Wandabschnitt 13 begrenzt wird. Der zylindrische Wandbereich 13 ist mit dem Lageransatz 5 durch einen Übergangsabschnitt 15 einstückig verbunden, der sich im wesentlichen radial nach außen von dem Lageransatz 5 erstreckt. Im Verlauf des zylindrischen Wandabschnitts 13 ist etwa mittig eine kurze Dickenzunahme vorgesehen, um anschließend konstant zu bleiben. Der verstärkte Bereich 17 des zylindrischen Wandbereichs 13 dient als Aufnahme für eine nicht dargestellte Kolbenzylindereinheit des Kompressors. Die Kolbenzylindereinheit wird dichtend an der Innenfläche 18 des verstärkten Bereichs 17 in das Gehäuse 1 teilweise eingesetzt, was in den 1 und 2 nicht dargestellt ist.
• Der Lageransatz 5 erstreckt sich im Wesentlichen um die axiale Ausdehnung des Übergangs 15 in den Freiraum 11 des Gehäuses 1, wodurch eine Hinterschneidung 19 gebildet werden. Im Bereich der Hinterschneidung 19 sind schräg zur Längsachse Z des Gehäuses 1 Bohrungen (nicht dargestellt) konzentrisch um die Längsachse Z angeordnet, um einen Bereich, vorzugsweise einen Lagerungsbereich, an der Lageransatzinnenseite mit dem Gehäuseinneren fluidal zu verbinden.
• Gemäß den 3a bis 3c wird der zweite Umformschritt durch Streckschmieden realisiert. In 3a wird der erste Schmiedevorgang zur Bildung der vorläufigen Abmessung des ersten Gehäuseabschnitts 21 und eine Materialanhäufung 23 gezeigt, die zum Schaffen des zweiten Gehäuseabschnitts gestaltet ist. In den 3b und 3c ist der Streckschmiedevorgang vorgesehen, indem hauptsächlich der dünnwandige zweite Gehäuseabschnitt 37 realisiert wird. Dabei werden mindestens zwei unterschiedliche äußere Schmiedeformen 31 und 33 vorgesehen, mit denen allmählich die Stärke des zweiten Gehäuseabschnitts 35, 37 reduziert wird, wobei die Stärke des Übergangsbereichs 39, 41 nicht verändert wird. Um die Längung der zwei Gehäuseabschnitte zu veranlassen, werden mindestens zwei unterschiedlich lange, innere Schmiedeformen 32, 34 herangezogen, welche die Innenseite des Gehäuseabschnitts gestalten.
• Wie aus den 3a bis 3c ersichtlich ist, ist dieses erfindungsgemäße Verfahren besonders dann geeignet, wenn Hinterschneidungen im Bereich des Lageransatzes vorzusehen sind. Diese sind bei spanabhebenden Bearbeitungen fast kaum oder nur mit einem sehr hohen Fertigungsaufwand realisierbar. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sind lediglich manche insbesondere funktionale Bereiche nachträglich spanabhebend zu bearbeiten, welche genaue Abmessungen bedürfen, wie z. B. Lagerungsflächen. Die Außenseite bzw. Innenseite des zweiten Gehäuseabschnitts 35, 37 benötigen keine zusätzliche spanabhebende Bearbeitung mehr.
• In den 4 und 5 ist der zweite Umformschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. 4 zeigt einen Zwischenrohling 51, der aus einem Metallrohling durch Schmieden und einer anschließenden spanabhebenden Bearbeitung des Lageransatzes 53 gefertigt ist. Der Zwischenrohling 51 wird durch einen Reitstock 55 fest gegen einen Dorn gedrückt, dessen dem Zwischenrohling 51 zugewandte Seite formkomplementär zur Innenseite des ersten, geschmiedeten und gedrehten Gehäuseabschnitts 61 ausgebildet ist. Der Dorn wird dabei während des Drückwalzvorgangs gedreht, was durch den Pfeil 63 angedeutet ist. An den ersten Gehäuseabschnitt 61 erstreckt sich eine Materialanhäufung 65 gleichbleibender Stärke radial aufweitend von dem Dorn 57 weg.
• Auf der dem Dorn 57 abgewandten Seite der Materialanhäufung 65 sind drei Drückwerkzeuge 67 angeordnet, von denen in den 4 und 5 lediglich zwei dargestellt sind. Die Druckwerkzeuge 67 sind scheibenförmig ausgebildet und werden um eine Drehachse D gedreht. Während des Drückwalzens werden schließlich die Drückwerkzeuge in Vorschubrichtung v vorgeschoben, so daß zum einen die Materialanhäufung um den Dorn gedrückt wird, wobei die Stärke der Materialanhäufung 65 größer als der Abstand zwischen den Drückwerkzeugen 67 und der Dornoberfläche ist.
• Die Drückwerkzeuge sind radial verschiebbar, so daß die Materialverstärkung 71 an einem Gehäuseende dadurch geschaffen wird, daß die Drückwerkzeuge von dem Dorn entsprechend entfernt werden.
• Die in der vorstehenden Beschreibung, den Figuren und den Ansprüchen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Realisierung der Erfindung in den verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.

1

Gehäuse

3

Hals

5

Lageransatz

7

Öffnung

11

Freiraum

13

Wandabschnitt

15

Übergang

17

verstärkter Bereich

18

Innenflächen

19

Hinterschneidungen

21

Gehäuseabschnitt

23

Materialanhäufung

31, 33

äußere Schmiedeformen

32, 34

innere Schmiedeformen

35, 37

Gehäuseabschnitte

39, 41

Übergangsbereich

51

Zwischenrohling

53

Lageransatz

55

Reitstock

57

Dorn

61

Gehäuseabschnitt

63

Pfeil

65

Materialanhäufung

67

Drückwerkzeuge

71

Materialverstärkung

73

Gehäusebereich

D

Drehachse

v

Vorschubrichtung

Z

Längsachse

Claims (15)

1. Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses (1) für einen Kompressor, insbesondere für einen Klimakompressor zum Verdichten von Kohlendioxid als Kälte- oder Wärmemittel, welches Gehäuse (1) eine von einem ersten Gehäuseabschnitt gebildete Öffnung (7) und einen sich von der Öffnung (7) erweiternden, von einem zweiten Gehäuseabschnitt gebil deten Freiraum (11) aufweist, wobei der erste Gehäuseabschnitt zur Lagerung einer Antriebswelle des Kompressors ausgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metallstück zur Bildung des ersten sowie des zweiten Gehäuseabschnitts plastisch umgeformt wird, nämlich daß in einem ersten Umformschritt das gegebenenfalls vorbearbeitete Metallstück in einen Zwischenrohling (51) geschmiedet wird, dessen einer Teil zumindest annähernd die Form des ersten Gehäuseabschnitts annimmt, und bei einem zweiten Umformschritt der Zwischenrohling (51) durch ein anderes Umformverfahren derart geformt wird, daß der zweite Gehäuseabschnitt zumindest annähernd seine Endform erhält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim zweiten Umformschritt der Zwischenrohling (51) drückgewalzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigsten ein, vorzugsweise wenigstens zwei, insbesondere wenigstens drei, Drückwerkzeuge (67) verwendet wird/werden, wobei insbesondere drei Drückwerkzeuge auf einem Kreis in einem Winkelabstand von ungefähr 120° angeordnete werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das/die Drückwerkzeug(e) (67) mit einem vorbestimmten Abstand zu einem sich während des Drückwalzens drehenden Dorn (57) an den Zwischenrohling (51) angesetzt und in einer Axialrichtung des Gehäuses (1) vorgeschoben wird/werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubgeschwindigkeit und/oder die Drehgeschwindigkeit des Dorns (57) derart eingestellt werden, daß die gewünschte Maßgenauigkeit und/oder Oberflächenbeschaffenheit der Außenseite des zweiten Gehäuseabschnitts ohne spanabhebende Nachbearbeitung erhalten wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim ersten Umformschritt der Zwischenrohling (51) mit einer Materialanhäufung (65) zur Bildung des zweiten Gehäuseabschnitts gefertigt wird, die insbesondere an den ersten Gehäuseabschnitt des Zwischenrohlings (51) in Axialrichtung sich radial öffnend anschließt.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialanhäufung sich von dem ersten Gehäuseabschnitt in einem Winkel zu einem rotierenden Dorn (57) weitend ausgebildet wird und vorzugsweise mit im wesentlichen gleichbleibender Stärke versehen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel derart festgelegt wird, daß der erste Gehäuseabschnitt insbesondere am Übergang zur Materialanhäufung (65) für eine spanabhebende Bearbeitung, insbesondere für ein Bohrwerkzeug, zugänglich ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß für eine spanabhebende Bearbeitung vorgesehene Bereiche des Zwischenrohlings (51), insbesondere der Lagerbereich des ersten Gehäuseabschnitts, insbesondere die Materialanhäufung (65), vor dem zweiten Umformschritt spanabhebend bearbeitet, gedreht, wird/werden.
10. Gehäuse für einen Kompressor, insbesondere für einen Klimakompressor zum Verdichten von Kohlendioxid als Kälte- oder Wärmemittel, wobei das Gehäuse insbesondere durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 gefertigt ist und eine von einem ersten Gehäuseabschnitt gebildete Öffnung (7) und einen sich von der Öffnung (7) erweiternden, von einem zweiten Gehäuseabschnitt gebildeten Freiraum (11) aufweist, wobei der erste Gehäuseabschnitt zur Lagerung einer Antriebswelle des Kompressors ausgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem Metallrohling der erste Gehäuseabschnitt geschmiedet und der mit dem ersten Gehäuseabschnitt aus einem Stück gebildete zweite Gehäuseabschnitt durch ein anderes Umformverfahren geformt ist, wobei gegebenenfalls der Lagerbereich des ersten Gehäuseabschnitts spanabhebend bearbeitet ist.
11. Gehäuse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Rotationsform mit einer Axial- und einer Radialrichtung aufweist, wobei ein Verhältnis von Axialrichtung zur Radialrichtung von mindesten 1,5 zu 1, vorzugsweise 1,6 zu 1, vorgesehen ist.
12. Gehäuse nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Durchmesser von wenigstens 90 mm, vorzugsweise ungefähr 100 mm, eine Wandstärke am zweiten Gehäuseabschnitt zumindest bereichsweise von weniger als 5 mm vorgesehen ist.
13. Gehäuse nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Gehäuseabschnitt mit dem zweiten Gehäuseabschnitt durch einen Übergang (15) verbunden ist, der sich im wesentlichen radial von dem ersten Gehäuseabschnitt erstreckt und in den zylindrischen, axial gerichteten zweiten Gehäuseabschnitt kontinuierlich übergeht, wobei insbesondere der Übergang (15) stärker als der anschließende zweite Gehäuseabschnitt ist.
14. Gehäuse nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Lageransatz (5) am ersten Gehäuseabschnitt vorgesehen ist, der sich axial in den Freiraum (11) des Gehäuses (1) erstreckt.
15. Gehäuse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Bohrung im Bereich des Lageransatzes (5) vorgesehen ist, die insbesondere in einem nicht verschwindenen Winkel zur Axialrichtung des Gehäuses (1) verläuft und eine fluidale Verbindung zwischen dem Freiraum (11) und dem Lagerbereich des ersten Gehäuseabschnitts bildet.