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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sackes aus
einem Schlauchstück
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des
Anspruchs 9 sowie einen nach dem Verfahren hergestellten Sack.
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Verfahren
zur Bildung von Säcken,
vorzugsweise von Kreuzbodenventilsäcken aus Kunststoff, sind bekannt.
Derartige Säcke
werden in so genannten Plastik-Ventilbodenlegern
aus endlosen Kunststoffschläuchen
produziert. Solche Säcke
werden in flach liegendem Zustand einer Abfüllanlage zugeführt, wo
sie über die
Ventilöffnungen
mit schüttfähigen Gütern, beispielsweise
Granulate oder Baustoffe, befüllt
werden können. Im
befüllten
Zustand weisen die Säcke
die Form eines Parallelepipeds auf, so dass sie gestapelt werden
können.
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Aus
der Patentschrift
DE
1 246 214 B ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kreuzbodenventilsackes aus
Kunststoff bekannt, wobei die Böden
parallel zu der Ebene der Frontwände
hergestellt werden. Dabei liegt ein Schlauch, an dem ein Boden angeformt
werden soll, auf einem Tisch oder einer ähnlichen Auflage auf. Nach
dem Aufziehen des Endbereiches, welches durch ein Einschieben einer
Platte in den Schlauch in einer Richtung parallel zu den Frontwänden erfolgt,
wird auf eine der Ecklaschen ein Ventil aufgeschweißt. Anschließend wird
die erste Mittellasche umgeschlagen und verschweißt und zuletzt
die zweite Mittellasche umgeschlagen und verschweißt. Alle
Verschweißungen
erfolgen durch Erwärmung
des Schlauch- beziehungsweise Ventilmaterials mithilfe von Heizkeilen,
wobei die beidseitig des Heizkeiles befindlichen Bereiche angeschmolzen
werden. Durch ein anschließendes Zusammendrücken der
angeschmolzenen Bereiche durch eine Andrückrolle, welcher als Gegenlage
der Tisch, auf welchem die Schlauchstücke transportiert werden, dient,
werden dauerhafte Verbindungen der einzelnen Lagen erzielt. Aufgrund
des punktuellen Anschmelzens und Zusammendrückens der zu verbindenden Lagen
dauert dieses Schweißverfahren
sehr lange.
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Die
Auslegeschrift
DE 1
185 803 A offenbart einen weiteren Kreuzbodenventilsack
aus Kunststoff sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Demnach
wird ein aus einem Stück
einer Kunststofffolie geformter Schlauch in seinen Endbereichen
eingeschnitten, so dass Ecklaschen und Mittellaschen an beiden Frontseiten des
Schlauches entstehen. Die Tiefe der Einschnitte legt die Bodenbreite
fest. Sodann werden die noch aneinander liegenden Mittellaschen
auseinander gezogen, so dass anschließend die Ecklaschen eingefaltet
werden können.
Es schließt
sich das Einbringen einer Unterlage an, welche die Gegenkraft für einen
Verbindungsprozess bereitstellt. Die Unterlage wird dabei über eine
der Ecklaschen parallel zur Bodenmittellinie unterhalb oder oberhalb
der zweiten Ecklasche geschoben. Dann werden die Mittellaschen über die
Ecklaschen gefaltet. Schließlich
werden die beiden Mittellaschen durch Schweißen, Kleben oder Siegeln miteinander
verbunden. Gegebenenfalls wird auch eine Ecklasche mit den Mittellaschen
verbunden. Dieses ist jedoch nur dann möglich, wenn die Unterlage unterhalb
der betreffenden Ecklasche eingebracht wurde. An derjenigen Ecklasche, oberhalb
welcher die Unterlage eingebracht wurde, verbleibt ein Ventilloch.
An jedem der so gebildeten Sackböden
muss also zumindest ein solches Ventilloch verbleiben.
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Eine
Vorrichtung zur Durchführung
eines solchen Verfahrens besitzt verschiedene Stationen zur sukzessiven
Bildung eines Sackes aus einem Schlauchstück. Das Schlauchstück wird
dabei meist flach liegend, beispielsweise mit Hilfe eines Doppelbandförderers,
zu verschiedenen Arbeitsstationen transportiert, wobei die Achse
des Schlauchstückes
senkrecht zur Förderrichtung
ausgerichtet ist. In einer ersten Bearbeitungsstation werden Einschnitte
in die Endbereiche des Schlauchstückes, aus welchen der Boden
geformt werden soll, eingebracht. In der darauf folgenden Nutungsstation
können
die späteren
Falzkanten vorgeprägt
werden. Anschließend
gelangen die Schlauchstücke
in eine Bearbeitungsstation zum Aufziehen der Mittellaschen. Das Aufziehen
der Mittellaschen erfolgt dabei im wesentlichen in einer Richtung,
die orthogonal zur Transportrichtung und orthogonal zur Schlauchachse
zeigt. Durch das Aufziehen der Mittellasche werden gleichzeitig
die Ecklaschen in die Ebene des späteren Sackbodens eingefaltet.
Das Einfalten der Ecklaschen kann jedoch auch mit einem entsprechenden
Bauteil unterstützt
werden. In eine sich anschließende
Arbeitsstation wird der eigentliche Sackboden gelegt. Hierzu wird
zunächst
die für
den Verbindungsprozess notwendige Unterlage derart im Bereich der
Ecklaschen an den zu bildenden Sack angelegt, dass mindestens eine
Ecklasche überdeckt
wird. In bekannten Vorrichtungen wird dazu eine schwertförmige Unterlage
in oder direkt entgegen der Förderrichtung
an den späteren
Sackboden angelegt. Diese Unterlage bringt die für den Verbindungsprozess notwendige
Gegenkraft auf. Über
die Unterlage beziehungsweise über
die sich über
der Unterlage befindlichen Ecklasche werden nun nacheinander beide
Mittellaschen gefaltet und miteinander verbunden. Gegebenenfalls wird
die auf der einen Ecklasche liegende Mittellasche mit dieser verbunden.
Nach erfolgtem Verbindungsprozess wird die Unterlage über die
verbleibende Bodenöffnung
aus dem Sackboden entfernt.
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Bei
dem mit dem bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung hergestellten
Sack hat sich als nachteilig erwiesen, dass jeder Boden mindestens
eine Ventilöffnung
aufweisen muss, obwohl häufig
gewünscht
ist, einen der beiden Böden
als vollständig
geschlossenen Standboden auszubilden.
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Die
der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist es daher,
ein Herstellungsverfahren für einen
Sack und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens vorzuschlagen,
die es ermöglichen, Sackböden auch
ohne Ventilloch zu formen.
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Die
Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und
9 gelöst.
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Demnach
wird die Unterlage im wesentlichen quer zu der von Frontwänden definierten
Ebene in ihre Arbeitsposition bewegt. Weiterhin wird das Verschließen der
zwischen der ersten Mittellasche und der zweiten Frontwand verbleibenden Öffnung vorgenommen,
nachdem die Unterlage aus ihrer Arbeitsposition im Endbereich des
Schlauchstücks
entfernt wurde. Das derartige Anlegen der Unterlage bietet den Vorteil,
dass sich die Arbeitsposition der Unterlage unterhalb beider Ecklaschen
befinden kann. Wird nun eine der beiden Mittellaschen gefaltet,
so liegt sie auf beiden Ecklaschen auf und kann mit beiden Ecklaschen
verbunden werden. Das Verbinden erfolgt vorzugsweise durch Schweißen, jedoch
sind auch andere Verbindungsprozesse wie etwa Heißsiegeln,
Kleben oder Verpressen denkbar. Aufgrund der Unabhängigkeit
des Verfahren von einem Verbindungsprozess können zur Herstellung von Säcken nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren
verschiedene Materialien, beispielsweise Kunststoff oder Papier,
verwendet werden.
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Soll
in dem späteren
Sackboden eine Ventilöffnung
verbleiben, so wird bei dem Verbindungsprozess der Bereich, in dem
sich das spätere
Ventil befinden soll, ausgespart.
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Besonders
vorteilhaft ist es dabei, wenn die Unterlage bis an die Falzkante
der umzufaltenden Mittellasche heranreicht. Die Unterlage legt die
Falzkante fest, so dass auf das Nuten der Falzkante verzichtet werden
kann.
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Nach
dem Entfernen der Unterlage kann die verbliebene Öffnung im
Sackboden verschlossen werden. Das Verschließen des Bodens wird dabei bevorzugt
durch Anbringen einer Verbindung zwischen dem Endbereich der ersten
Mittellasche und der zweiten Frontwand im Bereich der Verbindungslinie
durchgeführt.
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Vorteilhafterweise
wird die zweite Mittellasche über
die erste Mittellasche gefaltet. Im Endbereich der zweiten Mittellasche
wird dann eine Verbindung mit Schlauchmaterial im Bereich der ersten
Falzkante hergestellt. Auf diese Weise kann ein verstärkter Boden
hergestellt werden.
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Es
ist aber auch vorteilhaft, dass anschließend der überstehende Teil der zweiten
Mittellasche abgetrennt wird.
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Wird
ein Kreuzbodenventilsack auf letztgenannte Weise hergestellt, ist
es vorteilhaft, wenn Bereiche des Sackmaterials noch vor dem Auseinanderziehen
der Mittellaschen mit Perforationen versehen werden. Bevorzugt ist
dabei, dass die Perforationen in den Bereichen der Mittellaschen
angebracht werden, die nach dem Bilden des Sackbodens die Ecklaschen überdecken.
Gleichzeitig werden die Ecklaschen in den Bereichen perforiert,
die von den Mittellaschen überdeckt
werden. Derartige Perforationen dienen zur Entlüftung des Sackes, wenn dieser
mit einem Gut befüllt
wird.
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Um
ein Verschieben der Ecklaschen und der Mittellaschen im Bereich
der Perforationen gegeneinander zu verhindern, werden vorteilhafterweise
die Verbindungen zwischen den einzelnen Laschen derart angebracht,
dass der perforierte Bereich umgrenzt wird.
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In
einer weiteren bevorzugten Durchführungsform des Verfahrens wird
das Sackmaterial mit Prägungen
versehen.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
zur Durchführung
des Verfahrens weist eine Unterlage auf, die im wesentlichen quer
zu der von den Frontwänden
definierte Ebene in ihre Arbeitsposition bewegbar ist. Eine solche
Unterlage kann mit gleicher Geschwindigkeit wie der Sackboden bewegt
werden. Es ist also keine relative Geschwindigkeitsänderung
im Vergleich zum Sackboden erforderlich, um die Unterlage in ihre
Arbeitsposition zu bewegen.
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Vorteilhafterweise
weist eine erfindungsgemäße Vorrichtung
Mittel zum Einfalten der Ecklaschen auf. Zwar werden die Ecklaschen
schon durch das Einbringen der Unterlage eingefaltet, jedoch sind
die Ecklaschen dann möglicherweise
nicht ideal ausgestrichen, so dass es zu Fehlern im späteren Füge- oder
Verbindungsprozess kommen kann.
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Ein
Sack, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wurde, weist einen Sackboden mit zwei Füge- oder
Verbindungsnähten
auf, welche zu den Seitenwänden
des Sackes im wesentlichen parallel verlaufen. Diese Füge- oder Verbindungsnähte sind
an den Seiten der Mittellaschen angebracht, so dass aufgrund dieser
Füge- oder
Verbindungsnähte
ein vollständig
geschlossener Sackboden vorhanden ist.
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Ein
bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der Erfindung geht aus der gegenständlichen Beschreibung, den Zeichnungen
und den Ansprüchen
hervor.
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Die
einzelnen Figuren zeigen:
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1 Schlauchstück mit Endeinschnitten
in einer Vorrichtung zum Bilden eines Sackbodens
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2 Schlauchstück mit aufgezogener
unterer Mittellasche
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3 Schlauchstück mit aufgezogener
oberer Mittellasche
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4 Schlauchstück mit gefalteter
oberer Mittellasche
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5 Schlauchstück mit den
Ecklaschen verbundene Mittellasche
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6 Schlauchstück mit Standboden
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1 zeigt
ein Schlauchstück 1 in
einer Vorrichtung zum Bilden eines Sackbodens. Von dieser Vorrichtung
sind nur die wesentlichen Merkmale dargestellt. Das Schlauchstück 1,
welches aus einer oberen Frontseite 2 und einer unteren
Frontseite 3 besteht, wird liegend zwischen einem oberen
Förderband 4 und einem
unteren Förderband 5 eines
Doppelbandförderers
klemmend geführt,
so dass sich das Schlauchstück 1 nicht
relativ zum Doppelbandförderer
bewegen kann. Der Doppelbandförderer
ist am nicht gezeigten Maschinengestell gelagert. Das Bilden eines
Sackbodens wird anhand der Figuren für den vorderen Endbereich 10 des
Schlauchstückes 1 verdeutlicht.
Auf gleiche Weise kann der hintere Sackboden gebildet werden, was
jedoch nicht dargestellt wird.
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Das
Schlauchstück
ist so zwischen den Förderbändern 4, 5 angeordnet,
dass deren vorderen Kanten Falzkanten des späteren Sackbodens bilden. Das
Schlauchstück 1 ist
auf an sich bekannte Weise in einer Einschneidestation mit Einschnitten 6 versehen
worden, deren Tiefe im wesentlichen der späteren Bodenbreite entspricht.
Die Einschnitte 6 grenzen die obere Mittellasche 8 und
die untere Mittellasche 9 von den Ecklaschen 7 ab.
Eine Ecklasche 7 und der angrenzende Bereich der Mittellaschen 8, 9 kann
ist in den gezeigten Bereichen mit Perforationen 21 versehen
werden. Da die mit Perforationen 21 versehenen Bereich
beim fertigen Sack übereinander
liegen, ergeben sich auf diese Weise Entlüftungskanäle. Das Schlauchstück 1 kann zusätzlich mit
Bereichen mit Prägungen 22 versehen
sein, wobei die Prägungen 22 auch
in den Bereichen der Perforationen 21 aufgebracht sein
können.
Die Perforationen 21 und Prägungen 22 sind in
den 2 bis 6 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt.
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Weiterhin
sind eine Unterlage 11, ein Faltblech 12, ein
oberer Saugbalken 13 und ein unterer Saugbalken 14 dargestellt,
die auf ebenfalls nicht gezeigte Weise im Maschinengestell gelagert
sind, aber relativ zu diesem in Transportrichtung a des Schlauchstücks 1 verschiebbar
sein können.
Die Unterlage 11 und das Faltblech 12 sind jedoch
in Richtung der Doppelpfeile A und B quer zur Ebene des Schlauchstücks 1 verschiebbar.
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Die 2 zeigt
das Schlauchstück 1 mit
der bereits geöffneten
unteren Mittellasche 9. Zum Öffnen der Mittellasche dient
der untere Saugbalken 14, der zu diesem Zweck auf einer
kreisbogenförmigen
Bahn bewegt werden kann, dessen Mittelpunkt an der Vorderkante des
unteren Förderbandes 5 liegt.
Nach der Schwenkbewegung an die untere Mittellasche 9 wird
diese durch Unterdruck an den unteren Saugbalken 14 angesogen.
Anschließend
wird der Saugbalken 14 wieder in seine Ausgangsstellung
zurück
bewegt. Der obere Saugbalken 13 kann währenddessen bereits auf gleiche
Weise an die obere Mittellasche 8 angelegt sein und diese festhalten,
zieht sie aber noch nicht auf Nun wird die Unterlage 11 von
unten über
die untere Mittellasche 9 hinweg nach oben geschoben. Gleichzeitig
wird der obere Saugbalken 13 in seine Ausgangsposition
zurück bewegt.
Die Unterlage 11 wird dabei soweit verschoben, bis ihre
obere Kante auf der späteren
Faltkante 15 liegt. Durch das Aufziehen der beiden Mittellaschen 8, 9 falten
gleichzeitig die Ecklaschen aus geometrischen Gründen ein, so dass sie anschließend in
der Ebene des späteren
Sackbodens liegen. Das Einschieben der Unterlage 11 unterstützt das
Einfalten der Ecklaschen 7. Die 3 zeigt
den Sackboden nach diesem Verfahrensschritt.
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Die 4 zeigt
nun den Sackboden mit der bereits gefalteten oberen Mittellasche 8.
Dazu wird das Faltblech 12 nach unten bewegt, so dass sich
die obere Mittellasche 8 um die obere Kante der Unterlage 11 legt.
Die obere Mittellasche 8 wird nun auf bekannte Art mit
den Ecklaschen 7 verbunden. Das Verbinden kann etwa durch
Schweißen
oder Heißsiegeln
mit Hilfe einer an sich bekannten Schweiß- oder Heißsiegelvorrichtung erfolgen.
Die Unterlage 11 stellt dabei die nötige Gegenkraft zur Verfügung und
isoliert gleichzeitig die Ecklaschen 7 von den Frontseiten 2, 3 des
Schlauchstücks 1.
Während
des Verbindungsvorgangs kann das Faltblech 12 in der eingenommenen
Position verbleiben oder bereits wieder in seiner Ausgangsposition
sein. Die 5 zeigt den Sackboden mit den
bereits angebrachten äußeren Schweißnähten 16.
Zum Anbringen der inneren Schweißnähte 17 (siehe 6)
muss das Faltblech 12 jedoch wieder in der Ausgangsposition
gebracht worden sein. Nach dem Entfernen der Unterlage 11 aus
dem Sackboden kann nun eine untere Schweißnaht 18 angebracht
werden, die sehr nahe an dem unteren Ende der oberen Mittellasche 8 angebracht
wird, wobei die Schweißnaht
auch die unteren Ecken der Ecklaschen 7 erfassen kann,
um eine größere Stabilität der Naht
zu erreichen. Die untere Mittellasche 9 wird schließlich vom
fertigen Sackboden abgetrennt.
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Die 6 zeigt
einen auf die beschriebene Art entstandenen Sackboden. Zu erkennen
sind die inneren Schweißnähte 17,
die äußeren Schweißnähte 16 und
die untere Schweißnaht 18.
Dieser Sackboden stellt den Standboden 19 eines Sackes
dar, da er vollständig
verschlossen ist.
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Jedoch
ist es auch möglich,
je eine benachbarte äußere und
innere Schweißnaht 16, 17 auszusparen, so
dass sich eine ventilartige Füllöffnung ergibt.
Dieser Sackboden wird als Ventilboden bezeichnet.
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Ein
Sack kann je einen Stand- und einen Ventilboden aufweisen.
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