DE10303853A1

DE10303853A1 - Zusammengesetzte Kraftstoff-Hochdruck-Metalleitung mit einem inneren und einem äußeren Rohrteil sowie Herstellungsverfahren dafür

Info

Publication number: DE10303853A1
Application number: DE2003103853
Authority: DE
Inventors: Friedhelm Dipl.-Ing. Günther
Original assignee: SCHMITTERSYSCO GmbH
Current assignee: SCHMITTERGROUP AG, 97289 THUENGEN, DE
Priority date: 2003-01-30
Filing date: 2003-01-30
Publication date: 2004-08-12
Anticipated expiration: 2023-01-31
Also published as: DE10303853B4

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Metall-Leitung für unter Hochdruck stehenden Kraftstoff, wobei ein erstes, inneres Rohrteil in die Bohrung eines zweiten, äußeren Rohrteiles eingeschoben wird, welches dann durch Erwärmung und nachfolgendes Erkalten im Schrumpfsitz mit dem inneren Rohrteil verbunden wird, wobei die Erwärmung des äußeren Rohrteils durch Schweißen am äußeren Rohrteil bewirkt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Metall-Leitung für unter Hochdruck stehenden Kraftstoff, wobei ein erstes inneres Rohrteil in die Bohrung eines zweiten äußeren Rohrteiles eingeschoben wird, welches dann durch Erwärmung und nachfolgendes Erkalten im Schrumpfsitz mit dem inneren Rohrteil verbunden wird. Ferner betrifft die Erfindung eine zusammengesetzte Metall-Leitung für unter Hochdruck stehenden Kraftstoff, wobei ein erstes, inneres Rohrteil mit Preßsitz in die Bohrung eines zweiten, äußeren Rohrteiles eingeschoben ist.
Aus DE-U-1 954 706 ist ein Rohr für Leitungen mit hohem Innendruck, insbesondere für Einspritzleitungen von Dieselmotoren bekannt. Das Rohr besteht aus einem rohrförmigen Außenmantel (Außenrohr) und einer dünnwandigen Auskleidung (Innenrohr). Die Wandstärke des Innenrohres ist so berechnet, dass der Betriebsdruck das Innenrohr zur Herbeiführung eines Preßsitzes in der Bohrung des dickwandigen Außenrohrs plastisch verformen kann. Dabei erfährt das Innenrohr eine Kaltverfestigung, die seine Widerstandsfähigkeit gegen Anrisse wesentlich erhöhen soll.
Aus DE-A-25 01 156 ist es zur Herstellung eines mehrschichtigen Druckrohres bekannt, die metallischen Rohrteile zunächst teleskopartig ineinander zu stecken, dann zu ziehen und dann radial so zusammenzudrücken, bis die einzelnen Rohrteile fest miteinander verbunden sind. Es wird also ein Kaltziehverfahren zur Herstellung des mehrschichtigen Druckrohres vorgeschlagen.
Aus DE-A-30 39 802 ist eine zusammengesetzte Metall-Leitung bekannt, die durch Einsetzen einer speziellen Stahlleitung in eine äußere Leitung mit Preßsitz hergestellt wird. Vorher sind die Stahlleitungen an den ineinandergreifenden Oberflächen mit Kupferfilmen beschichtet worden, und darauffolgendes Erhitzen der Kupferfilme führt zu einer Ausbildung einer verschweißten Verbindung der ineinandergesetzten Rohre mit Preßsitz. Alternativ wird in DE-A-30 39 802 vorgeschlagen, ein dickwandiges, äußeres Rohrteil und ein inneres Rohrteil mit einer Wandstärke von 1,5–8,5% des äußeren Gesamt-Durchmessers des zusammengesetzten Rohres ineinanderzuschieben. Durch die Verwendung einer speziellen Stahlleitung als inneres Rohrteil soll dabei die Notwendigkeit zum Verschweißen nach dem Einsetzen mit Preßsitz entfallen.
In DE-C-36 24 403 ist ein dickwandiges, zusammengesetztes Stahlrohr nebst Herstellungsverfahren beschrieben. Danach wird ein Stahlrohr kleinen Durchmessers in ein Kohlenstoff-Stahlrohr großen Durchmessers eingesetzt. Anschließend werden die beiden Rohre einer Preßpassung mittels eines Ziehvorgangs unterworfen, wobei der Durchmesser verringert wird und ein Preßsitz zwischen dem inneren und dem äußeren rohrförmigen Teil erreicht wird. Das so erhaltene, preßgepaßte Rohr wird anschließend in einem Ofen mit nicht oxydierender Atmosphäre lotfrei wärmebehandelt und diffusionsverschweißt. Dabei entsteht eine Bindung der Paßflächen des inneren und äußeren rohrförmigen Teils.
In DE-C-197 16 659 ist ein Hochdruck-Kraftstoff-Einspritzrohr für einen Dieselmotor mit einer Doppelrohrstruktur beschrieben. Das Innenrohr ist nahtgeschweißt und im Preßsitz innerhalb des äußeren Rohres positioniert.
Gemäß DE-C-198 08 807 wird bei einer Doppelrohrstruktur der Preßsitz durch ein externes Drucksystem in radialer Richtung erzeugt, wozu ein Stanzwerkzeug vorgeschlagen wird.
In DE-A-29 26 447 ist ein dauerfestes Metall-Verbundstück nebst Herstellungsverfahren etwa der eingangs genannten Art als Dichtungsring mit Instrumentenanschlußeinrichtungen zur Verwendung als Verbinder von Hochdruckleitungen offenbart. Zwei konzentrische und dickwandige Rohrstücke sind unter Bildung eines Schrumpfsitzes ineinandergeschoben und aufeinandergepaßt. Der Schrumpfsitz wird dadurch gebildet, dass das kleinere Innenrohrstück in das erwärmte, größere Außenrohrstück eingeschoben und eingeführt wird, und das Außenrohrstück derart abgekühlt wird, dass es mit dem Außenmantel des kleineren Innenrohres einen Schrumpfsitz bildet. Vor dem Schrumpfen ist eine Passung mit Übermaß zwischen dem äußeren Mantel des Innenrohres und dem inneren Mantel des Außenrohres vorgesehen, so dass beide Mäntel durch eine Schrumpfpassung verbunden und ineinandergesetzt werden können. Zur weiteren Verbesserung der Dauerfestigkeit wird noch eine Kaltreckbehandlung durch Beaufschlagung eines Innendrucks vorgeschlagen. Das Außenrohrstück wird durch Wärmeeinwirkung derart gedehnt, dass das Innenrohrstück in den Innenraum des Außenrohrstücks durch eine Gleitbewegung eingeschoben werden kann. Anschließend schrumpft sich das Außenrohrstück auf, und es entsteht ein Schrumpfsitz mit einer Flächenpressung zwischen dem Außenmantel des Innenzylinders und dem Innenmantel des Außenzylinders. Zu dem Problem, wie die Wärmeeinwirkung konkret auszuführen ist, ist allerdings nichts ausgeführt.
Also liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine zusammengesetzte Hochdruck-Metall-Leitung mit Schrumpfsitz zu schaffen, der sich durch eine hohe Zuverlässigkeit und Präzision sowie durch eine einfache, leicht handhabbare und kostengünstige Herstellbarkeit bei niedrigen Tolerazanforderungen und ohne die Notwendigkeit einer Feinstbearbeitung auszeichnet. Insbesondere soll der Schrumpfsitz auch noch bei den für Hochdruck-Rails auftretenden Werkstücklängen praktikabel und mit minimalem Aufwand herstellbar sein. Zur Lösung dieser Aufgabe wird auf die nebengeordneten Patentansprüche 1 und 16 verwiesen. Vorteilhafte Weitergestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Erfindungsgemäß wird zur Herbeiführung der für den Schrumpfsitz notwendigen Erwärmung des äußeren Rohrteils also von einem Wärme-Schweißverfahren Gebrauch gemacht, das an sich aus der Fertigungstechnik als Fügeverfahren bekannt ist. Es wird beispielsweise mit einem Schweißbrenner das Material des äußeren Rohrteils von außen lokal begrenzt aufgeschmolzen, wodurch sich wenigstens dieser Bereich erwärmt Nach Beendigung der Schweißeinwirkung erfolgt ein Abkühlen des metallischen Werkstoffs des äußeren Rohrteiles jedenfalls im geschweißten Bereich, wobei eine Volumenverkleinerung (Schrumpfung) im Schweißbereich des äußeren Rohrteiles eintritt. Dadurch entsteht eine Umfangs- und Durchmesserverkleinerung sowie eine vor allem kraftschlüssige Verbindung zwischen dem inneren und dem äußeren Rohrteil. Ferner ergeben sich durch das Aufschrumpfen des Außenrohrteiles Zugspannungen in Umfangsrichtung des Außenrohrteils und Druckspannungen in Umfangsrichtung im Innenrohrteil. Im Kraftstoffverteiler-Betrieb unter hohen, pulsierenden Drücken überlagern sich im Innenrohr die durch die Aufschrumpf-Vorspannung erzeugten Druckspannungen mit den jeweils durch Innendruck erzeugten Zugspannungen. Das heißt, die Zugspannungen werden um den Anteil der gespeicherten Druckspannungen herabgesetzt, was sich positiv auf die Dauerfestigkeit und Lebensdauer der zusammengesetzten Metall-Leitung auswirkt.
Gemäß einer bevorzugten Ausbildung der Erfindung wird als Schweißverfahren das Schmelz-Schweißen eingesetzt, wobei insbesondere das äußere Rohrteil am Außenmantel oder davon ausgehend lokal begrenzt auf eine Stelle, einen Bereich oder einen Abschnitt des Gesamt-Rohrmantels aufgeschmolzen wird. Dies wird zweckmäßig zur Bildung einer sogenannten (längs-) Schweißnaht durchgeführt.
Indem im Zuge des Schmelzschweißens durch Hitzeeintrag Rohrteil-Material in den flüssigen Zustand versetzt wird, ergibt sich eine Spur, insbesondere Schweißnaht, welche durch das Umschmelzen erzeugt worden ist. Diese Spur oder Naht, die durch das Schweißen erzeugt worden ist, schrumpft beim Erkalten und wirkt gleichsam wie eine Schraubzwinge an der Schweißstelle. Dadurch wird der gesamte Umfang des äußeren Rohrteils von außen zusammengezogen, was den angestrebten Schrumpfeffekt ergibt.
Allerdings ist im Rahmen der Erfindung auch der Einsatz anderer Schweißverfahren als Schmelzschweißen, beispielsweise Preßschweißen denkbar.
Zwar liegt es im Rahmen der Erfindung, gleichzeitig mit der Schweiß-Erwärmung des äußeren Rohrteils Drittgegenstände mit anzufügen. Nach einer bevorzugten Ausführung jedoch wird ein sogenanntes „Blindschweißen" durchgeführt, d. h., das Schweißen erfolgt am äußeren Rohrteil, ohne dass dabei ein Fügen bzw. eine Verbindung mit einem Drittgegenstand erfolgt. Davon unberührt bleibt die Option, zur Unterstützung des Schweißens an sich bekannte, spezielle Schweiß-Zusatzwerkstoffe zu verwenden, die vorliegend nicht als Drittgegenstände beziehungsweise dritte Teile angesehen werden. Mit oder ohne Zusatzwerkstoffe lassen sich zweckmäßig auf den Außenmantel des äußeren Rohrteils Blindschweißnähte anbringen. Diese werden zweckmäßig mit einem Verlauf in Rohrteil- oder Leitungslängsrichtung gestaltet, um beim Erkalten eine möglichst vollständige und gleichmäßige Schrumpfung des Gesamtvolumens des Außenrohrteils zu erreichen. Diesem Zweck dient auch eine Enndungsausbildung, wonach wenigstens zwei Blindschweißnähte bezüglich der Leitungs-Mittelachse einander diametral gegenüberliegend ausgebildet werden.
Beim Festschrumpfen mittels Blindschweißung können die zu fügenden Halbzeuge Standardtoleranzen von beispielsweise IT 9 haben, wie sie beim Kaltziehen herstellbar sind. Die Anzahl der Blindschweißnähte ist frei wählbar, so dass eine sichere Schrumpfung mit Vorspannung erzielt werden kann.
Zur ausreichenden und gleichmäßigen Umschmelzung des lokalen Schweißbereich- oder Schweißnahtvolumens des äußeren Rohrteils ist ferner nach einer Erfindungsausbildung vorgesehen, dass das Schweißen mit einer Eindringtiefe von 70–95% der Wanddicke des äußeren Rohrteils durchgeführt wird. Dieser Gedanke wird auch durch eine Verfahrensausbildung unterstützt, nach der ein Außenrohrteil mit einer im Vergleich zum Innenrohrteil relativ geringen Wanddicke verwendet wird. Dadurch läßt sich die Vorgabe der Eindringtiefe von 70–95% leichter realisieren. Zudem sind Schweißverfahren mit guter Tiefenwirkung bekannt, wie Plasmaschweißen, Plasmatronschweißen oder CO₂ Laserschweißen. Wird vorher eine V-Nut, Fuge, Kerbe oder sonstige Vertiefung in den Rohrteil-Mantel eingearbeitet, lassen sich Schweißverfahren mit Zusatzwerkstoffen wie MAG (= Metall-Aktivgas) – Schweißverfahren verwenden. Mit dem Zusatzwerkstoff wird die Vertiefung aufgefüllt.
Zur Erleichterung des Aufschiebens des Außenrohrteils auf das Innenrohrteil ist es zweckmäßig, beide Rohrteile zueinander entsprechend einer Paßpaarung mit Spiel zu bemessen. So hat sich beispielsweise eine Paßpaarung von H9/h9 in der Praxis bewährt.
Die Schweißbearbeitung wird gefördert, wenn nach einer Erfindungsausbildung unlegierter Baustahl als Werkstoff für das äußere Rohrteil ausgewählt wird. Unlegierter Baustahl zeichnet sich durch eine gute Schweißbarkeit aus. Andererseits kann im Rahmen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ein Schweißen am Innenrohrteil ausgeschlossen werden, so dass für dieses ein Werkstoff mit besonders hoher Festigkeit wie z. B. kaltgezogener Rundstahl St52 tieflochgebohrt gewählt werden kann. Das Innenrohrteil erfährt also – anders als das äußere Rohrteil – keine Wärmebehandlung, so dass der Festigkeitszustand aus der Kaltumformung erhalten bleibt.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie aus den Zeichnungen. Diese zeigen in:
1 eine erfindungsgemäß zusammengesetzte Metall-Leitung als Kraftstoffverteiler für Dieselmotor (Common Rail), geeignet für Drücke von 2000 bar, im schematischen Längsschnitt;
2 eine Querschnittansicht gemäß Linie A-A in 1
3 eine 2 entsprechende Querschnittansicht einer abgewandelten Ausführung,
4 eine 2 entsprechende Querschnittansicht einer weiter abgewandelten Ausführung
Der Hochdruck-Kraftstoffverteiler bzw. -speicher (Common Rail) ist gemäß 1 mit einer zusammengesetzten Metall-Leitung realisiert, bestehend aus dem Innenrohrteil 1 und dem darauf aufgeschrumpften Außenrohrteil 2. Beide sind mit dem Werkstoff Stahl hergestellt. Ferner sind in an sich bekannter Weise Anschlußstutzen 3 mit Vorspannverschraubung und Stauchkopf sowie Haltehülsen 4 über Schweißstellen 5 angeschweißt. Das Innenrohr 1 kann aus blank gezogenem Rundstahl tieflochgebohrt oder aus über Dorn kaltgeschmiedetem Rohr hergestellt sein. Für das Innenrohr 1 kommen Werkstoffe wie St52, C35, C45 oder dergleichen sowie geeignete Edelstähle in Frage. Durch die genannte Kaltumformung liegt die Festigkeit des jeweiligen Werkstoffs im oberen Bereich (z. B. bei St52 bei 600–800 N/mm²). Beispielsweise wird das Innenrohr 1 mit einer DA-Toleranz von h9 hergestellt. Das Außenrohrstück 2 ist zunächst auf das Innenrohrstück 1 mit einer Paßpaarung von beispielsweise H9/h9 aufgeschoben.
Gemäß in 2 gezeichnetem Beispiel sind, um das lokale Erschmelzen und Abkühlen des Außenrohrstücks 2 und das resultierende Festschrumpfen auf dem Innenrohrstück 1 auszulösen, zwei einander diametral gegenüberliegende Blindschweißnähte 6 achsparallel eingeschmolzen. Die Eindringtiefe ist so gestaltet, dass ca. 80–90% der Wanddicke des Außenrohrstücks 2 umgeschmolzen werden (siehe auch 3). Dazu ist das Außenrohrstück 2 mit seiner Wanddicke relativ dünn bemessen, so dass die Wanddicke des Innenrohrstücks 1 ein Vielfaches davon beträgt. Aufgrund der genannten Eindringtiefe ergibt sich eine ausreichende lokale Erschmelzung des Materials des Außenrohrstücks 2, so dass nachfolgend dort ein Erkalten mit genügender Temperaturdifferenz stattfinden kann, um einen Festschrumpfeffekt des Außenrohrstücks 2 auf dem Innenrohrstück 1 per Volumenverkleinerung des Außenrohrstücks 2 zu bewirken. Die lokale Erschmelzung und Abkühlung kann im Rahmen der Erfindung allein über die Blindschweißnähte 6 oder – sowohl alternativ als auch zusätzlich über die Schweißstellen 5 für die Anschlußstutzen 3 und Haltehülsen 4 erfolgen. Die Schweißnähte beziehungsweise -stellen 6, 5 können dabei wie Volumen verkleinernde Spannbänder wirken.
Das Innenrohrstück 1 wird bevorzugt aus Rundstahl mit einer Fixlänge hergestellt, der Tieflochbohren, gegebenenfalls innerem Glattwalzen und einem Drehen an den Enden unterworfen wird. Bevor das Außenrohrstück 2 über das Innenrohrstück 1 geschoben wird, ist es zweckmäßig, das Außenrohrstück 2 präzise abzulängen, Anlageflächen anzuprägen, Löcher zu stanzen sowie die Haltehülsen 4 anzuschweißen. Erst dann wird mit besonderem Vorteil das Außenrohrstück 2 über das Innenrohrstück 1 geschoben und positioniert. Sodann ist das Einschmelzen der Blindschweißnähte 6 beispielsweise mittels Plasmatronschweißen oder Laserschweißen zum Erwärmen des Außenrohrstücks 1 zweckmäßig. Nach dem Aufschrumpfen im Zuge des Erkaltens des Außenrohrstücks 2, das beispielsweise aus gut schweißbarem, unlegiertem Baustahl besteht, können die Anschlußstutzen 3 über Kondensator-Entladungsschweißen angefügt werden.
Gemäß 3 ist das Außenrohr 2 mit vier Blindschweißnähten 6, jeweils zwei einander diametral gegenüberliegend, versehen. Diese lassen sich ohne Zusatzwerkstoff mittels CO₂ Laserschweißen erzeugen. Mit diesem Schweißverfahren läßt sich eine gute Tiefenwirkung ins volle Material mit der genannten Eindringtiefe der Blindschweißnähte 6 von 80–90% der Wanddicke des Außenrohrs 2 erzielen. Mit anderen Worten, es werden gemäß 3 lokal begrenzt an vier Stellen 80–90% der Wanddicke des Außenrohrs 2 umgeschmolzen. Im Zuge des nachfolgenden Erkaltens mit einhergehendem Erstarren der Schmelze entsteht die Umfangsverkürzung des Außenrohrs 2, was den angestrebten „Festschrumpf"-Effekt auf das Innenrohr 1 ergibt.
Gemäß 4 ist vor dem lokalen Aufschmelzen ein Schweißbereich mittels einer Schweiß-Fuge 11 in den Außenmantel des Außenrohrs 2 eingearbeitet worden. Die Fuge 11 ist im Querschnitt V-förmig mit einem Winkel von etwa 90°. Zweckmäßig ist hier das an sich bekannte MAG-Schweißen mit Zusatzwerkstoff, mit welchem die Fuge 11 aufgefüllt wird. Auch hier ist das Schrumpfen durch die Um- oder Aufschmelzung im Schweiß-Fugenbereich begründet, d. h. durch Erstarren und Abkühlen der Schmelze entsteht die Umfangsverkürzung des Außenrohrs 2 mit resultierendem Aufschrumpfen auf das Innenrohr 1.
Entsprechend den vorausgehenden Ausführungsbeispielen ist die Schweiß-Fuge 11 ebenfalls mit einer Eindringtiefe von 80–90% der Wanddicke des Außenrohrs 2 angefertigt, so dass für die nicht umgeschmolzene Restwand noch eine Restdicke I verbleibt.

1: Innenrohr
2: Außenrohr
3: Anschlußstutzen
4: Haltehülse
5: Schweißstelle
6: Blindschweißnaht
7: Außenmantel
8: Leitungs-Mittelachse
9: Wanddicke äußeres Rohrteil
10: Wanddicke inneres Rohrteil
11: Schweiß-Fuge
I: Restdicke

Claims

Verfahren zur Herstellung einer zusammengesetzten Metall-Leitung (1, 2) für unter Hochdruck stehenden Kraftstoff, wobei ein erstes, inneres Rohrteil (1) in die Bohrung eines zweiten, äußeren Rohrteiles (2) eingeschoben wird, welches dann durch Erwärmung und nachfolgendes Erkalten im Schrumpfsitz mit dem inneren Rohrteil (1) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung des äußeren Rohrteils (2) durch Schweißen am äußeren Rohrteil (2) bewirkt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Schweißverfahren Schmelz-Schweißen eingesetzt wird
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung lokal begrenzt auf eine Stelle, Bereich oder Abschnitt des äußeren Rohrteils (2) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schweißen am äußeren Rohrteil (2) mit oder ohne Schweiß-Zusatzwerkstoff und jedenfalls ohne dessen Verbinden mit einem dritten Teil erfolgt („Blindschweißen").
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung über die Anfertigung einer oder mehrerer Blindschweißnähte (6) erfolgt, die beim äußeren Rohrteil (2) von dessen Außenmantel (7) ausgehend angebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Blindschweißnaht (6) in Rohrteil- oder Leitungslängsrichtung angebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch die Anbringung wenigstens zweier Blindschweißnähte (6), die bezüglich der Leitungs-Mittelachse (8) einander diametral gegenüberliegen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schweißen mit einer Eindringtiefe von 70 bis 95 % der Wanddicke (9) des äußeren Rohrteiles (2) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung eines inneren Rohrteiles (1 ), dessen Wandicke (10) ein Mehrfaches der Wanddicke (9) des äußeren Rohrteiles (2) beträgt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung des Plasmaschweißens, Plasmatronschweißens oder CO₂-Laserschweißens ohne Zusatzwerkstoff.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung des MAG-Schweißens mit Zusatzwerkstoff, wobei vorher in den Außenmantel des äußere Rohrteils (2) wenigstens eine Fuge (11), Kerbe oder sonstige Vertiefung eingearbeitet worden ist, worin dann das MAG-Schweißen erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des inneren Rohrteiles (1) und der Innendurchmesser des äußeren Rohrteiles (2) relativ zueinander entsprechend einer Passpaarung mit Spiel, beispielsweise H9/h9, bemessen werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung von unlegiertem Baustahl als Werkstoff für das äußere Rohrteil (2).
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für das innere Rohrteil (1) ein Werkstoff mit höherer Festigkeit als für das äußere Rohrteil (2) gewählt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Rohrteil (2) durch Kaltverformung, insbesondere Kaltziehen, hergestellt ist.
Zusammengesetzte Metall-Leitung (1, 2) für unter Hochdruck stehenden Kraftstoff, insbesondere hergestellt durch ein Verfahren nach Anspruch 4 und gegebenenfalls einem der sonst vorangehenden Ansprüche, mit einem ersten, inneren Rohrteil (1), das mit Preßsitz in der Bohrung eines zweiten, äußeren Rohrteiles (2) angeordnet ist, gekennzeichnet durch eine oder mehrere Schweißnähte (6) oder sonstige Schweißbereiche, die auf dem Außenmantel des äußeren Rohrteiles (2) mit oder ohne Schweiß-Zusatzwerkstoff und jedenfalls ohne Verbindung mit einem dritten Teil („Blindschweißnähte" oder „Blindschweißbereiche") gebildet sind.
Metall-Leitung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Blindschweißnähte (6) oder -bereiche von außen in das Innere der Wandung des äußeren Rohrteiles (2) erstrecken.
Metall-Leitung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Blindschweißnähte (6) oder -bereiche in Leitungs-Längsrichtung erstrecken („Längs-Blindschweißnähte").
Metall-Leitung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens eine in ihrem Außenmantel (7) angebrachte Fuge (11), Kerbe oder sonstige Vertiefung, welche mittels Schweißen, insbesondere MAG-Schweißen mit Schweiß-Zusatzwerkstoff, bearbeitet ist.