DE1028262B - Verfahren zur Verbesserung der Rieselfaehigkeit von Leuchtstoffen - Google Patents
Verfahren zur Verbesserung der Rieselfaehigkeit von LeuchtstoffenInfo
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Description
- Verfahren zur Verbesserung der Rieselfähigkeit von Leuchtstoffen Leuchtstoffe, die nach dem Einstäub- oder Perlverfahren in Leuchtstoffröhren eingebracht werden. sollen, müssen, um eine brauchbare, gleichmäßige Schicht erzielen zu können, von riesliger Beschaffenheit sein.
- Im allgemeinen fallen die Leuchtstoffe aber als feinkörniges, klumpiges Material an und werden dann nach den verschiedensten bekannten Methoden nachbehandelt. Diese bisher bekannten Methoden haben aber ihre Nachteile. Zum Beispiel wurden bisher sämtliche Silicatleuchtstoffe durch Kochen mit verdünnten alkalischen Lösungen wie Natrium- oder Kaliumcarbonat rieselfähig gemacht. Es ist bekannt, daß hierdurch die Lebensdauer dieser Leuchtstoffe vermindert wird. Vor allen Dingen ist auch die heiße Behandlung in der Technik mit Schwierigkeiten verbunden.
- Auch die Behandlung der Wolframate mit Ammonchlorid- oder Ammonffluoridlösung ist umständlich und setzt die Lebensdauer der Leuchtstoffe herab.
- Die Behandlung der Leuchtstoffe mit einer Berylliumformiatlösung geschieht auch in der Siedehitze. Außerdem sei auch auf die Giftigkeit des Berylliums hingewiesen. Es ist weiterhin ein Verfahren bekannt, bei dem das Leuchtstoffpulver mit einer warmen, verdünnten Lösung von Kaliumsilicat versetzt und längere Zeit durchgerührt wird. Die Kaliumsilicatlösung wird vorher mit Essigsäure angesäuert. Nach diesem Verfahren wird die Kieselsäure anschließend mit Ammoniak auf das Leuchtstoffpulver aufgefällt. Das Kaliumsilicat oder das verwendete Kaliwasserglas, das für die Behandlung verwendet wird, ist nie rein, da diese Stoffe aus ihrer Herstellung meist mit Schwermetallspuren behaftet sind. Durch die Behandlung des Leuchtstoffpulvers mit Wasserglas werden daher Schwermetallspuren eingeschleppt, die schon in geringster Menge den Leuchtstoffen schädlich sind und deren Emission stark herabsetzen.
- Nach einem anderen Verfahren werden die Leuchtstoffpulver mit einer kolloidalen Lösung von Kieselsäure in Alkohol behandelt. Die Kolloidlösung wird durch Hydrolyse von Siliconestern hergestellt, also von organischen Kieselsäureverbindungen. Für die Technik ist diese Herstellung kaum durchführbar, da sie äußerst zeitraubend ist und dabei nur Lösungen erhalten werden, deren Kieselsäuregehalt 0,51/o nicht übersteigt. Diese Konzentration ist aber für die Verbesserung der Rieselfähigkeit von Leuchtstoffpulvern, z. B. Halophosphaten, zu schwach. Man braucht hierzu wesentlich höhere Konzentrationen kolloider Kieselsäure.
- Die Erfindung besteht darin, daß das Leuchtstoffpulver mit einer höchstgereinigten, praktisch neutralen Kieselsäurelösung behandelt und die Kieselsäure mittels Ammoniak auf den Leuchtstoff aufgefällt wird. Die Kieselsäurelösung soll dabei einen Kieselsäuregehalt zwischen 0,3 und 10% aufweisen.
- Beispiel 1000 g Halophosphatleuchtstoffpulver werden in 4000 ccm destillierten Wassers aufgeschlämmt und mit 250 ccm Kieselsäurelösung versetzt. Während des Rührens wird die Kieselsäure durch 25 ccm Ammoniak (konzentriert) auf den Leuchtstoff aufgefällt. Nach 1stündigem Rühren wird der Leuchtstoff abgenutscht und mit destilliertem Wasser kurz ausgewaschen.
- Bei den meisten so behandelten Leuchtstoffen ist gleichzeitig eine Steigerung der Leuchtintensität zu verzeichnen.
- Die neutrale Kieselsäurelösung kann wie folgt hergestellt werden: 5 kg Natronwasserglas (DAB 6) werden mit der 10fachen Menge destillierten Wassers verdünnt. Durch Zugabe von konzentrierter Salzsäure wird unter starkem Rühren die gesamte Kieselsäure ausgefällt. Diese stark wasserhaltige Kieselsäure wird nun mit destilliertem Wasser im sauren Gebiet weitestgehend eisenfrei gewaschen. Das Waschwasser darf mit Ammonrhodanid keine Rotfärbung mehr ergeben. Nach dem letzten Waschen wird das überstehende Wasser dekantiert und die wasserhaltige Kieselsäure mit 10%iger Natronlauge wieder in Lösung gebracht. Diese alkalische Kieselsäurelösung wird auf das Doppelte verdünnt und auf 10° C oder darunter abgekühlt. Danach wird so viel verdünnte Salzsäure zugesetzt, daß der pH-Wert zwischen 6 und 7 liegt. Von dieser praktisch neutralen Kieselsäurelösung wird eine Kieselsäurebestimmung gemächt, damit sie durch Verdünnen mit Wasser =auf den bevorzugten Prozentgehalt eingestellt werden kann.,
Claims (2)
- PATENTANSPRÜCHE:. ..-1. Verfahren zur Verbesserung der Ries.elfähigkeit von Leuchtstoffen, insbesondere von Hälophosphaten, durch Auffällen eines Kieselsäurebelages auf das Leuchtstoffpulver, dadurch gekennzeichnet, daß das Leuchtstoffpulver mit einer höchstgereinigten, praktisch neutralen Kieselsäurelösung behandelt und die Kieselsäure mittels Ammoniak auf den Leuchtstoff aufgefällt wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kieselsäurelösung mit einem Gehalt zwischen 0,3 und 10% für die Auffällung verwendet wird. In Betracht gezogene Druckschriften: Britische Patentschriften Nr. 521099, 511038.
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| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE1028262B (de) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1184009B (de) * | 1963-03-15 | 1964-12-23 | Pintsch Licht G M B H | Leuchtstofflampe mit Argon als Fuellgas |
| DE2944943A1 (de) * | 1978-11-09 | 1980-05-14 | Tokyo Shibaura Electric Co | Verfahren zur oberflaechenbehandlung von leuchtstoffteilchen |
| DE3003699A1 (de) * | 1979-02-02 | 1980-08-07 | Tokyo Shibaura Electric Co | Mit einem filter beschichteter leuchtstoff |
| WO1991010715A1 (en) * | 1990-01-22 | 1991-07-25 | Gte Laboratories Incorporated | Phosphors with improved lumen output and lamps made therefrom |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB511038A (en) * | 1938-02-08 | 1939-08-08 | Ronald Puleston | Method of rendering a powder free flowing |
| GB521099A (en) * | 1938-11-07 | 1940-05-13 | British Thomson Houston Co Ltd | Improvements in and relating to luminescent powders, and methods of manufacturing the same |
-
1954
- 1954-02-09 DE DEA19656A patent/DE1028262B/de active Pending
Patent Citations (2)
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