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Die
Erfindung betrifft eine Anlage zum Beleimen von Fasern für die Herstellung
von Faserplatten. Faserplatten sind im Rahmen der Erfindung insbesondere
MDF-Platten oder dergleichen Holzwerkstoffplatten. – MDF-Platten
meint Medium Density Fiber-Platten.
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Für die Herstellung
von Faserplatten müssen die
zumindest aus Hackschnitzeln erzeugten Fasern getrocknet und beleimt
werden, um eine hinreichende Bindefähigkeit für den späteren Pressvorgang zu erreichen.
Die Trocknung der Fasern erfolgt regelmäßig in pneumatischen Fasertrocknern.
Die Beleimung kann beispielsweise durch die sogenannte ”Blow-Line”-Beleimung
erfolgen. Dabei werden die Fasern unmittelbar nach ihrer Herstellung
bei hohen Temperaturen in der sogenannten ”Blow-Line” mit Leim vermischt. Die Beleimung
findet folglich durch Eindüsen
des Leims in den Faserdampfstrom in der Blow-Line bei verhältnismäßig hohen
Temperaturen statt. Dadurch gehen erhebliche Leimmengen verloren.
Das Trocknen der Fasern erfolgt dann erst nach der Beleimung. Als
Leim kommen beispielsweise Isocyanate, Phenolharze oder dergleichen
Leimharze in Frage.
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Man
kennt aber auch eine sogenannte Mischerbeleimung, bei welcher die
bereits getrockneten Fasern beispielsweise in Mischtrommeln beleimt
werden. Eine Mischerbeleimung kann mit einer Blow-Line-Beleimung
kombiniert werden, um Leim einzusparen oder andere Leimtechnologien
einsetzen zu können.
Im Fall der Mischerbeleimung ist die Leimverteilung auf den Fasern
verhältnismäßig ungleichmäßig, so
dass es zu unerwünschten
Fleckenbildungen in den Oberflächen
der Faserplatten kommen kann. Solche fleckenbehafteten Faserplatten sind
in Strenge Ausschuss und können
allenfalls als Minderware Verwendung finden.
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Außerdem ist
eine Vorrichtung zum Beleimen von Fasern bekannt, bei welcher die
Fasern über
eine Einfüllöffnung in
einem Turm eingebracht werden, wobei in die Wand des Turms eine
Vielzahl von untereinander angeordneten Leimauftragdüsen eingelassen
sind. Am Austrag des Turms ist eine Absaugleitung vorgesehen, so
dass die beleimten Fasern abgesaugt werden (vgl.
EP 1 017 550 B1 ,
DE 197 40 676 A1 ).
Dabei besteht die Gefahr, dass erhebliche Leimmengen gleichsam ungenutzt
bleiben und sich im Bereich des Austrages oder der Absaugleitung
sammeln, so dass es zu Anbackungen und folglich Betriebsstörungen kommen
kann.
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Ferner
kennt man ein Verfahren zur Herstellung von Faserplatten durch Heißverpressung
einer aus beleimten Fasern geformten Faserplatte, wobei zur Erzeugung
der Fasern Hackschnitzel mit Dampfüberdruck erweicht und dann
zu Fasern aufgemahlen werden, die mit Dampfdruck durch eine Blow-Line in
einen Rohrtrockner gefördert
und nach ihrer Trocknung einer Streumaschine oder dergleichen zugeführt werden.
Der Endabschnitt des Rohrtrockners ist als Leim-Benetzungszone ausgebildet,
in der durch Vergrößerung des
Rohrtrockner-Strömungsquerschnitts
die Transportgeschwindigkeit des Fasergemisches reduziert und dadurch
eine turbulente Strömung
erzeugt wird, deren Turbulenz durch Eindüsen zusätzlicher Luft erhöht wird,
welche gleichzeitig mit der Eindüsung
des Bindemittels mit diesem axial in das Zentrum der Benetzungszone
eingedüst
wird (vgl.
DE 199
30 800 A1 ).
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Aus
der
DE 36 41 464 A1 ist
die Herstellung von Wärmedämmplatten
bekannt, wobei zunächst Papierflocken
und Fasern vorgemischt, die Mischung in ein Mischgefäß eingeblasen
und Leim bzw. Leim und Reaktionshelfer im Gegenstrom eingetragen werden.
Danach wird die Mischung aufgelockert, im freien Fall in eine Formstation
eingebracht und verdichtet und anschließend mit Heißluft oder
Heißluft und
Dampf behandelt und getrocknet. Dazu ist zunächst ein Zyklon mit zwei gegeneinander
gerichteten Materialeinträgen
für die
Vormischung aus Papierflocken und Naturfasern vorgesehen. Mit Hilfe
einer Druckdüse
wird in das rotierende Gemisch der Leim in Pulverform oder als Schmelze
oder in wässriger
Lösung
eingeblasen. Am Boden des Zyklons sind Mischorgane in Form von Kammzinkenwellen angeordnet,
die das Material homogenisieren und durch ständige Bewegung ein vorzeitiges
Abbinden des Leimes verhindern. Unterhalb dieser Kammzinkenwellen
liegt eine Schleuse, die das Material in einen Fallschacht eindosiert.
Der Fallschacht ist sich nach unten erweiternd ausgebildet, um ein
Anbacken von Leimbestandteilen bei gelöster oder erschmolzener Zugabe
zu verhindern. Am Fuße
des Fallschachtes befindet sich eine Füllstandskontrolle und darunter
eine Formstation, die als Vielzahl von oben offener Formkästen ausgebildet
ist. In diese Kästen
rieselt das Material vollkommen aufgelockert ein. Die Kästen sind
verschieblich gelagert. Nach Befüllen
eines Kastens gelangt dieser zu einer Presse, in der die lockere
Schüttung
auf das gewünschte
Raumgewicht verdichtet wird.
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Schließlich kennt
man ein Verfahren zur Herstellung einer Faserplatte, bei welchem
eine Faser/Luft-Suspension durch eine Düse in eine Formierungskammer
geblasen wird, wobei diese Formierungskammer durch zwei einander
gegenüberliegende
Bandteile zweier endloser, luftdurchlässiger und angetriebener Bänder definiert
ist. Dabei werden die beiden Bandteile miteinander in gleicher Richtung bewegt.
Die voneinander abgekehrten Oberflächen der beiden Bandteile wirken
mit einer Saugquelle zusammen (vgl.
DE 689 08 409 T2 ).
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der eingangs beschriebenen
Ausführungsform
zu schaffen, mit der sich Fasern für die Herstellung von Faserplatten
und insbesondere MDF-Platten einwandfrei in rationeller und wirtschaftlicher
Weise beleimen lassen, wobei insbesondere eine optimale Leimausnutzung
erreicht und Betriebsstörungen
durch Verschmutzungen vermieden werden sollen.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe lehrt die Erfindung eine Anlage zum Beleimen von
Fasern für
die Herstellung von Faserplatten mit den Merkmalen des Anspruchs
1.
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Die
Saugvorrichtung kann zudem zum Ansaugen der Fasern auf bzw. in die
Transportvorrichtung dienen. Das Transportband kann z. B. als Siebband
oder Filterband ausgebildet sein. Die Beleimungsvorrichtung kann
insbesondere zwischen dem Faseraustrittsrohr und dem Fallschacht
angeordnet sein, wobei die Düsen
vorzugsweise auf einem den Faserstrom umgebenden Düsenkranz
angeordnet sind oder einen Düsenkranz
bilden. Außerdem schlägt die Erfindung
vor, dass das Faseraustrittsrohr und der Fallschacht im Wesentlichen
in vertikaler Orientierung und die Auffangvorrichtung des Fallschachtes
angeordnet ist.
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Im
Rahmen der Erfindung wird folglich auf eine unmittelbar auslassseitig
an den Fallschacht angeschlossene Absaugleitung zum Abtransport
der Fasern verzichtet. Vielmehr durchlaufen die beleimten Fasern
zum Trocknen den Fallschacht und gelangen in bzw. auf die dem Fallschacht
nachgeordnete Auffangvorrichtung, z. B. auf das Transportband. Auf diesem
Transportband kommen die beleimten Fasern gleichsam zur Ruhe. Gegebenfalls
im Fallschacht absinkender ungenutzter Leim, insbesondere in Form
von Aerosolen gelangt auf die auf dem Transportband angeordneten
Fasern, so dass eine vollständige
Leimausnutzung gewährleistet
ist und Verschmutzungen der Anlage durch ungenutzten Leim zuverlässig vermieden
werden.
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Die
Faserzuführungsleitung
kann gleichsam als Blasleitung ausgebildet sein, an welche beispielsweise
ein Ventilator, ein Gebläse
oder eine Pumpe angeschlossen ist. Durch die pneumatische Zufuhr der
Fasern in der Faserzuführungsleitung
wird eine gleichmäßige Faserverteilung
erreicht, die Fasern sind folglich in dem aus dem Faseraustrittsrohr
austretenden Faserstrom gleichmäßig verteilt.
Die den Faserstrom umgebenden Sprühdüsen sorgen für eine gleichmäßige Verdüsung der
Leimzugabe. Dieses gilt insbesondere dann, wenn die Sprühdüsen auf
einem den Faserstrom umgebenden Düsenkranz angeordnet sind oder
einen den Faserstrom umgebenden Düsenkranz bilden. Dabei wird
eine tropfenförmige
Leimverdüsung
erzielt, bei welcher die mittlere Tropfengröße unter 110 μm vorzugsweise
unter 60 μm
liegt. In dem dem Faseraustrittsrohr nachgeordneten Fallschacht
erfolgt ein Abtrocknen der beleimten Fasern ohne dass ein Anbacken
der beleimten Fasern an der Innenwandung des Fallschachtes zu befürchten ist.
Denn im Rahmen der Erfindung kann die Leimbedüsung des Faserstroms bzw. seiner
Fasern derart erfolgen, dass sich zwischen der Innenwandung des
Faserschachtes und dem Faserstrom gleichsam ein Luftmantel einstellt.
Das gilt insbesondere deshalb, weil der Fallschacht vorzugsweise
einen größeren Querschnitt
als das Faseraustrittsrohr aufweist. Damit wird nicht nur ein Anbacken
der beleimten Fasern, sondern auch eine unerwünschte Faserverdichtung vermieden.
Es lässt
sich unschwer ein Faserstrom mit 0,5 kg Faser pro 1 kg Luft erzeugen,
der für
eine gleichmäßige Faserverteilung
ebenso wie für
eine gleichmäßige Beleimung
optimal ist. Besonders zuverlässig
lassen sich Anbackungen der beleimten Fasern an der Innenwandung
des Fallschachtes vermeiden, wenn eine Mantelluftzuführeinrichtung
mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen zur Erzeugung eines
den Faserstrom im Fallschacht oder Faserabsaugrohr umgebenden Mantelluftstromes
vorgesehen ist. Die Mantelluftleitungen können im oberen Bereich des
Fallschachtes unmittelbar unter den Sprühdüsen in den Fallschacht münden. Es
kann aber auch ein dem Fallschacht vorgeordnetes Kopfgehäuse bzw.
Kopfrohr vorgesehen sein, in welches die Mantelluftleitungen münden. Dabei
lässt sich
sowohl die mit den Fasern eingebrachte Förderluft als auch die über die
Mantelluftzuführeinrichtung
eingebrachte Mantelluft durch das luftdurchlässige Transportband hindurch
mit der Saugvorrichtung absaugen, so dass sich optimale Strömungsverhältnisse
einstellen lassen, um Anbackungen zu vermeiden.
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Nach
einem weiteren Vorschlag der Erfindung weist die Saugvorrichtung
eine Mehrzahl von in Bandlaufrichtung bzw. Transportrichtung hintereinander
angeordneten Saugelementen, z. B. Saugregistern, Saugtrichtern oder
dergleichen auf, welche sich vorzugsweise jeweils über im Wesentlichen
die gesamte Transportbandbreite erstrecken. Die Saugelemente können jeweils
in getrennte Saugleitungen oder aber auch in eine gemeinsame Saugleitung münden. Ferner
ist vorgesehen, dass die Saugelemente und/oder die Saugleitungen
Absperr- und/oder
Regelorgane, z. B. Klappen oder Schieber zum Einstellen des Saugstromes
aufweisen. Auf diese Weise lassen sich die Absaugverhältnisse
gezielt an die Bedürfnisse
anpassen, um optimale Strömungsverhältnisse
einzustellen und so zuverlässig Anbackungen
zu vermeiden. So lässt
sich beispielsweise mit in Bandlaufrichtung zunehmender Saugleistung
arbeiten, um der Tatsache Rechnung zu tragen, dass die Höhe der sich
auf dem Transportband bildenden Fasermatte in Bandlaufrichtung zunimmt.
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Außerdem wird
vorgeschlagen, dass die Auffangvorrichtung eine Nachtrocknungsstrecke
vorgegebener Länge
aufweist, welche von den auf dem Transportband angeordneten Fasern
durchlaufen wird. Nachtrocknungsstrecke meint dabei einen Bereich,
in welchem die Fasern auf dem Transportband ruhen, ohne dass eine
weitere Leimzufuhr erfolgt. Die Nachtrocknungsstrecke ist also gleichsam
horizontal versetzt unterhalb des Fallschachtes angeordnet. Die
Länge der
Nachtrocknungsstrecke und die Bandlaufgeschwindigkeit sind dabei
so aufeinander abgestimmt, dass eine Nachtrocknung von beispielsweise 60
Sekunden und mehr erreicht wird, so dass gewährleistet ist, dass die beleimten
Fasern am Ende der Nachtrocknungsstrecke vollständig getrocknet sind. Die Verwendung
einer Nachtrocknungsstrecke empfiehlt sich insbesondere deshalb,
weil zur vollständigen
Leimausnutzung – wie
erwähnt – auch Leim
in gewissen Mengen auf die bereits auf dem Transportband angeordneten
Fasern gelangt.
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Dieses
gilt insbesondere für
Aerosole, die sich im Zuge des Eindüsens des Leimes mit geringen Tropfengrößen zu einem
gewissen Anteil ergeben und innerhalb des Fallschachtes nur teilweise
an die Fasern gebunden werden. Im Übrigen kann eventuell noch
vorhandenes Wasser in die Fasern eindringen oder verdampfen. Die
Auffangvorrichtung kann ggf. unter Zwischenschaltung einer Zellradschleuse
an eine Faserabführvorrichtung,
z. B. eine Faserabführleitung
oder eine Faserabführschnecke,
oder aber auch direkt an einen Faserbunker angeschlossen sein. Da
im Rahmen der Erfindung durch die Anordnung mit Fallschacht und
nachgeordnetem Transportband sowie ggf. mit Nachtrocknungsstrecke
ein einwandfreies Abtrocknen der Fasern gewährleistet ist, besteht nicht
länger
die Gefahr, dass die Faserabführvorrichtung,
z. B. die Faserabführleitung,
durch Anbackungen verschmutzt wird. Vielmehr werden einwandfrei
beleimte und einwandfrei transportfähige Fasern geschaffen. Vorzugsweise
sind die Faserabführleitung,
welche beispielsweise als Saugleitung ausgebildet sein kann und
die Saugleitung der Saugvorrichtung als getrennte Saugleitungen
bzw. Saugsysteme ausgebildet. Es besteht aber auch die Möglichkeit,
dass die Faserabführleitung
und die Saugleitung der Saugvorrichtung als gemeinsame Saug- und Förderleitung
ausgebildet sind oder an eine gemeinsame Saug- und Förderleitung
angeschlossen sind. Diese Saug- und Förderleitung ist beispielweise endseitig
an einen Saugzyklon angeschlossen, welcher die beleimten Fasern
von der Saugluft trennt.
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Im
Rahmen der Erfindung können
die Einblasgeschwindigkeit und/oder Einblasmenge der Förderluft,
die Einblasmenge und/oder Einblasgeschwindigkeit der Mantelluft
und/oder die Sauggeschwindigkeit bzw. Saugleistung der Saugvorrichtung
zur Erzielung einer vorgegebenen Geschwindigkeit oder Verweilzeit
der Fasern (zu deren Abtrocknen) in dem Fallschacht einstellbar
sein.
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Das
Transportband ist vorzugsweise als endlos umlaufendes Transportband
mit Transportbandvorlauf und Transportbandrücklauf ausgebildet, welches über Umlenkaggregate,
z. B. Umlenkrollen geführt
ist. Ferner kann die Auffangvorrichtung ein unterseitig an den Fallschacht
angeschlossenes Auffanggehäuse
aufweisen, welches zumindest von dem Transportbandvorlauf mit den
Fasern durchlaufen wird. Der Transportbandrücklauf kann zumindest teilweise
außerhalb
und/oder unterhalb des Auffanggehäuses und/oder unterhalb der
Saugvorrichtung angeordnet sein. Dabei ist zweckmäßigerweise
im Bereich des Transportbandrücklaufes
eine Reinigungsvorrichtung für
das Transportband angeordnet. Diese Reinigungsvorrichtung kann beispielsweise
als Nassreinigungsvorrichtung ausgebildet sein, wobei im Bereich
des Transportbandrücklaufes
eine der Nassreinigungsvorrichtung nachgeordnete Trocknungsvorrichtung
für das
Transportband angeordnet ist. Auf diese Weise wird gewährleistet,
dass das Transportband, nachdem die jeweils beleimtem Fasern ausgeschleust
wurden, zuverlässig
von Verschmutzungen, wie z. B. Leimresten oder dergleichen, gereinigt
wird, so dass stets gewährleistet
ist, dass ein einwandfreies Absaugen der Luft durch das Transportband
hindurch möglich
ist. Bei der Nassreinigungsvorrichtung kann das Reinigungswasser
z. B. mittels einer Pumpe im Kreislauf geführt sein, wobei dann eine entsprechende
Wasseraufbereitungsvorrichtung zwischengeschaltet ist. Es besteht
aber auch die Möglichkeit,
stets Frischwasser zuzuführen, ohne
dass im Kreislauf gearbeitet wird.
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Schließlich schlägt die Erfindung
vor, dass der Fallschacht zumindest bereichsweise als sich in Fallrichtung
aufweitender Fallschacht ausgebildet ist, wobei der Fallschacht
z. B. einen runden, ovalen oder mehreckigen, z. B. quadratischen
oder rechteckigen Querschnitt aufweisen kann. Durch die aufgeweitete
Ausbildung des Fallschachtes lassen sich Anbackungen an den Schachtwänden weiter
verrin gern und im Übrigen
mit einem hohen Faserstrom arbeiten.
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Mit
der Anlage läßt sich
ein Verfahren zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten,
insbesondere MDF-Platten oder dergleichen Holzwerkstoffplatten,
durchführen,
wonach Fasern mit einer Feuchte von 3 bis 16%, vorzugsweise 6 bis 12%
(z. B. 10% bis 11%), unter Zufuhr von Förderluft pneumatisch zugeführt und über ein
Faseraustrittsrohr unter Bildung eines im Wesentlichen vertikal
orientierten Faserstroms mit einer Geschwindigkeit von 1 m/sek.
bis 10 m/sek., vorzugsweise 3 m/sek. bis 7 m/sek., in einen Fallschacht
eintreten,
wonach die Fasern mit zwischen dem Faseraustrittsrohr
und dem Fallschacht angeordneten Sprühdüsen beleimt werden,
wonach
die Fasern und ggf. Leimtropfen durch den Fallschacht hindurch unter
Trocknung der Fasern auf ein unterhalb des Fallschachtes angeordnetes
luftdurchlässiges
Transportband fallen,
und wonach die Förderluft durch das Transportband hindurch
abgesaugt und die beleimten und getrockneten Fasern mit dem Transportband
abgeführt
werden.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel
darstellenden Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigen
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1 eine
erfindungsgemäße Anlage
zum Beleimen von Fasern in schematischer Darstellung und
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2 eine
abgewandelte Ausführungsform des
Gegenstandes nach 1,
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3 einen
vergrößerten Ausschnitt
aus dem Gegenstand nach 1 im Bereich der Beleimungsvorrichtung
in perspektivischer Darstellung,
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4a ausschnittsweise
den Gegenstand nach 2 im Bereich des Faserverteilkopfes
K in abgewandelter Ausführungsform,
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4b den
Gegenstand nach 4a aus Richtung des Pfeils A,
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5a eine
abgewandelte Ausführungsform des
Gegenstandes nach 4a,
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5b den
Gegenstand nach 5a aus Richtung des Pfeils A,
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6a den
Gegenstand nach 4a in abgewandelter Ausführungsform
und
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6b den
Gegenstand nach 6a aus Richtung des Pfeils A.
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In
den Figuren ist eine Anlage zum Beleimen von Fasern 1 für die Herstellung
von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten dargestellt. Die Anlage
ist für
den kontinuierlichen Betrieb eingerichtet und weist eine Faserzuführeinrichtung 2 mit
einer an ein Faseraustrittsrohr 3 angeschlossenen und mit
Förderluft
F für den
Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungsleitung 4 auf.
Ferner ist ein Fallschacht 5 vorgesehen, welcher dem Faseraustrittsrohr 3 nachgeordnet
ist. Zwischen dem Faseraustrittsrohr 3 und dem Fallschacht 5 ist
eine Beleimungsvorrichtung 6 mit Sprühdüsen 7 zum Besprühen der
aus dem Faseraustrittsrohr 3 austretenden und in den Fallschacht 5 eintretenden
Fasern mit Leimtropfen angeordnet. Dem Fallschacht 5 ist
eine Auffangvorrichtung 8 mit einer Transportvorrichtung 9 zum
Auffangen und ggf. Abführen
der Fasern und einer Saugvorrichtung 10 zum Absaugen von
Luft aus dem Fallschacht 5 nachgeordnet. Dabei ist die Transportvorrichtung 9 als
luftdurchlässiges
Siebband 9 oder Filterband (aus einem Kunststoffgewebe oder
Metallgewebe) ausgebildet. Die Saugvorrichtung 10 ist unterhalb
des Transportbandes 9 angeordnet. Die Düsen 7 sind auf einem
Düsenkranz 11 angeordnet,
welcher den Faserstrom unmittelbar unterhalb des Faseraustrittsrohres
umgibt. Ferner ist erkennbar, dass das Faseraustrittsrohr 3 und
der Fallschacht 5 im Wesentlichen in vertikaler Orientierung
und die Auffangvorrichtung 8 unterhalb des Fallschachtes 5 angeordnet
ist. Dabei weist der Fallschacht 5 einen größeren Querschnitt
als das Faseraustrittsrohr 3 auf.
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Im
oberen Bereich der Anlage ist eine Mantelluftzuführeinrichtung 12 vorgesehen,
mit einer Mantelluftleitung 13 zur Erzeugung eines den
Faserstrom (bzw. Faser- und Förderluftstrom)
im Fallschacht 5 umgebenden Mantelluftstromes, wobei die Mantelluft
M wie auch die Transportluft F mit der Saugvorrichtung 10 absaugbar
ist, und zwar durch das Siebband 9 hindurch. Bei dem Ausführungsbeispiel
nach 1 ist ein dem Fallschacht 5 vorgeordnetes
Kopfgehäuse 14 bzw.
Kopfrohr vorgesehen, in welches die Mantelluftleitungen 13 münden. Dieses Kopfgehäuse 14 umschließt gleichsam
das Faseraustrittsrohr 3 und nimmt zudem den Düsenkranz 11 bzw.
die Sprühdüsen 7 auf.
Demgegenüber
ist die Mantelluftleitung 13 bei dem Ausführungsbeispiel nach 2 unterhalb
des Düsenkranzes 11 im
oberen Bereich des Fallschachtes 5 an diesen angeschlossen.
Dabei ist ein konzentrisch in dem Fallschacht 5 oder Kopfgehäuse angeordneter
Leitring 15 vorgesehen, welcher die eintretende Mantelluft
M unter Erzeugung des im Wesentlichen vertikal nach unten gerichteten
Mantelluftstromes umlenkt. Gemäß 2 ist
der Fallschacht 5 unter Bildung eines offenen bzw. gehäusefreien
Düsenbereiches 16 mit vorgegebenem
Abstand zu dem Faseraustrittsrohr 3 bzw. der Faserzuführeinrichtung
angeordnet, wobei der Düsenkranz 11 mit
den Sprühdüsen 7 in
diesem offenen Düsenbereich 16 angeordnet
ist. Dieses ermöglicht
einen einwandfreien Zugriff auf die Düsen 7, beispielsweise
zu Wartungs- oder Reinigungszwecken wie auch zum Zwecke der Justage.
Denn die Sprühdüsen 7 sind
als Zweistoffdüsen
ausgebildet und an eine Leimversorgungsleitung 17 sowie
eine Druckluftleitung 18 angeschlossen (vgl. 3).
Dabei ist der Anstellwinkel der Sprühdüsen 7 gegen den Faserstrom
und der Abstand der Sprühdüsen 7 von dem
Faserstrom einstellbar. Dieses ist ebenfalls in 3 angedeutet.
Ferner können
die Sprühdüsen 7 in
ihrer Position veränderbar,
z. B. verschiebbar auf dem Düsenkranz 11 angeordnet
sein. 3 zeigt, dass der Düsenkranz von einem ringförmigen Düsenträger 19 gebildet
wird, an welchem die Düsen 7 auf
entsprechend einstellbaren Düsenhaltern 20 angeordnet
sind. In dem Kopfgehäuse 14 sind
Durchbrechungen 21 angeordnet, durch welche die Düsen 7 in
das Gehäuseinnere
ragen.
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Die
Saugvorrichtung 10 besteht aus einer Mehrzahl von in Bandlaufrichtung
B bzw. Transportrichtung hintereinander angeordneten Saugelementen 22.
Bei den Saugelementen 22 handelt es sich um gleichsam trichterförmige Saugregister 22,
welche sich jeweils über
im Wesentlichen die gesamte Breite des Transportbandes 9 erstrecken.
Dabei sind die Saugregister 22 an eine gemeinsame Saugleitung 23 angeschlossen.
Jedes der Saugelemente 22 ist mit einem Absperr- und/oder
Regelorgan 24, 24' versehen,
mit welchem sich der Saugstrom selektiv und ortsabhängig einstellen
lässt. 1 zeigt
dabei eine Ausführungsform
mit Schiebern 24, während
bei 2 Klappen 24' als Absperrorgane vorgesehen sind.
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Ferner
weist die Auffangvorrichtung 8 eine Nachtrocknungsstrecke 25 vorgegebener
Länge L auf,
welche von den auf dem Transportband 9 angeordneten und
beleimten Fasern durchlaufen wird. An die Auffangvorrichtung 8 ist
unter Zwischenschaltung einer Zellradschleuse 26 eine Faserabführvorrichtung 27 in
Form einer Faserabführleitung 27 angeschlossen.
Die Faserabführleitung 27 und
die Saugleitung 23 der Saugvorrichtung 10 münden dabei
in eine gemeinsame Saug- und Förderleitung 28,
welche wiederum an einen Saugzyklon 29 mit Ventilator 30 angeschlossen
ist. Das Transportband 9 ist als endlos umlaufendes Transportband 9 mit
Transportbandvorlauf 9a und Transportbandrücklauf 9b ausgebildet,
welches über
Umlenkrollen 31 geführt
ist. Die Auffangvorrichtung 8 weist ein unterseitig an
den Fallschacht angeschlossenes Auffanggehäuse 32 auf, welches
von dem Transportbandvorlauf 9a mit den Fasern durchlaufen
wird. Dabei ist auch die Nachtrocknungsstrecke 25 innerhalb
des Auffanggehäuses 32 angeordnet.
Der Transportbandrücklauf 9b ist
im Wesentlichen außerhalb
und unterhalb des Auffanggehäuses 32 angeordnet,
wobei das Transportband 9 unter der Saugvorrichtung 10 zurückgeführt wird.
Dabei ist im Bereich des Transportbandrücklaufes 9b eine Reinigungsvorrichtung 33 für das Transportband 9 angeordnet.
Diese Reinigungsvorrichtung 33 ist als Nassreinigungsvorrichtung 33 ausgebildet,
wobei im Bereich des Transportbandrücklaufes 9b eine der
Nassreinigungsvorrichtung nachgeordnete Trocknungsvorrichtung 34 für das Transportband 9 angeordnet
ist. Die Nassreinigungsvorrichtung arbeitet im Wesentlichen mit
einer im Kreislauf geführten
Reinigungsflüssigkeit,
z. B. Wasser. Dazu sind eine Pumpe 35 und eine Wasseraufbereitungsvorrichtung 36 vorgesehen.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel
nach 2 ist zur Bildung eines Faserstroms FS mit im
Bereich der Sprühdüsen ringförmig (z.
B. kreisringförmig)
ausgebildetem Querschnitt in dem Faseraustrittsrohr 3 ein Faserverdrängungskörper 37 angeordnet,
und zwar zentral in dem Faseraustrittsrohr 3. Der Faserverdrängungskörper ist
rotationssymmetrisch, nämlich kegelförmig ausgebildet
und weist einen sich in Strömungsrichtung
erweiternden Querschnitt auf (vgl. dazu 4a, 4b).
Bei der abgewandelten Ausführungsform
nach 5a, 5b weist das Faseraustrittsrohr
endseitig einen von der Kreisform abweichenden (nämlich ovalen
oder langlochartigen) Querschnitt auf. Auf diese Weise soll ein
Faserstrom FS mit im Bereich der Sprühdüsen von der Kreisform abweichendem
(nämlich
ovalem oder langlochartigem) Querschnitt gebildet werden, um den
Beleimungsvorgang zu optimieren. Schließlich zeigen die 6a und 6b eine
Ausführungsform
mit einem Faseraustrittsrohr mit kreisförmigem Querschnitt, so dass
auch ein Faserstrom FS mit kreisförmigem Querschnitt in den Bereich
der Sprühdüsen gelangt.
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4a, 4b zeigen
im Übrigen,
dass bei einer Ausführungsform
mit Verdrängungskörper 37 im
Faseraustrittsrohr 3 nicht nur eine Mantelluftzuführeinrichtung 12,
sondern auch eine Stützluftzuführeinrichtung 46 vorgesehen
ist. Diese weist eine oder mehrere Stützluftleitungen 47 zur
Erzeugung eines innerhalb des Faserstromes angeordneten Stützluftstromes
S auf. An die Stützluftleitungen 47 können nicht
dargestellte Stützluftdüsen angeschlossen
sein, welche unterhalb des Verdrängungskörpers 37 in
den Faserstrom münden.
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Die
erfindungsgemäße Anlage
arbeitet wie folgt. Die Fasern gelangen zunächst aus einem Faserbunker 38 unter
Zwischenschaltung eines Ventilators 39 oder einer Pumpe 39' über die
Faserzuführleitung 4 und
das Faseraustrittsrohr 3 in im Wesentlichen vertikaler
Orientierung mit einer Geschwindigkeit von 3 bis 7 m/sek. und einer
Feuchte von 6 bis 12% in den Fallschacht 5. Zwischen Faseraustrittsrohr 3 und
Fallschacht 5 (also unmittelbar nach Austritt aus dem Faseraustrittsrohr)
erfolgt die Leimbedüsung.
Außerdem
wird oberhalb (1) oder unterhalb (2)
des Düsenkranzes 11 die
Mantelluft M unter Erzeugung des den Faserstrom im Fallschacht 5 umgebenden
Mantelluftstromes zugeführt.
Dabei kann es sich insbesondere um in einem Wärmetauscher 40 vorgewärmte Frischluft
handeln, welche mit Hilfe einer Pumpe 41 oder einem Ventilator
zugeführt wird.
Die beleimten Fasern fallen in dem sich aufweitenden Fallschacht 5 mit
geringer Geschwindigkeit, im Wesentlichen unter Wirkung der Schwerkraft
herab und gelangen auf das Siebband 9. Durch den Mantelluftstrom
wird gewährleistet,
das Anbackungen an den Schachtwänden
zuverlässig
verhindert werden. Ggf. unbenutzte Leimtropfen fallen ebenfalls durch
den Fallschacht 5 und gelangen auf die sich auf dem Siebband 9 bildende
Fasermatte 42, so dass es gleichsam zu einer Nachbeleimung
kommt. Auf diese Weise bildet sich eine Fasermatte mit einer Höhe von 150
bis 200 mm, maximal 300 mm, die aus der Fallzone Z unmittelbar unterhalb
des Faserschachtes austritt und in den Bereich der Nachtrocknungsstrecke 25 gelangt.
Hier erfolgt eine Nachtrocknung der Fasern, ohne dass weiterer Leim
zugeführt wird.
Die Förderluft
F und die Mantelluft M werden über
die Saugvorrichtung 10 durch das Siebband 9 hindurch
abgesaugt, so dass ideale Strömungsverhältnisse
aufrechterhalten werden. Über
die Zellradschleuse 26 und die Saug- und Förderleitung 28 gelangen
die Fasern dann in den Saugzyklon 29, wo eine Trennung
der Fasern von der gasförmigen
Phase erfolgt. Auf diese Weise gelangen die Fasern dann in einen
Faserbunker 43, während
die abgetrennte Luft über
einen weiteren Ventilator oder eine Pumpe und eine Abluftleitung 44 entsorgt
oder auch wiederverwendet werden kann. Bei dem Ausführungsbeispiel
nach 2 wird ein Teil der im Zyklon 29 abgeschiedenen
Fasern über
die Faserzuführleitung 4 erneut
der Faserbeleimung zugeführt.
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Im Übrigen ist
in 2 angedeutet, dass im Bereich der Transportvorrichtung 9 unterhalb
des Fallschachtes 5 eine Frischfaserzufuhr 45 vorgesehen
sein kann. Es lassen sich folglich Frischfasern auf das Siebband 9 aufbringen,
bevor dieses unterhalb des Fallschachtes 5 entlang geführt wird.
Dadurch bildet sich gleichsam ein Vorvlies auf dem Siebband, wobei
die beleimten Fasern dann nicht unmittelbar auf das Siebband, sondern
auf das Vorvlies aufgestreut werden. Auf diese Weise lässt sich
eine Verschmutzung des Siebbandes mit noch nicht ausgehärteten beleimten
Fasern oder auch Leim vermeiden bzw. verringern. Außerdem werden
die durch das Siebband 9 hindurch in die Absaugelemente 22 eindringenden
Leimmengen weiter reduziert.
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Die
Erfindung ist nicht auf das Beleimen von Fasern für die Herstellung
von Faserplatten beschränkt.
Vielmehr ist die erfindungsgemäße Anlage auch
zum Beleimen von Spänen
für die
Herstellung von Spanplatten aus beispielsweise OSB(Oriented Strand
Board)-Spänen
unter Berücksichtigung
einer entsprechenden Dimensionierung der einzelnen Aggregate geeignet.