DE10218794A1

DE10218794A1 - Vorrichtung zum Herstellen eines Scheinzwirnes

Info

Publication number: DE10218794A1
Application number: DE2002118794
Authority: DE
Inventors: Norbert Brunk
Original assignee: Spindelfabrik Sussen Schurr Stahlecker and Grill GmbH
Current assignee: Spindelfabrik Suessen GmbH
Priority date: 2002-04-22
Filing date: 2002-04-22
Publication date: 2003-11-06
Also published as: CN1453405A; JP2003313734A; ITMI20030632A1

Abstract

Beschrieben wird eine Vorrichtung zum Herstellen eines Scheinzwirnes, mit einem Streckwerk, einer nachfolgenden Verdichtungszone sowie einer zwei verstreckte und verdichtete Faserverbände gemeinsam verdrehenden Dralleinrichtung. Ein luftdurchlässiges Transportelement transportiert die verstreckten und zu verdichtenden Faserverbände über nebeneinander angeordnete Saugschlitze. Auslaufseitig ist die Verdichtungszone durch eine die verdichteten Faserverbände an einer Klemmstelle klemmende Drallstoppwalze begrenzt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass sich die Saugschlitze in Bewegungsrichtung des Transportelementes einander bis auf einen kleinen Abstand annähern. Dieser Abstand soll noch so groß sein, dass die Faserverbände an der Klemmstelle der Drallstoppwalze noch getrennt gehalten werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines Scheinzwirnes mit einem Streckwerk, dessen Ausgangswalzenpaar zwei verstreckte Faserverbände zuliefert, mit einer dem Streckwerk nachfolgenden Verdichtungszone, die ein die beiden Faserverbände über nebeneinander angeordnete Saugschlitze führendes luftdurchlässiges Transportelement aufweist, mit einer die Verdichtungszone auslaufseitig begrenzenden, die Faserverbände an einer Klemmstelle klemmenden Drallstoppwalze sowie mit einer der Verdichtungszone nachfolgenden, die Faserverbände gemeinsam verdrehenden Dralleinrichtung.
Scheinzwirne unterscheiden sich von echten Zwirnen dadurch, dass die Komponenten, aus denen der Scheinzwirn hergestellt ist, die gleiche Drehrichtung aufweisen wie der fertige Scheinzwirn. Beim echten Zwirn hingegen haben die den Zwirn bildenden Komponenten eine andere Drehrichtung als der fertige Zwirn. Scheinzwirne lassen sich dadurch herstellen, dass an einer Spinnstelle zwei Faserbänder oder Vorgarne verstreckt und in einem Arbeitsgang nach dem Verstrecken an einer Dralleinrichtung zusammengeführt und gemeinsam verdreht werden.
Wenn zwei einen späteren Scheinzwirn bildende Faserverbände die Ausgangsklemmlinie eines Streckwerks verlassen, dann entsteht an dieser Klemmlinie für jeden Faserverband normalerweise ein ausgeprägtes Spinndreieck. Der Grund hierfür liegt darin, dass die verstreckten Faserverbände breiter sind als der Durchmesser des daraus erzeugten Fadens. Diese Spinndreiecke enthalten Randfasern, die nicht ordnungsgemäß in den entstehenden Faden eingebunden werden und somit Einfachgarne als auch solche für herzustellende Scheinzwirne, in einer dem Streckwerk nachfolgenden Verdichtungszone unter Mitwirkung eines Saugluftstromes zu verdichten. Hierfür wird der verstreckte, noch drehungsfreie Faserverband mittels eines luftdurchlässigen Transportelementes durch die Verdichtungszone hindurchgeführt, wobei der Faserverband durch seitliche Kräfte zusammengefasst und dadurch schmaler wird. Wird nun die Verdichtungszone durch eine Drallstoppwalze auslaufseitig begrenzt, dann entsteht an der betreffenden Klemmstelle nur noch ein wesentlich verkleinertes Spinndreieck, so dass der entstehende Faden weniger haarig und insgesamt gleichmäßiger und fester wird.
Eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zum Herstellen eines Scheinzwirnes ist durch die DE 198 60 201 A1 Stand der Technik. Diese Vorrichtung enthält ein luftdurchlässiges, dem Transport zweier verstreckter und zu verdichtender Faserverbände dienendes Gewebeband, welches gleitend über ein Saugrohr geführt ist. In der Gleitfläche sind zwei nebeneinander angeordnete und parallel zueinander verlaufende Saugschlitze angebracht, die vom Gewebeband überdeckt werden. Der Antrieb des Gewebebandes erfolgt durch eine Klemmwalze, die ihren Antrieb ihrerseits von der Druckwalze des Ausgangswalzenpaares des Streckwerkes ableitet. Nach der Klemmstelle der als Drallstoppwalze dienenden Klemmwalze werden die verstreckten und verdichteten Faserverbände zusammengeführt und an einer nachfolgenden Ringspindel zu einem Scheinzwirn verdreht.
Auf Grund der parallel zueinander verlaufenden Saugschlitze haben die verdichteten Faserverbände am Ende der Verdichtungszone den gleichen Abstand wie an der Einlaufseite der Verdichtungszone. Dieser Abstand ist naturgemäß relativ groß, da die an der Ausgangsklemmlinie des Streckwerkes in die Verdichtungszone einlaufenden Faserverbände noch relativ breit sind und demzufolge einen ausreichenden Abstand voneinander aufweisen müssen. Dieser große Abstand am Ende der Verdichtungszone führt dann zwangsläufig zu relativ langen Fasersträngen, in welche nach der Klemmstelle bereits die Drehung einläuft, bevor diese Faserstränge sich zu dem eigentlichen Scheinzwirn vereinen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die den Schweinzwirn bildenden Faserstränge zu verkürzen und dadurch die Qualität des Scheinzwirnes insgesamt zu erhöhen.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass sich die Saugschlitze in Bewegungsrichtung des Transportelementes einander bis auf einen die Faserverbände an der Klemmstelle noch getrennt haltenden Abstand annähern.
Vorteilhaft sollen sich die Faserverbände bis auf einen Minimalabstand von beispielsweise 5 mm annähern, der gerade noch so groß ist, dass sich die Faserverbände vor Erreichen der Klemmstelle an der Drallstoppwalze soeben noch nicht berühren. Da nach einer Verdichtungszone die Haarigkeit der Faserverbände sehr gering ist, ist ein solch kleiner Abstand möglich. Nach der Klemmstelle an der Drallstoppwalze entstehen dann nur noch sehr kurze Faserstränge, jeweils mit einem äußerst kleinen Spinndreieck, so dass bereits kurz nach der Klemmstelle der zu erzeugende Scheinzwirn gebildet wird.
Zwar ist es durch die nicht gattungsgemäße DE 43 43 437 A1 bekannt, im Anschluss an ein Streckwerk einen breiten verstreckten Faserverband pneumatisch in zwei einzelne schmalere Faserverbände aufzuteilen, jeweils über verdichtende Saugschlitze zu führen und die geteilten Faserverbände wieder zu einem gemeinsamen Faserverband zu vereinigen, wobei die Saugschlitze sich in Bewegungsrichtung des Transportelementes einander annähern. Dadurch aber, dass bereits vor der Klemmstelle der Drallstoppwalze die Faserverbände wieder vollständig vereinigt sind, entsteht hier kein Scheinzwirn, sondern ein Einfachgarn.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles.
Es zeigen:
Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung im Bereich der Verdichtungszone,
Fig. 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles 11 der Fig. 1 auf die Verdichtungszone, wobei sämtliche Walzen der Fig. 1 weggelassen sind.
Die Vorrichtung zum Herstellen eines Scheinzwirnes 1 nach Fig. 1 und 2 enthält als wesentliche Komponenten ein Streckwerk 2, eine nachfolgende Verdichtungszone 3 sowie eine anschließende Dralleinrichtung 4.
Vom Streckwerk 2 ist im Wesentlichen nur das Ausgangswalzenpaar 5 dargestellt, welches aus einem angetriebenen Unterzylinder 6 sowie einer elastisch daran angedrückten Druckwalze 7 besteht. Dem Ausgangswalzenpaar 5 ist in bekannter Weise ein zwei Faserbänder oder Vorgarne 10 und 11 führendes Riemchenpaar 8, 9 vorgeordnet. Die parallel zueinander laufenden Faserbänder oder Vorgarne 10 und 11 werden in Verzugsrichtung A im Streckwerk 2 bis zur gewünschten Feinheit verzogen. An der Ausgangsklemmlinie 12 des Ausgangswalzenpaares 5 ist dann die Verzugszone des Streckwerks 2 beendet.
Im Anschluss an die Ausgangsklemmlinie 12 liegen dann zwei verstreckte, jedoch noch drehungsfreie Faserverbände 13 und 14 vor, die in der nachfolgenden Verdichtungszone 3 unter Mitwirkung eines Saugluftstromes verdichtet werden sollen. Diese Verdichtungszone 3 enthält ein als Gewebeband ausgebildetes luftdurchlässiges Transportelement 15, dessen Bewegungsrichtung mit B bezeichnet ist. Das Transportelement 15 läuft gleitend über ein sich über mehrere Spinnstellen erstreckendes Saugrohr 16, dessen Inneres als Unterdruckkanal 17 ausgebildet ist.
Das gewebebandartige Transportband 15 ist über einen gewissen Längenbereich der Außenkontur des Saugrohres 16 gleitend geführt. In dieser Gleitfläche befinden sich zwei vom Transportelement 15 abgedeckte, nebeneinander verlaufende Saugschlitze 18 und 19, die an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen sind. Hierfür ist einmal für eine Mehrzahl von Spinnstellen ein Unterdruckanschluss 20 im Saugrohr 16 vorgesehen.
Das bandartige Transportelement 15 wird noch auf der den Saugschlitzen 18 und 19 abgewandten Seite über ein Spannelement 21 geführt.
Auslaufseitig ist die Verdichtungszone 3 durch eine Drallstoppwalze 22 begrenzt, die ihrerseits über einen Zahnriemen 23 von der Druckwalze 7 angetrieben ist. Die Drallstoppwalze 23 bildet mit dem Saugrohr 16 eine Klemmstelle 24, an welcher die zwei verdichteten Faserverbände 13 und 14 aus der Verdichtungszone 3 austreten und in Lieferrichtung C über einen Sauschwänzchen genannten Ballonfadenführer 25 einer Ringspindel 26 zugeführt werden. Mittels dieser Ringspindel 26 werden die beiden verdichteten Faserverbände 13 und 14 gemeinsam verdreht.
Wie speziell aus Fig. 2 ersichtlich ist, laufen die Saugschlitze 18 und 19 in Bewegungsrichtung B des Transportelementes 15 aufeinander zu und nähern sich bis auf einen relativ kleinen Abstand 27 an. Dieser Abstand 27 soll so klein wie möglich sein, jedoch noch so groß, dass die Faserverbände 13 und 14 an der Klemmstelle 24 gerade noch getrennt gehalten werden. Dadurch, dass durch die Verdichtungszone 3 die Faserverbände 13 und 14 verdichtet und somit weniger haarig geworden sind, braucht der Abstand 27 nur wenige Millimeter zu betragen.
Wie aus Fig. 2 erkennbar ist, liegt der Vereinigungspunkt 28 der beiden ab der Klemmstelle 24 bereits verdrehten Faserverbände 13 und 14 nur kurz hinter der Klemmstelle 24, so dass die den Scheinzwirn 1 bildenden Einzelstränge sehr kurz sind. Wie weiter aus Fig. 2 erkennbar ist, weist der Scheinzwirn 1 die gleiche Drehrichtung auf wie die den Scheinzwirn 1 bildenden bereits gedrehten Einzelstränge.

Claims

1. Vorrichtung zum Herstellen eines Scheinzwirnes mit einem Streckwerk, dessen Ausgangswalzenpaar zwei verstreckte Faserverbände zuliefert, mit einer dem Streckwerk nachfolgenden Verdichtungszone, die ein die beiden Faserverbände über nebeneinander angeordnete Saugschlitze führendes luftdurchlässiges Transportelement aufweist, mit einer die Verdichtungszone auslaufseitig begrenzenden, die Faserverbände an einer Klemmstelle klemmenden Drallstoppwalze sowie mit einer der Verdichtungszone nachfolgenden, die Faserverbände gemeinsam verdrehenden Dralleinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Saugschlitze (18, 19) in Bewegungsrichtung (B) des Transportelementes (15) aneinander bis auf einen die Faserverbände (13, 14) an der Klemmstelle (24) noch getrennt haltenden Abstand (27) annähern.