DE10213012A1

DE10213012A1 - Druckform und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE10213012A1
Application number: DE10213012A
Authority: DE
Inventors: Gerald Erik Hauptmann; Uwe Ernst; Tobias Mueller; Bernd Vosseler
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 2001-08-01
Filing date: 2002-03-22
Publication date: 2003-02-20
Anticipated expiration: 2022-03-23
Also published as: DE10213012B4

Abstract

Eine Druckform, die an ihrer Oberfläche eine Vielzahl von in die Druckform hineinragenden Sacklöchern aufweist, wird so hergestellt, dass eine räumliche Struktur der Druckform gebildet wird, welche die Sacklöcher darstellt und in der Druckform, bevorzugt am Boden der Sacklöcher, Austreibmittel, insbesondere eine Absorberschicht, vorgesehen wird, die das Ausbringen des Mediums aus den Sacklöchern unterstützt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Druckform gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine nach einem derartigen Verfahren hergestellte Druckform.
Bei dem Saugdruck-Verfahren handelt es sich um ein neuartiges Tiefdruckverfahren, wie es in der WO 00/40423 näher beschrieben ist. Ein Tiefdruckverfahren ist gekennzeichnet durch die Vertiefung der druckenden Druckform-Elemente. Die nicht druckenden Formelemente liegen auf konstantem Niveau. Die gesamte Druckform wird vor dem Druck eingefärbt d. h. mit Druckfarbe überflutet. Vor dem Druck sorgen geeignete Mittel wie Wischer, Rakel, dafür, dass auf den nicht druckenden Formelementen die Druckfarbe entfernt wird. Es bleibt also nur in den Vertiefungen Druckfarbe. Ein hoher Anpressdruck und die Adhäsionskräfte zwischen dem Bedruckstoff und Farbe bewirken die Farbübertragung aus den Vertiefungen auf den Bedruckstoff.
Das traditionelle Tiefdruckverfahren, also der nur in der Tiefe variable Tiefdruck oder der in der Tiefe und Fläche variable Tiefdruck sind als Druckverfahren sehr einfach, dagegen ist die Herstellung der Druckform sehr teuer. Wie erläutert beruht das Tiefdruckverfahren darauf, dass Farbe in die bildabhängig gravierten Vertiefungen eines Zylinders oder einer Platte gefüllt wird und dann in einen vergleichsweise einfachen Druckwerk mit Hilfe des Gegendruck-Zylinders auf das Papier übertragen wird. Die Druckformherstellung ist aufwendig und kostenintensiv, die erreichte Druckqualität aber auf sehr hohem Niveau, die Technologie des Druckwerks bei der Tiefdruck Rotation ist vergleichsweise zum Offsetdruck einfach. Insbesondere die hohen Kosten bei der Herstellung der Druckform sind der Grund, dass das Tiefdruckverfahren nur für sehr hohe Auflagen im Millionenbereich, eingesetzt wird.
Es hat daher nicht an Bemühungen gefehlt die Herstellung der Druckform für den Tiefdruck zu vereinfachen. So wird in der US-PS 5233921 eine Druckform beschrieben, welche aus einem leicht verformbaren Kern und einer darüber liegenden mit Ausbuchtungen versehenen Platte besteht. Die Druckform bildet einen Zylinder und die Ausbuchtungen in der Platte können abhängig von einer den Ausbuchtungen zugeführten Wärmemenge verändert werden. Damit ist das Volumen der einzelnen Ausbuchtungen in Abhängigkeit der jeweils zugeführten Wärme steuerbar. Man erhält hierdurch eine für den Tiefdruck geeignete Druckform, bei der in der bekannten Weise die Farbe bzw. Tinte in die Ausbuchtungen eingefügt wird und dann über ein übliches Tiefdruckverfahren auf den Bedruckstoff aufgebracht wird. Durch das Volumen der einzelnen Ausbuchtungen kann die Grösse und der Kontrast der einzelnen Rasterpunkte des zu druckenden Bildes gesteuert werden. Es bleibt aber die Schwierigkeit die Farbe in ausreichender Menge in die Ausbuchtungen einzufügen. Sind die Ausbuchtungen vergleichsweise in ihrem Durchmesser klein aber in ihrer Länge tief, so verhindert das in den Ausbuchtungen befindliche Medium erheblich die Aufnahme von Farbe, da die über die Öffnungen in die. Ausbuchtungen eingeführte Farbe das Austreten der Luft aus den Ausbuchtungen verhindert, wodurch der Raum für die Aufnahme der Farbe relativ klein wird.
Abhilfe schafft hier das sogenannte Saugdruck-Verfahren, bei dem das in den Ausbuchtungen befindliche Medium gezielt und je Ausbuchtung selektiv zur Aufnahme der Farbe einsetzt. Dabei wird von der Tatsache Gebrauch gemacht, dass die als Medium in den Ausbuchtungen befindliche Luft in ihrem Volumen sehr stark von der Temperatur abhängt. Erhitzt man also die Luft in den Ausbuchtungen vor der Aufnahme der Farbe, so wird sie dementsprechend stark aus der Ausbuchtung getrieben. Verschließt man dann durch die Farbe den Eingang der Ausbuchtungen und kühlt danach den Rest des in den Ausbuchtungen befindlichen Mediums ab, so wird sich das Medium mit der Abkühlung zusammenziehen und damit Farbe in die Ausbuchtungen saugen. Dieser Effekt ist um so stärker, je größer die Schwankung der Temperatur in der Ausbuchtungen ist. Praktisch bedeutet dies, dass bei einer zuvor großen Erhitzung in einer Ausbuchtung und einer während der Zufuhr der Farbe starken Abkühlung des Mediums in der Ausbuchtung vergleichsweise viel Farbe in die Ausbuchtungen eingesaugt wird. Damit lässt sich prinzipiell durch die Steuerung der Temperatur in den Ausbuchtungen die Aufnahme von Farbe auch in ihrer Menge in den Ausbuchtungen steuern. Die Druckform bei dem Saugdruck-Verfahren wird daher vor jedem neuen Druckvorgang neu mit Hilfe eines Wärmebildes beschrieben, z. B. die Ausbuchtungen selektiv mit einer Energiestrahlung bestrahlt werden. Somit lassen sich kostengünstig auch sehr kleine Auflagen drucken. Durch ein optionales zusätzliches Erhitzen der Ausbuchtung während des Übertrags auf das zu bedruckende Medium lässt sich auch noch die in der Ausbuchtung befindliche Farbe gezielt austreiben, so dass der Schritt der Erwärmung zwei Funktionen besitzt, nämlich die Aufnahme von Farbe für den nächsten Schritt vorzubereiten und gleichzeitig für eine Austreibung der Farbe aus der Ausbuchtung zu sorgen.
Während bei dem Saugdruck-Verfahren gemäß WO 00/40423 und auch bei dem zuvor beschriebenen Verfahren das Bild auf der Druckform sich von Druckvorgang zu Druckvorgang theoretisch immer ändern kann, ist dies bei den weiteren aus der Literatur bekannten Tiefdruckverfahren mit einer wieder verwendbaren Druckform nicht der Fall. Dieses Verfahren ist u. a. in dem Handbuch der Printmedien von Helmut Kipphan (Springer-Verlag auf den Seiten 677, 678) beschrieben. Bei diesen bekannten Verfahren ist ein gleichmäßig mit Ausbuchtungen versehener Formzylinder vorgesehen, auf dem die Ausbuchtungen in Form einer Matrix verteilt sind. Die als Näpfchen bezeichneten Ausbuchtungen haben zueinander eine große Dichte wobei etwa 70 Näpfchen auf einen Quadratzentimeter kommen können. Vor dem Druckvorgang werden die Ausbuchtungen mit einem Polymer gefüllt, wonach mit einer Rakel eine gleichmäßige Oberfläche mit freigelegten metallischen Stegen erzeugt wird. Dieses Polymer in den Näpfchen wird danach gehärtet. Die Bebilderung besteht nun darin, dass durch einen thermischen Laser das Polymer gegebenenfalls in den Näpfchen ganz oder nur zu einem Teil verdampft wird. Es entstehen dadurch innerhalb der vorgegebenen Struktur der Näpfchen einzelne Ausbuchtungen mit unterschiedlichem räumlichem Volumen. Die durch den Laserstrahl freigelegten Volumen können sich voneinander sowohl in ihrem Durchmesser als auch in ihrer Tiefe unterscheiden, wodurch mehrere Grauwerte pro Pixel erzeugt werden können, was eine entsprechend höhere Farbbildqualität ermöglicht.
Das Löschen der Druckform nach dem Druck der Auflage erfolgt durch einen Wasserstrahl unter Hochdruck, mit dem das Polymer aus den Näpfchen herausgelöst wird. Das bekannte Verfahren ist sowohl für den direkten Tiefdruck als auch für den indirekten Tiefdruck geeignet, bei dem über einen Transferzylinder mit Gummibeschichtung das Druckbild auf die Papierbahnen übertragen wird.
Es zeigt sich, dass das Saugdruck-Verfahren gegenüber den anderen beschriebenen Verfahren erhebliche Vorteile ausweist. Bei diesem Verfahren ist sichergestellt, dass die Farbe in der gewünschten Menge in die Ausbuchtungen eingebracht wird. Außerdem ist es bei diesem Verfahren möglich, durch Modifikation der zwischen den Ausbuchtungen liegenden Oberflächen der Druckform diese farbabweisend auszugestalten, so dass sich hier ein Druckverfahren ergibt, welches von den Vorteilen von Tiefdruck und des Offset- Drucks Gebrauch macht. Eine Schwierigkeit bei dem Saugdruck-Verfahren besteht allerdings darin, dass die vorzugsweise in Form einer Matrix angeordneten Ausbuchtungen einen im Vergleich zu ihrem Querschnitt eine erhebliche Tiefe haben müssen. Außerdem ist dazu für zu sorgen, dass das Medium in den Ausbuchtungen schnell geheizt beziehungsweise gekühlt werden kann.
Aufgabe der Erfindung ist es daher Verfahren zur Herstellung einer für den Saugdruck geeigneten Druckform vorzuschlagen sowie den Aufbau einer Druckform anzugeben, welche für den Saugdruck besonders geeignet ist.
Diese Aufgabe wird verfahrenstechnisch durch die Merkmale gemäß Anspruch 1 gelöst. Im Hinblick auf die Druckform wird die Aufgabe durch die Merkmale gemäß Anspruch 28 gelöst. Die Erfindung besteht im Prinzip also darin, ein Ausgangsmaterial auszuwählen, in diesem Material Sacklöcher oder Löcher vorzusehen und Austreibmittel vorzusehen, die das Ausbringen eines Mediums aus dem Sackloch unterstützen. Zusätzlich kann die nicht von Sacklöchern bedeckte Oberfläche der Druckform mit einer farbabweisenden Eigenschaft, insbesondere mit einer farbabweisenden Beschichtung, versehen werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber auch für Druckformen geeignet, welche zwar im Saugdruck betrieben werden, bei denen aber die zwischen den Ausbuchtungen befindliche Fläche durch eine Rakel von Farbe befreit wird anstatt ausschließlich durch eine farbabweisende Oberfläche die genannten Flächen von Farbe freizuhalten. In einer Ausführungsform der Erfindung werden die Austreibmittel in den Bodenbereich der Ausbuchtungen eingebracht werden, also zu einem Zeitpunkt, in dem die Ausbuchtungen vollständig oder wenigstens zum Teil innerhalb der Druckform fertiggestellt sind. Es ist daher vorteilhaft, dass die einzelnen, den jeweiligen Ausbuchtungen zugeordneten Austreibmittel nicht mit der Druckform vergossen werden sondern dass sie in die Ausbuchtungen eingefügt werden beziehungsweise mit den Ausbuchtungen verbunden werden. Dabei können die Ausbuchtungen räumlich schon komplett fertiggestellt sein oder aber auch nur abschnittsweise vorhanden sein.
Um die Wirksamkeit der durch die Temperaturänderungen bedingten Kräfte in Bezug auf das Druckverfahren möglichst günstig zu gestalten wird gemäß der Erfindung in den Bodenbereich der an ihrem unteren Ende verschlossenen Ausbuchtungen ein sogenanntes Austreibmittel eingebracht, wobei diese verschlossenen Ausbuchtungen nachfolgend als Sacklöcher bezeichnet werden.
Vorzugsweise sind die zwischen den Sackbohrungen befindlichen Bereiche der Oberfläche der Druckform farbabweisend. In diesem Falle nimmt dieser Bereich keine Farbe an und es kann darauf verzichtet werden, die Farbe mit Hilfe einer Rakel zu entfernen. Für einen derartigen Fall empfiehlt es sich, als Ausgangsmaterial ein Halbzeug zu verwenden, welches an seiner Oberfläche eine farbabweisende Eigenschaft besitzt. Der Vorteil besteht darin, dass das Ausgangsmaterial hinsichtlich der Oberfläche bereits die gewünschten Eigenschafen besitzt, sodass diese nicht nachträglich noch hinzugefügt werden müssen.
In einer Weiterbildung der Erfindung kann die Oberfläche mittels einer die Sacklöcher berücksichtigenden Spritzgussform hergestellt werden. Im Prinzip wird somit ein Negativ der Druckform erstellt das dann mit der Gussmasse ausgegossen wird. Als Gussmasse wird man bevorzugt ein Pulver oder Granulat aus Kunststoff verwenden, wobei als Kunststoff vorzugsweise Polycarbonat Verwendung finden kann. Um das Entformen zu erleichtern wird man die Sacklöcher vorzugsweise derart ausgestalten, dass sie sich nach ihrer Öffnung hin konisch erweitern.
Da die Druckform wiederholt Verwendung finden soll, empfiehlt sich in Weiterbildung der Erfindung die gegossene oder gespritzte Form zu härten oder zu sintern. Das Härten der Form ist auch vorteilhaft für deren nachträgliche Bearbeitung, bei der beispielsweise die Heizungsmittel in die Sacklöcher eingebracht werden sollen. Geschieht das Einbringen mechanisch so muss sichergestellt werden, dass hierbei die Sacklöcher nicht beschädigt werden.
Wählt man ein Gussverfahren zur Herstellung der Druckform und soll die Oberfläche der gegossenen Druckform farbabweisende Eigenschaften besitzen, so empfiehlt sich, bereits das Gussmaterial so zu wählen, dass die Druckform an ihrer Oberfläche farbabweisend ist.
Werden die Sacklöcher in das Ausgangsmaterial der Druckform durch eine Prägeform eingeprägt, so kann es geschehen, dass durch die Prägeform die Oberfläche des Ausgangsmaterial und damit der herzustellenden Druckform beschädigt oder verschmutzt wird. In diesem Falle empfiehlt sich in Weiterbildung der Erfindung die die Sacklöcher prägenden Vorsprünge der Prägeform länger auszuführen als die Tiefe der Sacklöcher. Die Vorsprünge erreichen somit in dem Ausgangsmaterial eine gewünschte Tiefe der Sacklöcher ohne dass die Oberfläche der Prägeform, von der diese Vorsprünge ausgehen, auf der Oberfläche des Ausgangsmaterial aufsetzt. Wahlweise oder zusätzlich kann eine Verschmutzung der Oberfläche der Druckform durch einen entsprechenden Reinigungsvorgang beseitigt werden.
Wird die Druckform durch Gießen hergestellt, soll gewährleistet sein, dass die Oberfläche der Druckform durch den Gussvorgang nicht verschmutzt wird. Eine andere Notwendigkeit kann darin bestehen, dass die Druckform in zwei nacheinander erfolgenden Gussvorgängen in zwei Schichten hergestellt wird. Das kann beispielsweise dann der Fall sein, wenn die untere erste Schicht die notwendige Härte besitzt während die darüber liegende dünnere zweite Schicht die erwünschten farbabweisenden Eigenschaften besitzt. In beiden Fällen kann die Gussform auch nur teilweise mit der Gussmasse gefüllt und anschließend mit einer farbabweisende Eigenschaften aufweisenden Beschichtung aufgefüllt werden. Ein nachträgliches Prägen der Sacklöcher wird nach dem Gießen in der Regel nicht notwendig sein, da durch das Gießen die Sacklöcher in die Druckform schon eingeformt sind. Gleichwohl besteht aber die Möglichkeit, dass auch in die gegossene Druckform die Sacklöcher komplett eingeprägt werden oder zumindest durch eine Prägeform korrigiert werden.
Zum lokalen Erhitzen der Sacklöcher kann eine elektromagnetische Strahlung verwendet und in die Sacklöcher eine Absorberschicht eingefügt werden, welche durch eine derartige Strahlung aufgeheizt wird und die Absorberschicht damit als Austreibmittel dient.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, bei der Druckform zuerst die Sacklöcher vorzusehen und danach die Absorberschicht über die so vorbereitete gesamte Druckform aufzutragen. Dies kann durch ein übliches chemisches oder physikalisches Beschichtungsverfahren geschehen. Da das Heizen nur innerhalb der Sacklöcher geschehen soll, kann weiterhin die Absorberschicht auf der Oberfläche der Druckform zwischen den Sacklöchern entfernt werden. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Laserfokus große Tiefe besitzt oder die Absorberschicht die gewünschte Oberflächeneigenschaft nicht besitzt. Weiterhin kann bei diesem Vorgang auch die im oberen Bereich der Mantelfläche der Sacklöcher anliegende Absorber-Schicht mit entfernt werden. Das kann beispielsweise durch ein abgeändertes Präge-Werkzeug geschehen, welches die Wände der Sacklöcher im oberen Bereich säubert.
Will man den zuletzt beschriebenen Vorgang der Reinigung abkürzen oder ganz vermeiden, so empfiehlt sich, in Weiterbildung der auf die mit Sacklöchern versehene Oberfläche der Druckform eine Maske aufzulegen, die die zwischen den Löchern befindlichen Flächen abdeckt. Dieses Verfahren ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Oberfläche der Druckform bereits farbabweisende Eigenschaften besitzt und somit durch die Maske abgedeckt werden kann. Die Maske kann aus einem mechanisch auf die Oberfläche der Druckform aufgelegten Film oder aber auch aus einer chemisch oder physikalisch aufgebrachten Schicht bestehen, auf der die mit der Absorber-Schicht zu beschichtenden Flächen chemisch oder physikalisch freigelegt werden.
Mittels eines abgewandelten Verfahrensschrittes lässt sich das Aufbringen der Absorber- Schicht in den Bodenbereich der Sacklöcher erheblich vereinfachen. Dieser Verfahrensschritt besteht im Prinzip darin, die Prägeform für das Einbringen der Absorber- Schicht in die Sacklöcher mit auszunutzen. Dabei kann die Prägeform in einem ersten Schritt zum Prägen der Sacklöcher in das Ausgangsmaterial der Druckform verwendet werden, wonach in einem zweiten Schritt die Prägeform die Absorberschicht in den Bodenbereich der Sacklöcher einbringt. Es muss dabei darauf geächtet werden, dass die durch die Spitzen der Prägeform in die Sacklöcher hineingetragenen Absorberflächen am Boden der Sacklöcher haften bleiben und sich somit vergleichsweise leicht von den Spitzen der Vorsprünge an der Prägeform entfernen lassen. Das geschieht dadurch, dass die Prägeform relativ hart und fest ist und von dem Absorbermaterial schlechter benetzt wird als der Boden der Sacklöcher während das Material am Boden Bereich der Sacklöcher mit dem Material der Absorptionsschicht gut benetzt. Ein Aushärten des Materials der Druckform kann in einem späteren Schritt geschehen, wie weiter oben schon beschrieben wurde.
Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Absorberschicht mittels des eigentlichen Prägevorgangs in die Sacklöcher einzubringen. Das bedeutet, dass die Prägeform in das Ausgangsmaterial der Druckform eindringt, wobei die Spitzen der Vorsprünge der Prägeform die Absorber-Flächen tragen, die auf dem Boden der zu prägenden Sacklöcher abgelegt werden. Hierzu ist es notwendig, dass während des Prägevorgangs die Absorberschicht nicht zerstört wird. Man muss daher darauf achten, dass die Absorberschicht vergleichsweise hart und/oder fest ist während das Ausgangsmaterial für die Druckform nachgiebig sein muss, damit die während des Prägevorgangs auf die Spitzen der Vorsprünge ausgeübten Kräfte nicht zu groß werden und die Absorber-Flächen zerstören. Weiterhin kann das Absorbermaterial aber auch flüssig sein. In diesem zweiten Fall darf es aber nicht mischbar sein mit dem zu prägenden Material.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung muss darauf geachtet werden, dass die Absorberschicht in den Sacklöchern die notwendige Festigkeit besitzt. Durch ein nachträgliches Härten lässt sich dabei die für die Absorberschicht notwendige Widerstandsfähigkeit erreichen.
Damit durch die Prägeform die Absorber-Flächen in die Sauglöcher eingebracht werden können, müssen die einzelnen Absorberflächen zuvor herausgebildet werden. Hierzu kann beispielsweise die gesamte Oberfläche der Druckform mit der Absorberschicht überzogen werden. Danach werden dann durch das Prägen beziehungsweise die Prägeform die oberhalb der Sacklöcher befindlichen Absorberflächen in die Sacklöcher eingebracht. Der zwischen den Sacklöchern befindliche Anteil der Absorberschicht muss gegebenenfalls nachträglich entfernt werden.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, vor dem Prägen der Sacklöcher die zwischen den Sacklöchern befindlichen Absorberflächen vorzugsweise chemisch oder physikalisch zu entfernen. Es bleiben dann nur noch die Absorber-Flächen oberhalb der zu bildenden Sacklöcher stehen, die durch die Prägeform in die Sacklöcher eingefügt werden.
Die notwendigen Absorber-Flächen können mit Hilfe einer Beschichtung durch eine Maske hindurch erzeugt, die auf die Oberfläche der Druckform aufgelegt wird und welche den Absorber-Flächen entsprechende Ausnehmungen aufweist.
Eine weitere Möglichkeit zum Aufbringen der Absorber-Flächen auf die Oberfläche der Druckform vor dem Einprägen der Sacklöcher wird dadurch erreicht, dass die Absorber- Flächen auf die gegebenenfalls farbabweisende Oberfläche der Druckform mittels eines Druckverfahrens aufgebracht werden. Durch das anschließende Prägen werden die Absorber-Flächen dann in die Sacklöcher eingebracht.
Eine sehr einfache und wirkungsvolle Methode zum Einbringen der Absorberfläche in die Sacklöcher besteht darin, dass die Prägeform mit ihren Vorsprüngen auf der Oberfläche des Halbzeugs beziehungsweise der künftigen Druckform aufsetzt, wobei den einzelnen Absorberflächen jeweils ein Vorsprung an der Prägeform zugeordnet ist. Durch den Prägevorgang werden dann die Absorberflächen in das Halbzeug eingepresst und dabei gleichzeitig die Sacklöcher gebildet. Gleichzeitig mit dem Prägen wird die Absorberschicht auf den Boden der Sacklöcher, beispielsweise durch Spaltung der auf der Prägeform aufgebrachten Schicht, übertragen. Anschließend kann dann das Aushärten der Druckform erfolgen und/oder das Härten der Absorber-Flächen.
Setzt der Boden der Prägeform beim Prägen der Sacklöcher auf die Oberfläche der Druckform auf, so empfiehlt sich in Weiterbildung der Erfindung diese Oberfläche zu reinigen. Das Aufsetzen der Prägeform auf die Druckform kann den Vorteil haben, dass hierdurch die Oberfläche der Druckform abgeformt und eventuell in ihrer OF-Rauhigkeit verändert wird. Dies kann dadurch notwendig sein, dass durch das Prägen der Sacklöcher der Rand um die Öffnung der Sacklöcher aufgeworfen wird, so dass durch den zuletzt beschriebenen Verfahrensschritt die Oberfläche um die Ränder der Sacklöcher abgeformt und eventuell in ihrer OF-Rauhigkeit verändert werden kann. Ein Aufwerfen des Randes der Sacklöcher kann jedoch auch gezielt genutzt werden, um das Benetzungsverhalten der Druckform gegenüber der Farbe zwischen den Sacklöchern zu beeinflussen.
Um ein optimales Druckbild zu erzeugen sollen möglichst viele Sacklöcher pro Quadratzentimeter matrixförmig auf der Druckform angeordnet werden. Des weiteren hängen die Zahl der möglichen Graustufen und der mögliche Kontrast des Druckbildes von der möglichen Variationsbreite der aus den Sacklöchern hervorbringbaren Farbmenge ab. Mit anderen Worten, das Druckbild lässt sich dadurch verbessern, dass die Sacklöcher verhältnismäßig tief sind und eng nebeneinander liegen. Besonders vorteilhaft ist es daher, die Druckform aus mehreren Teilen zusammen zu setzen. Hierdurch ergeben sich erhebliche Vorteile bei der Ausformung der Sacklöcher, wobei allerdings darauf geachtet werden muss, dass die aus mehreren Teilformen gebildete Druckform auch hinsichtlich der Teilformen genau ausgerichtet ist. Es muss also sichergestellt sein, dass die einzelnen Abschnitte der Sacklöcher innerhalb der einzelnen Teilformen miteinander fluchten wenn die Teilformen übereinander liegend zusammengesetzt werden.
Es gibt zwei Möglichkeiten, die Sacklöcher aus der Kombination der beiden Teilformen, auszuformen. Die eine Möglichkeit besteht darin, die Sacklöcher in die obere der beiden Teilformen in Form von Durchgangslöchern einzubringen und danach die untere Öffnung der Durchgangslöcher durch die zweite Teilform zu verschließen, so dass hierdurch die Sacklöcher gebildet werden.
Die andere prinzipielle Möglichkeit besteht darin, in zwei getrennten Schritten Abschnitte der Sacklöcher in die Teilformen einzufügen und danach die Abschnitte der Sacklöcher zueinander auszurichten. Die untere beziehungsweise bei mehr als zwei Teilformen die unterste besitzt keine Durchgangslöcher sondern nur an ihren unteren Enden geschlossene Löcher oder die unterste Teilformen verschließt nur die Durchgangslöcher der darüber liegenden Teilform.
Obwohl die Druckform aus zwei Teilformen zusammengesetzt werden kann, ist es im Rahmen der Erfindung möglich, mehr als zwei übereinander liegende Teilformen zu verwenden. Die zweite Teilform kann aus einem unbeschichteten Substrat aufgebaut sein, das dementsprechend regelmäßig keine eigene Absorberschicht besitzt. Wesentlich für die hier vorgeschlagene Weiterbildung ist, dass bei sehr tiefen Sacklöchern diese aus mehreren fluchtenden Durchgangslöcher zusammengesetzt werden können, wobei die unterste der die einzelnen Abschnitte der Durchgangslöcher tragenden Teilformen die darüber liegenden fluchtenden Durchgangslöcher verschließt. Dabei können die einzelnen Durchgangslöcher nacheinander mit der gleichen Prägeform geprägt werden. Das gilt auch für die unten verschlossenen Ausnehmungen hinsichtlich der untersten Teilform.
Der Zusammenbau der Druckform aus mehreren übereinander liegenden Teilformen kann es auch erleichtern, die Absorber-Schicht in den unteren Bodenbereich des jeweiligen Sacklochs einzubringen. Es ist dabei möglich in einem einzigen Arbeitsgang die einzelnen Abschnitte eines Sacklochs in die übereinander liegenden Teilformen einzubringen und dann in einem weiteren Arbeitsgang die Teilformen voneinander zu trennen um in einem dritten Arbeitsgang mit der Prägeform in einfacher Weise den innerhalb der untersten Teilform angeordneten Boden des Sacklochs mit der Absorberschicht zu versehen. Die Beschichtung kann dabei wiederum derart vorgenommen werden, dass die Spitzen der Vorsprünge der Prägeform mit den Absorber-Flächen versehen werden und diese Spitzen dann in die entsprechenden Ausnehmungen der untersten Teilform versenkt und dort abgelegt werden. Dabei kann die Prägeform durch alle Teilformen reichen oder aber nur in die Öffnungen in der dritten Teilform eingreifen.
Weiterhin können die Teilflächen gemäß den oben beschriebenen Verfahrensschritte gebildet werden, wie im Zusammenhang mit einer einstückigen Druckform bereits beschrieben wurde. Diese Verfahrensschritte werden bevorzugt analog auf die unterste Teilform angewendet. Das bedeutet, dass die Teilflächen wiederum durch eine Maske, durch Drucken mittels der Prägeform oder durch einen gesonderten Druckvorgangs auf die Oberfläche der untersten zweiten Teilform aufgebracht werden, und danach die so gebildeten Teilflächen gegebenenfalls in Ausnehmungen der untersten Teilform versenkt werden können. Das Versenken kann wiederum mittels der Prägeform geschehen. Es besteht aber auch die Möglichkeit die so gebildeten Teilflächen auf der Oberfläche der untersten Teilform an Ort und Stelle zu belassen und mittels der unteren Teilform die Durchgangslöcher der darüber liegenden Teilformen zu verschließen sodass die benötigten Sacklöcher auf diese Weise gebildet werden. Es versteht sich, dass die Teilflächen auf der untersten Teilform und die darüber liegenden Lochabschnitte einer oder mehrerer oberer Teilformen miteinander fluchten müssen.
Um eine gewünschte zusammenhängende Druckform zu erhalten empfiehlt sich in Weiterbildung des Verfahrens, die erste und die zweite Teilform miteinander unlösbar zu verbinden. Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich die Oberfläche der untersten Teilform durch eine entsprechende vollflächige Schicht aus Klebstoff oder durch Erhitzen klebend zu machen und auf der so gebildeten klebenden Schicht die Absorberflächen abzulegen und unmittelbar darauf oder gleichzeitig die darüber liegenden Teilform mit der untersten Teilform zu verbinden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens besteht die Möglichkeit, die Maßnahmen zur Einfügung der Absorberschicht, wie sie im Zusammenhang mit der einstückigen Druckform weiter oben beschrieben wurden, auch im Hinblick auf die unterste Teilform anzuwenden. Dabei können die Teilflächen der Absorberschicht durch die fluchtenden Abschnitte mehrerer übereinander liegender Durchgangslöcher mittels der Prägeform zum Boden des Sacklochs versenkt werden. Es ist aber auch möglich die beschriebenen Verfahrensschritte nur auf die unterste Teilform der Druckform anzuwenden.
Nachfolgend wird die Erfindung an Hand der in den Figuren dargestellten Beispiele erläutert. Dabei werden sowohl hinsichtlich der einzelnen Herstellungsstufen der Druckform vorteilhafte Verfahrensschritte aufgezeigt als auch der konkrete Aufbau zweier Druckformen erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 vorteilhafte Verfahrensschritte bei der Erstellung der räumlichen Struktur der Druckform
Fig. 2 vorteilhafte Verfahrensschritte bei der Herstellung der Eigenschaften der Oberfläche der Druckform
Fig. 3 vorteilhafte Verfahrensschritte bei der Applikation der Absorberschicht in der Druckform
Fig. 4 vorteilhafte Verfahrensschritte bei der Herstellung der Druckform aus zwei Teilformen
Fig. 5 und 6 die obere und untere Teilform einer aus zwei Teilformen zusammengesetzten Druckform und
Fig. 7 die aus den Teilformen gemäß Fig. 6 und 7 zusammengesetzte Druckform für den Saugdruck.
Fig. 8 in schematischer Form einen Schnitt durch eine Druckform mit einem aus einem Stück gebildeten Gehäuse.
Nachfolgend werden einzelne mögliche Verfahrensschritte bei den einzelnen Herstellungsstufen beschrieben. Dabei stellen die Stufen unterschiedliche Wege zur Herstellung der Druckform in Abhängigkeit von der Zielsetzung und den zur Verfügung stehenden Fertigungsmitteln dar, die den jeweiligen Bedürfnissen angepasst ausgewählt werden können. Es ist weiterhin so, dass die einzelnen zur Verfügung stehenden Wege zur Herstellung der Druckform innerhalb einer Herstellungsstufe die möglichen Wege einer folgenden Herstellungsstufe nicht festlegen. So kann beispielsweise innerhalb der Herstellungsstufe B ein Material gewählt werden, welches die benötigten Oberflächeneigenschaften bereits besitzt während bei der Herstellungsstufe C verschiedene Wege bei der Applikation der Absorberschicht wahlweise beschritten werden können. Für jede der dargestellten Herstellungsstufen ist ein Buchstabe kennzeichnend, wobei die einzelnen möglichen Schritte innerhalb einer Herstellungsstufe fortlaufend nummeriert sind.

A: ERSTELLEN DER RÄUMLICHEN STRUKTUR

Wie in Fig. 1 dargestellt kann das Ausgangsmaterial als Halbzeug A1 oder Granulat A2 vorliegen. Entsprechend gliedern sich die weiter erforderlichen Verfahrensschritte auf:

A1 Ausgangsmaterial als Halbzeug vorhanden

Das Ausgangsmaterial für die Druckform liegt als dünne Platte, Folie, Walze oder Hülse in reiner Form oder auf Substrat vor.

A1.1 Herstellung der Prägeform

Mit z. B. einem Low-Cost-LIGA-Verfahren der Mikrosystemtechnik kann unter Verwendung spezieller Foto-Lacke und anschließender galvanischer Abformung eine Prägeform hergestellt werden, die die gewünschten Vertiefungen mit hohem Aspektverhältnis in Form eines Negativs enthält. Im Falle eines hülsenförmigen Ausgangsmaterials für die zu prägende Druckform können sich die Vertiefungen z. B. auf der Außen- oder Innenseite einer zylinder- oder hülsenförmigen Prägeform befinden.

A1.2: Einprägen der Prägeform

Unter Druck und Hitze erfolgt nun das Einprägen der gewünschten Struktur in das Ausgangsmaterial für die zu erzeugende Druckform.
Liegt dieses Ausgangsmaterial in Form einer Platte oder Folie vor, so kann der Prägevorgang auf eine der folgenden Arten erfolgen:

a) Eindrücken einer ebenen Prägeplatte,
b) Abrollen eines Prägezylinders, die/der das Negativ der gewünschten Struktur auf der Außenseite trägt.

Liegt das Ausgangsmaterial in Form einer Walze oder Hülse vor, so kann der Prägevorgang auf eine der folgenden Arten erfolgen:

a) Abrollen der zu prägenden Ausgangsform (Walze oder Hülse) auf einer ebenen Prägeplatte
b) Abrollen der zu prägenden Ausgangsform (Walze oder Hülse) auf einem Prägezylinder, die/der das Negativ der gewünschten Struktur auf der Außenseite trägt.
c) Umhüllen der zu prägenden Ausgangsform (Walze oder Hülse) durch Überstülpen und Abkühlen einer erhitzten Prägehülse,
die das Negativ der gewünschten Struktur auf der Innenseite trägt.

A2: Ausgangsmaterial ist Granulat oder Pulver

Das Ausgangsmaterial für die Druckform ist geeignet zum Folien- oder Spritzgießen und liegt als Granulat oder Pulver vor.

A2.1: Herstellung der Spritzgussform

Mit z. B. einem Low-Cost-LIGA-Verfahren der Mikrosystemtechnik kann unter Verwendung spezieller Foto-Lacke und anschliessender galvanischer Abformung ein Formeinsatz hergestellt werden, der die gewünschten Vertiefungen mit hohem Aspektverhältnis in Form eines Negativs enthält.

A2.2: Spritzen oder Gießen der Druckform

Das Ausgangsmaterial für die herzustellende Druckform wird entweder aufgeschmolzen oder in einem Bindemittel aufgeschlämmt und mit Hilfe einer Folien- oder Spritzgussmaschine in den Formeinsatz gegossen bzw. gepresst. Nach dem Festwerden des Materials durch Abkühlen oder Austreiben des Bindemittels (evtl. auch Sintern) kann die Entformung erfolgen.

A2.3: Nachbearbeitung der Druckform

Nach der Entformung kann ein zusätzlicher Sinter- oder Härtungsschritt angeschlossen werden.

B HERSTELLUNG DER OBERFLÄCHENEIGENSCHAFTEN DER FORM

Die Herstellung der Oberflächenstruktur ist schematisch in Fig. 2 dargestellt. Dabei ist zu unterscheiden, ob die erforderliche Oberflächeneigenschaft bereits im Material vorhanden ist B1 oder nicht B2.

B1: Benötigte Oberflächeneigenschaft im Material vorhanden

Das Material, aus dem die Druckform hergestellt wird besitzt bereits die benötigten Oberflächeneigenschaften.

B1.1: Reinigen des Materials und/oder teilweises Füllen der Form

Eventuelle Verunreinigungen oder Reste von Beschichtungen an der Oberfläche der geprägten oder spritzgegossenen Druckform können durch mechanisch-chemische, nasschemische, ultraschallgestützte, plasmagestützte oder ablative Reinigungsverfahren entfernt werden.
Alternativ oder in Ergänzung zu den oben genannten Möglichkeiten können sowohl im Fall des Heißprägens als auch im Fall des Spritzgießens die Vertiefungen des Negativs im Prägewerkzeug bzw. Formeinsatz so weit verlängert werden, dass die geprägte bzw. spritzgegossene Masse den Boden der Vertiefung nicht erreicht bzw. nicht mit ihm in Berührung kommt. Auf diese Weise bleibt die Stirnseite der erzeugten Druckform unkontaminiert und behält die Oberflächeneigenschaft des Grundmaterials. Die Stege zwischen den Vertiefungen in der Druckform bekommen in diesem Fall eine leicht gewölbte Oberfläche.

B2: Benötigte Oberflächeneigenschaft im Material nicht vorhanden

Das Material, aus der die Druckform hergestellt wird besitzt nicht die benötigten Oberflächeneigenschaften. In diesem Fall ist nach Reinigung eine entsprechende Beschichtung oder Oberflächenbehandlung (z. B. Plasma) der Druckform mit einer niederenergetischen Schicht notwendig. Je nach Wahl der angewandten Verfahren für Druckformherstellung und Beschichtung/Behandlung erfolgt die Beschichtung/Behandlung der Druckform vorzugsweise im Anschluss an einen bestimmten Schritt des Herstellverfahrens um die Kompatibilität zwischen Herstellungs- und Beschichtungs- Behandlungsverfahren zu gewährleisten.

B2.1: Reinigen des Materials und/oder teilweises Füllen der Form

Hier stehen die dem Durchschnittsfachmann bekannten Verfahren zur Verfügung.

B2.2: Herstellung der Oberflächeneigenschaften

Hier stehen die dem Durchschnittsfachmann bekannten Verfahren zur Verfügung, wie z. B. Mikro- und/oder Nanostrukturierung der Oberfläche.

C: APPLIKATION DER ABSORBERSCHICHT

Wie bereits dargestellt ist es erforderlich, in der Druckform ein Austreibmittel vorzusehen, das das Aufbringen des Mediums aus den Sacklöchern unterstützt. Hierzu wird bevorzugt eine Absorberschicht zumindest lokal in die Druckform eingebracht. In Verbindung mit Fig. 3 sind die hierbei möglichen Verfahrensschritte erläutert.
Diese können in Kombination mit den o. g. Verfahrensschritten unterschiedliche Gesamtverfahrensabläufe ergeben:

C1: Einbringen der Schicht nach Herstellung der Form

C1.1: Vollständige Beschichtung

a) Die zu erzeugende Druckform wird nach einem der oben beschriebenen Verfahren fertiggestellt und anschließend als Ganzes mit der vorgesehenen Absorberschicht beschichtet oder

C1.2: Beschichtung nur der Löcher über Maske

a) Die zu erzeugende Druckform wird nach einem der oben beschriebenen Verfahren fertiggestellt und mit einer Maske belegt, die die Bereiche zwischen den Vertiefungen abdeckt. Anschließend erfolgt die Beschichtung mit der Absorberschicht vorzugsweise durch ein anisotropes Beschichtungsverfahren oder

C1.3: Stirnseite der Prägeform beschichten und Schicht einbringen

a) Die zu erzeugende Druckform wird nach einem der oben beschriebenen Verfahren fertiggestellt und anschließend erfolgt das Aufbringen der Absorberschicht in flüssiger/pulverförmiger Form (z. B. Aufwalzen) auf die Stirnseite der Erhöhungen in der Prägeform. Danach wird die Prägeform noch einmal in die Vertiefungen der zuvor geprägten Druckform eingeführt um die Absorberschicht auf den Boden dieser Vertiefungen zu drucken.

C1.4: Härten der Absorberschicht

Für alle in Schritt C1 angeführten Fälle a) bis c) wird sich nach dem Entformen am Boden der eingeprägten Vertiefungen eine Absorberschicht befinden, die evtl. noch getrocknet oder gehärtet werden muss.

C1.5: Entfernen der Reste

Wurde in Schritt C1 die Vorgehensweise a) gewählt, so befindet sich die Absorberschicht nicht nur auf dem Boden der Vertiefungen der erzeugten Druckform sondern auch auf der Oberfläche der Stege zwischen den Vertiefungen. Für den Fall, dass die Absorberschicht im festen Zustand nicht die für das Saugdruckverfahren notwendigen Oberflächeneigenschaften besitzt, kann diese nachträglich entfernt werden (z. B. mechanisch/chemisch, nasschemisch).

C2: Aufbringen der Schicht auf das Halbzeug vor Herstellung der Form

C2.1: Vollflächiges Aufbringen

a) Vollflächige Beschichtung des zu prägenden Grundmaterials mit der Absorberschicht oder

C2.2: Vollflächiges Aufbringen mit anschließender Strukturierung

a) wie a) jedoch anschließende subtraktive Strukturierung der Absorberschicht oder

C2.3: Aufbringen mittels Maske

a) Strukturierte Beschichtung des zu prägenden Grundmaterials mit der Absorberschicht (durch Maske hindurch beschichten/oder Siebdruck durch Schablone hindurch/oder mit Master aufdrucken) oder

C2.4: Aufbringen mittels strukturiertem Aufdrucken

a) Aufbringen der Absorberschicht in flüssiger/pulverförmiger Form (z. B. Aufwalzen) auf die Stirnseite der Erhöhungen in der Prägeform. Die Oberfläche dieser Stirnseite wird so gewählt, dass sie vorzugsweise eine schlechtere Benetzung mit der flüssigen/pulverförmigen Absorberschicht aufweist als das Grundmaterial der zu erzeugenden Druckform

C2.5: Versenken der Schicht

a) Einprägen der Vertiefungen in die zu erzeugende Druckform durch die Prägeform. Wurde in Schritt 1 die Vorgehensweise b) oder c) gewählt, so muss die Prägeform relativ zur strukturierten Absorberschicht ausgerichtet werden. Für alle in Schritt 1 angeführten Fälle a)-d) wird sich nach dem Entformen am Boden der eingeprägten Vertiefungen eine Absorberschicht befinden, die evtl. noch getrocknet oder gehärtet werden muss.

C2.6: Reinigen

Wurde in Schritt C1 die Vorgehensweise a) gewählt, so befindet sich die Absorberschicht nicht nur auf dem Boden der Vertiefungen der erzeugten Druckform sondern auch auf der Oberfläche der Stege zwischen den Vertiefungen. Für den Fall, dass die Absorberschicht im festen Zustand nicht die für das Saugdruckverfahren notwendigen Oberflächeneigenschaften besitzt, kann diese nachträglich entfernt werden (z. B. mechanisch/chemisch, nasschemisch) oder alternativ durch eine Beschichtung/Behandlung mit den benötigten Oberflächeneigenschaften versehen werden.

C3: Verbinden des Ausgangsmaterials mit einem weiteren Substrat

Das Ausgangsmaterial für die zu erzeugende Druckform wird mit einem Substrat verbunden, das eine höhere Viskosität als das Ausgangsmaterial besitzt:

C3.2

Das Substrat wurde vor dem Verbinden mit dem Ausgangsmaterial mit einer Absorberschicht versehen, die sich nun zwischen Substrat und Ausgangsmaterial befindet.

C3.2.1/C3.1.1

Das Einprägen der gewünschten Vertiefungen erfolgt über die Schichtdicke des Ausgangsmaterials hinaus ein Stück weit in das Substrat hinein.

C3.2.2

Wurde in Schritt 1 die Vorgehensweise b) gewählt, so folgt nun die endgültige Entformung und die Absorberschicht befindet sich sowohl am Boden der eingeprägten Vertiefungen als auch in der Verbindungsschicht zwischen Substrat und Ausgangsmaterial.

C3.1

Das Substrat wurde vor dem Verbinden mit dem Ausgangsmaterial nicht beschichtet

C3.1.2

Wurde in Schritt C1 die Vorgehensweise a) gewählt, so wird nun beim Entformen die Stirnseite der Prägeform nur so weit zurückgeführt, bis sie sich auf Höhe der Grenzfläche zwischen Ausgangsmaterial und Substrat befindet. Anschließend wird sie seitlich bewegt um eine Trennung des vollständig durchgeprägten Ausgangsmaterials vom Substrat herbeizuführen.

C3.1.2

Die das durchgeprägte Ausgangsmaterial tragende Prägeform wird anschließend wieder seitlich zurück in die Ausgangsposition bewegt und wieder ganz in das durchgeprägte Ausgangsmaterial hineingedrückt.

C3.1.3

Danach wird die das Ausgangsmaterial tragende Prägeform aus dem Substrat herausgezogen und die Stirnseite der Prägeform mit der Absorberschicht in flüssiger/pulverartiger Form beschichtet (z. B. durch Aufwalzen). Die Oberfläche dieser Stirnseite wird so gewählt, dass sie vorzugsweise eine schlechtere Benetzung mit der flüssigen Absorberschicht aufweist als das Material, auf das diese Absorberschicht abgedruckt werden soll.

C3.2.3a

Anschließend wird die so präparierte und das durchgeprägte Ausgangsmaterial tragende Prägeform wieder relativ zum Substrat ausgerichtet und in die bereits bestehenden leichten Vertiefungen eingedrückt. Dabei wird die Absorberschicht auf den Boden der leichten Vertiefungen im Substrat gedruckt.

C3.1.2a

Im Falle der vollflächigen Absorberschicht wird die Prägeform vorzugsweise nach dem Aufsetzen zusätzlich eingedrückt.

C3.1.2b

Im Falle des Punktmusters muss die Prägeform entweder vor oder nach dem Aufsetzen relativ zum Punktmuster der Folie so ausgerichtet werden, dass sich die Erhebungen der Prägeform auf den Punkten befinden.

C3.1.3b

Alternativ dazu kann die mit der flüssigen/pulverförmigen Absorberschicht präparierte und das durchgeprägte Ausgangsmaterial tragende Prägeform auf eine vom ursprünglichen Substrat verschiedene Folie/Hülse aufgesetzt oder in sie eingedrückt werden. Dabei wird die Absorberschicht übertragen.

C3.1.3b (C3.1.2a)

Wird die Prägeform nur aufgesetzt, so muss anschließend das in der Prägeform befindliche durchgeprägte Ausgangsmaterial auf die Folie/Hülse gedrückt werden, um es mit ihr zu verschweißen.

C3.1.3b

Die das durchgeprägte Ausgangsmaterial tragende Prägeform wird vollständig vom Substrat getrennt und stirnseitig auf eine bereits vorbereitete zweite Folie aufgesetzt oder zusätzlich in sie eingedrückt. Diese zweite Folie wurde entweder nach einer der unter Verfahren C, Schritt 1, b) oder c) beschriebenen Vorgehensweisen vorbereitet und mit einem entsprechenden Punktmuster der Absorberschicht versehen oder vollflächig mit einer Absorberschicht versehen.

C3.3

Substrat und durchgeprägtes Ausgangsmaterial können nun miteinander verschweißt (z. B. durch Laserpunktschweißen, Mikrowellenschweißen oder Druck/Hitze) oder verklebt werden. Im Fall des Verklebens muss die Oberfläche des Substrates vorher mit einer Klebeschicht versehen werden.

C3.3/C3.4

Der Schweiß- bzw. Verklebevorgang und die anschließende Entformung kann nun wie oben unter a) beschrieben erfolgen.

C3.4

Anschließend erfolgt die endgültige Entformung.

C3.5

Für alle in Schritt 1 bis 3 angeführten Fälle a)-d) wird sich nach dem Entformen am Boden der eingeprägten Vertiefungen eine Absorberschicht befinden, die je nach Fall noch getrocknet oder gehärtet werden muss.
Nachfolgend werden zwei Beispiele für ein alternatives Verfahren zur Herstellung einer Druckform für das Saugdruckverfahren beschrieben.
Für große und speziell für hülsenförmige Druckformen ist es technisch schwierig diese im Guss-Verfahren zu realisieren. Sollen die Sacklöcher besonders tief und eng sein, so besteht eine weitere Schwierigkeit darin, diese in einem einzigen Arbeitsgang in die Gussform einzufügen. Die beiden nachfolgenden Beispiele zeigen hier Lösungsmöglichkeiten auf und beschreiben ein praktikables und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung einer Druckform für den Saugdruck. Wie weiter oben schon erläutert soll die für das Saugdruckverfahren verwendete Farbe die Oberfläche der Druckform nicht benetzen. Deshalb muss entweder das Material der Druckform entsprechende Oberflächeneigenschaften besitzen oder entsprechend oberflächenbehandelt oder entsprechend beschichtet werden. Abhängig von diesen verschiedenen Ausgangslagen bieten sich mehrere Varianten für ein Herstellungsverfahren einer solchen Druckform an.

Beispiel 1

Wie in den Fig. 5 bis 7 gezeigt wird die Sacklochstruktur der Druckform dadurch erzeugt, dass mehrere vorprozessierten Teilen zusammengefügt werden. Die Druckform soll somit die Form eines einseitig offenen Hohlzylinders besitzen.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel liegt folgende Ausgangssituation vor (Ausgangssituation A). Das Material, aus dem die Druckform hergestellt wird besitzt bereits die benötigten Oberflächeneigenschaften (siehe den oben beschriebenen Verfahrensschritt B1). Das Ausgangsmaterial für die Druckform liegt als dünne Platte, Folie oder Hülse vor (siehe den oben beschriebenen Verfahrensschritt A1).

Schritt 1

Mit einem Ablationsverfahren (z. B. Excimer-Laser, Projektionsmaske), einem Funkenerosionsverfahren, einem Ultraschall-Bohrverfahren, einem Gravurverfahren (Stichel), einem anisotropen Ätzverfahren (z. B. photoneninduziert) oder der Belichtung und anschließenden Entwicklung photostrukturierbaren Glases können durchgehende Öffnungen (6) in der Platte, Folie oder Hülse (10) erzeugt werden.

Schritt 2

Eine zweite Platte, Folie oder Hülse (12), die nicht notwendigerweise aus dem gleichen Material besteht, wird einseitig (außenseitig) mit dem gewünschten Absorbermaterial in Bereichen (4) belegt, z. B. in Form eines den in Schritt 1 erzeugten Öffnungen entsprechenden Musters bedruckt oder strukturiert beschichtet (z. B. Laserabscheidung, LCVD) oder durch eine entsprechende Maske hindurch beschichtet. Als Maske kann z. B. auch eine mit Schritt 1 erzeugte Platte, Folie oder Hülse (10) dienen.
Alternativ dazu kann auch vollflächig bedruckt oder beschichtet und anschließend das gewünschte Muster durch subtraktive Strukturierung, z. B. durch Ablation in den Bereichen (5) erzeugt werden.
Weiterhin ist es auch möglich, das vollflächig aufgebrachte Absorbermaterial durch die bloße Anwendung des folgenden Schritts 3 zu strukturieren. Dabei kann vorteilhafter Weise auf das exakte Positionieren verzichtet werden, denn die Sacklöcher entstehen bei dieser Vorgehensweise erst durch das Aufsetzen der in Schritt 1 prozessierten Teile auf eine durchgehende Fläche mit Absorbermaterial. Unerheblich ist es dabei auch, ob die durchgehende Absorberfläche durch Beschichten erzeugt wurde oder ein Material verwendet wird, das an sich schon als Absorber dienen kann.

Schritt 3

Das im Schritt 1 prozessierte Teil (10) und das im Schritt 2 prozessierte Teil (12) werden so relativ zueinander positioniert und miteinander verbunden (z. B. durch Schweißen, Kleben), dass die gewünschte Druckform entsteht. Im Fall von Hülsen wird das mit Schritt 1 prozessierte Teil über das mit Schritt 2 prozessierte Teil geschoben und positioniert. Das Fügen der beiden Teile vor ihrer dauerhaften Verbindung kann durch Temperaturänderungen und die damit verbundenen Längenänderungen im Material unterstützt werden.
Bei dem hier beschriebenen Beispiel kann aber auch die Fallgestaltung vorteilhaft sein, dass das Material, aus der die Druckform hergestellt wird, nicht die benötigten Oberflächeneigenschaften besitzt. Das Ausgangsmaterial für die Druckform liegt demnach als dünne Platte, Folie oder Hülse vor (siehe den oben beschriebenen Verfahrensschritt A1).
Bei dieser Ausgangsituation B entspricht die Vorgehensweise prinzipiell derjenigen bei Ausgangssituation A, das in Schritt 1 beschriebene Teil (10) wird jedoch vor dem Fügen mit einer den gewünschten Oberflächeneigenschaften entsprechenden Beschichtung oder Oberflächen-Strukturierung versehen.
Alternativ kann das in Schritt 1 beschriebene Teil auch mittels strukturierter Belichtung und anschließender Entwicklung aus photoempfindlichem Glas (z. B. Foturan) hergestellt und vor dem Fügen mit einer den gewünschten Oberflächeneigenschaften entsprechenden Beschichtung und Oberflächen-Strukturierung versehen werden.
Das Ausgangsmaterial für die Druckform (12) liegt als dünne Platte, Folie oder Hülse vor (siehe den oben beschriebenen Verfahrensschritt A1).

Beispiel 2

Gemäß Fig. 8 wird die Topfstruktur der Druckform durch verschiedene äußere Bearbeitungsschritte an ein und demselben Substrat erzeugt. In diesem Fall werden im Gegensatz zu Beispiel 1 keine Durchgangslöcher (6) sondern Sacklöcher (2) im Substrat erzeugt. Bezüglich der unter Beispiel 1 genannten Ausgangssituationen A und B gilt für Beispiel 2 entsprechendes wie für Beispiel 1.

Schritt 1

Mit einer der unter Beispiel 1 in Schritt 1 genannten Methoden wird die Sacklochstruktur im Substrat erzeugt.

Schritt 2

a) Das in Schritt 1 strukturierte Substrat wird als Ganzes mit der vorgesehenen Absorberschicht (4) beschichtet oder
b) Das in Schritt 1 strukturierte Substrat wird mit einer Maske belegt, die die Bereiche zwischen den Vertiefungen abdeckt. Anschließend erfolgt die Beschichtung mit der Absorberschicht (4) vorzugsweise durch ein anisotropes Beschichtungsverfahren oder
c) Die zu erzeugende Druckform wird nach einem der oben beschriebenen Verfahren fertiggestellt und anschließend erfolgt das Aufbringen der Absorberschicht (4) in flüssiger/pulverförmiger Form (z. B. Aufwalzen) auf die Stirnseite der Erhöhungen einer entsprechenden Negativform. Danach wird diese Negativform in die Vertiefungen der zuvor geprägten Druckform eingeführt um die Absorberschicht auf den Boden dieser Vertiefungen zu drucken.

Schritt 3

Für alle in Schritt 2 angeführten Fälle a) bis c) wird sich nach dem Entformen am Boden der eingeprägten Vertiefungen eine Absorberschicht befinden, die evtl. noch getrocknet oder gehärtet werden muss.
Wurde in Schritt 2 die Vorgehensweise a) gewählt, so befindet sich die Absorberschicht nicht nur auf dem Boden der Vertiefungen der erzeugten Druckform sondern auch auf der Oberfläche der Stege zwischen den Vertiefungen. Für den Fall, dass die Absorberschicht im festen Zustand nicht die für das Saugdruckverfahren notwendigen Oberflächeneigenschaften besitzt, kann diese nachträglich entfernt werden, z. B. mechanisch, chemisch oder nasschemisch.
Bei dem in Fig. 8 dargestellten Beispiel 2 ist die Druckform 1 nicht aus mehreren Teilformen zusammengesetzt sondern aus einem einzigen Ausgangsmaterial herausgeformt. In die Sacklöcher 2 sind Schichten 4 von Absorber-Material ein gefügt, wie dies im Zusammenhang mit Schritt 2 des Beispiels erläutert ist. Das Ausgangsmaterial hat eine vorzugsweise farbabweisende Oberfläche 5. Sowohl die Druckform nach Fig. 7 als auch die Druckform nach Fig. 8 darf man sich als Querschnitt durch den Ausschnitt einer Mantelfläche eines Zylinders vorstellen. Die Druckform hat dann die Form einer Trommel bzw. eines Topfes wie weiter oben schon erläutert. Selbstverständlich kann die Druckform nach den Fig. 7 und 8 auch die Form einer Platte bzw. eines Quaders besitzen.
Das Aufbringen der Absorberschicht auf ein Halbzeug oder den Boden der vorgeformten Sacklöcher kann für den Fall eines flüssigen Ausgangszustandes auch durch Mikrodosierung und Ausnutzung der Schwerkraft bzw. durch Verspritzen (insbesondere mit einem Jet-Verfahren, evtl. elektrogestützt) erfolgen. Auch in diesem Fall muss eine gute Benetzung durch die Absorberflüssigkeit gegeben sein. Falls diese Benetzung nicht gegeben ist kann in einem vorbereitenden Schritt auch ein Benetzungsvermittler aufgespritzt oder in anderer Form aufgebracht werden. Dies gilt unabhängig auch für die weiter oben genannten Arten der Absorberapplikation.

Beispiel 3

In Fig. 9 ist ein weiteres Beispiel zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Druckform dargestellt. Im Schritt (a) wird dabei von einem Ausgangswerkstoff 14 in Form einer Platte, Folie oder Hülse, wie sie etwa im Beispiel 1, Schritt 2 beschrieben worden ist, ausgegangen. Im Schritt (b) wird der Ausgangswerkstoff 14 mit einer strukturierten oder wie gezeigt durchgehenden Absorberschicht 4 belegt. Die Absorberschicht 4 wird anschließend mit einer Abdeckschicht 16 überdeckt. Als besonders vorteilhaft hat es sich dabei herausgestellt, für die Abdeckschicht 16 eine härtbare Schicht, insbesondere eine härtbare Polymerschicht zu verwenden. Diese härtbare Polymerschicht kann beispielsweise als Polymerlösung aufgebracht und anschließend durch einen physikalischen oder chemischen Prozess getrocknet bzw. polymerisiert werden, sodass eine ausgehärtete Schicht entsteht. Dabei kann die Polymerlösung durch beliebige geeignete Verfahren, wie z. B. Spincoating, Auftragen mit Walzen oder Ähnlichem aufgebracht werden. Mit diesen Techniken ist es möglich, eine gleichmäßige Schichtdicke zu erzielen. Im Anschluss an das Aufbringen kann die Schicht 16 ausgehärtet werden, wobei beispielsweise UV- oder Wärmestrahlung zum Aushärten oder zum Initiieren des Aushärtvorganges eingesetzt werden können. Ebenso ist es möglich, auf chemischem Wege beispielsweise durch Einwirken von Katalysatoren oder Reagenzien, etwa aus der Gasphase, ein Aushärten der Schicht 16 zu bewirken. Mit Hilfe eines geeigneten Werkzeuges, insbesondere einer Prägeform, eines Lasers, eines Gravier- oder Bohrwerkzeuges oder mit Hilfe eines Ätzvorganges können dann in der ausgehärteten Abdeckschicht 16 die Sacklöcher 2 eingebracht werden. Dabei muss darauf geachtet werden, dass die Tiefe der Sacklöcher so gewählt wird, dass am Boden der Sacklöcher 2 ein mit Absorber belegter Bereich 4 freigelegt wird. Bezugszeichenliste A Erstellen der räumlichen Struktur
A1 Ausgangsmaterial als Halbzeug vorhanden
A1.1 Herstellung der Prägeform
A1.2 Einprägen der Prägeform
A2 Ausgangsmaterial als Granulat oder Pulver
A2.1 Herstellung der Spritzgussform
A2.2 Spritzen oder Gießen der Druckform
A2.3 Nachbearbeitung der Druckform (Sintern, Härten)
B Herstellung der Oberflächeneigenschaften der Druckform
B1 Benötigte Oberflächeneigenschaften im Material vorhanden
B1.1 Eventuelle Reinigung des Substrats und/oder nur teilweises Füllen der Prägeform
B2 Benötigte Oberflächeneigenschaften im Material nicht vorhanden
B2.1 Eventuelle Reinigung des Substrats und/oder nur teilweises Füllen der Gussform
B2.2 Herstellung der benötigten Oberflächeneigenschaften durch Beschichtung oder Behandlung
C Applikation der Absorberschicht
C1 Einbringen der Absorberschicht nach Herstellung der Form
C1.1 Vollständige Beschichtung
C1.2 Beschichtung nur der Löcher über Maske
C1.3 Stirnseite der Prägeform beschichten und auf Boden der Vertiefungen drucken
C1.4 Härten der Absorberschicht
C1.5 Entfernen der Reste
C2 Aufbringen der Absorberschicht auf das Halbzeug vor Herstellung der Form
C2.1 Vollflächiges Aufbringen
C2.2 Vollflächiges Aufbringen mit anschließender Strukturierung
C2.3 Aufbringen mittels Maske
C2.4 Aufbringen mittels strukturiertem Aufdrucken
C2.5 Versenken der Schicht
C2.6 Reinigen
C3 Verbinden des Ausgangsmaterials mit einem Substrat
C3.1 Substrat unbeschichtet
C3.1.1 Prägen durch Ausgangsmaterial bis Substrat
C3.1.2 Trennen durch Seitwärtsbewegung zurück, eindrücken, auseinanderfahren
C3.1.2a Aufsetzen auf oder Eindrücken in vorbeschichtetes zweites Substrat
C3.1.2b Aufsetzen auf oder Eindrücken in strukturiert vorbeschichtetes zweites Substrat
C3.1.3 Stirnseite der Prägeform mit Absorber beschichten
C3.1.3a Wieder zusammenfahren
C3.1.3b Aufsetzen auf oder Eindrücken in zweites Substrat
C3.2 Substrat beschichten
C3.2.1 Prägen durch Ausgangsmaterial in Substrat
C3.2.2 Endgültige Entformung
C3.3 Verbindung von Ausgangsmaterial und Substrat
C3.4 Endgültige Entformung
C3.5 Härten der Absorberschicht (optional)
2 Sackloch
3 absorberfreier Bereich
4 mit Absorber belegter Bereich
5 farbabweisender Oberflächenbereich
6 Öffnung
10 erste Platte, Folie oder Hülse
12 zweite Platte, Folie oder Hülse

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Druckform (1), in deren Oberfläche eine Vielzahl von in die Druckform eingefügten Sacklöchern (2) münden, in welche ein Medium, insbesondere ein Gas oder Druckfarbe, eingebracht werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass eine räumliche Struktur der Druckform zur Bildung der Sacklöcher erstellt wird und in der Druckform Austreibmittel (4) vorgesehen werden, die das Ausbringen des Mediums aus den Sacklöchern unterstützen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsmaterial ein Halbzeug Verwendung findet, welches an seiner Oberfläche eine farbabweisende Eigenschaft besitzt, dass eine geeignete Prägeform hergestellt wird und dass mittels der Prägeform die Sacklöcher in das Halbzeug eingeprägt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine die Sacklöcher (2) berücksichtigende Spritzguss-Form hergestellt wird, dass diese Form mittels eines erhitzten Pulvers oder Granulats oder eines mit einem Bindemittel vermischten Pulvers gefüllt wird und dass die so gespritzte oder gegossene Druckform aus der Gussform entformt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gegossene oder gespritzte Form gesintert oder gehärtet wird.

5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug oder das vergossene Pulver beziehungsweise Granulat derart ausgewählt ist, dass die Druckform an ihrer Oberfläche eine farbabweisende Eigenschaft besitzt.

6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeform beim Einfügen der Sacklöcher (2) in die Druckform (1) mit ihrer Oberfläche nicht auf die zwischen den Sacklöchern befindliche Oberfläche der Druckform aufsetzt und/oder dass die Oberfläche der Druckform nach dem Prägen gereinigt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gussform zum Gießen der Druckform (1) nur teilweise mit der Gussmasse gefüllt wird und dass die Gussform anschließend mit einer farbabweisende Eigenschaften aufweisenden Beschichtung aufgefüllt wird.

8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Austreibmittel (4) in Form einer sich durch elektromagnetische Strahlung erwärmenden Absorberschicht gebildet sind.

9. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Absorberschicht (4) über die gesamte Oberfläche der mit Sacklöchern versehenen Druckform einschließlich der Innenfläche der Sacklöcher aufgebracht wird und danach zumindest die die Sacklöcher umgebende Fläche der Druckform von der Absorberschicht gereinigt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf die mit Sacklöchern (2) versehene Oberfläche der Druckform eine Maske aufgelegt wird, welche die zwischen den Sacklöchern (2) befindliche Fläche abdeckt und dass danach die Innenfläche der Sacklöcher (2) zumindest in ihrem unteren Abschnitt mit der Absorberschicht beschichtet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeform vor bzw. nach dem Prägen der Sacklöcher (2) an ihren die Sacklöcher (2) prägenden Vorsprüngen mit einer Absorberschicht beschichtet wird und dass danach die Vorsprünge der Prägeform in das Material der Druckform bzw. die bereits geprägten Sacklöcher (2) versenkt werden und dabei die Absorberschicht an der Innenfläche der Sacklöcher (2) und insbesondere an deren Bodenbereich absetzen.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorberschicht (4) nach dem Aufbringen an der Innenwand der Sacklöcher (2) und insbesondere an deren Bodenbereich gehärtet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckform aus Halbzeug hergestellt wird und dass vor dem Prägen die Absorberschicht (4) über die Oberfläche des Halbzeugs vollflächig aufgetragen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckform (1) aus Halbzeug hergestellt wird, dass vor dem Prägen die Absorberschicht auf der Oberfläche des Halbzeugs vollflächig aufgetragen wird und danach die aufgetragene Absorberschicht durch chemische Verfahren in den einzelnen Sacklöchern (2) zugeordnete Teilflächen strukturiert wird.

15. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckform aus Halbzeug hergestellt wird und dass vor dem Prägen die Absorberschicht auf der Oberfläche des Halbzeugs mittels einer Maske in den einzelnen Sacklöchern (2) zugeordneten Teilflächen aufgetragen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckform (1) aus Halbzeug hergestellt wird und dass vor dem Prägen die Absorberschicht (4) auf der Oberfläche des Halbzeugs mittels eines Druckvorgangs in den einzelnen Sacklöchern (2) zugeordneten Teilflächen strukturiert aufgetragen wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Einbringen der Sacklöcher (2) in die Druckform dienenden Vorsprünge der Prägeform auf die zugeordneten Teilflächen aufgesetzt und danach die Vorsprünge zur Bildung der Sacklöcher (2) in die Druckform eingedrückt werden, wobei die auf den Teilflächen sitzende Absorberschicht vorzugsweise in dem Bodenbereich der Sacklöcher (2) abgelegt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen den Sacklöchern (2) befindlichen Flächen-Bereiche der Oberfläche der Druckform nach der Bildung der Sacklöcher (2) gereinigt werden.

19. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche insbesondere Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckform aus einer ersten Teilform (10) und einer zweiten Teilform (12) zusammengefügt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teilform (10) aus einem ersten Substrat gebildet ist, dass die zweite Teilform (12) aus einem unbeschichteten zweiten Substrat gebildet ist, dass mittels einer Prägeform die Sacklöcher in die übereinandergelegten Teilformen derart eingefügt werden, dass die Sacklöcher bis zu der zweiten Teilform reichen oder in die zweite Teilform hineinreichen.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teilform (10) durch seitliche Verschiebung von der zweiten Teilform (12) getrennt wird und dass danach die zweite Teilform (12) in den Sacklöchern (2) zugeordneten Teilflächen mittels einer Absorber-Schicht beschichtet wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilflächen mittels einer Maske beschichtet werden oder dass die zur Bildung der Sacklöcher dienenden Vorsprünge der Prägeform an ihren Stirnflächen beschichtet und diese Beschichtung in die jeweiligen Löcher der zweiten Teilform eingesenkt wird oder dass die Teilflächen mittels eines Druckvorgangs vorzugsweise durch die Prägeform beschichtet werden.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Beschichten der zweiten Teilform die beiden Substrate wieder derart gegeneinander ausgerichtet werden, dass die Löcher in der ersten Teilform mit der Beschichtung der zweiten Teilform bzw. den Löchern in der zweiten Teilform fluchten.

24. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teilform und die zweite Teilform miteinander unlösbar durch Verschweißen oder Verkleben miteinander verbunden werden.

25. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Teilform aus einem unbeschichteten zweiten Substrat gebildet ist, dass mittels einer Prägeform die Sacklöcher in die beiden übereinandergelegten Teilformen derart eingefügt werden, dass die Sacklöcher bis zu der zweiten Teilform reichen oder in die zweite Teilform hineinreichen, wobei durch die Prägeform die in dem Bereich der Löcher in den zweiten Teilform liegende Schicht in die zugehörigen Löcher versenkt wird.

26. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die innerhalb der Sacklöcher befindliche Schicht des Absorbers nach der Entformung der hergestellten Druckform gehärtet wird.

27. Druckform, an deren Oberfläche eine Vielzahl von in die Druckform eingefügten Sacklöchern münden, wobei innerhalb der Sacklöcher (2) Austreibmittel (4) vorgesehen sind, die eine Temperaturänderung des innerhalb der Sacklöcher (2) befindlichen Mediums bzw. Medien ermöglichen, vorzugsweise hergestellt nach einem in den vorangegangenen Ansprüchen beschriebenen Verfahren, dadurch gekennzeichnet, dass sie zumindest aus einem Formteil besteht, welches aus einem Halbzeug besteht, dessen Oberfläche farbabweisend ist.

28. Druckform, an deren Oberfläche eine Vielzahl von in die Druckform eingefügten Sacklöchern münden, wobei innerhalb der Sacklöcher (2) Austreibmittel vorgesehen sind, die eine Temperaturänderung des innerhalb der Sacklöcher (2) befindlichen Mediums bzw. der innerhalb der Sacklöcher befindlichen Medien ermöglichen vorzugsweise hergestellt nach einem in den vorangegangenen Ansprüchen beschriebenen Verfahren, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus zwei Teilformen (10, 12) zusammengesetzt ist, wobei die erste Teilform (10) mit Durchgangslöchern (6) versehen ist welche an ihren der zweiten Teilform (12) zugewandten Enden auf Teilflächen stoßen, welche mit Absorbermaterial (4) versehen sind.

29. Druckform nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangslöcher (6) in der ersten Teilform (10) mit Löchern in der zweiten Teilform (12) fluchten.

30. Druckform nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teilformen (10, 12) durch Verkleben oder Verschweißen einstückig miteinander vereint sind.

31. Druckform nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Sacklöcher (2) im Bodenbereich mit einer Absorberschicht (4) versehen sind und dass die Sacklöcher (2) vorzugsweise durch die erste Teilform bis an die Oberfläche der zweiten Teilform (12) heran- bzw. in die zweite Teilform (12) hineinreichen.