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Die Erfindung betrifft ein Vibronik-Modul eines modularen Messystems, insbesondere eines modularen Coriolis-Massestrom-Messgeräts, zum Messen einer ersten Messgröße eines fluiden Messstoffes und zum Einsatz in biopharmazeutischen Anwendungen und ein modulares Messsystem, insbesondere ein Coriolis-Massestrom-Messgerät, zum Messen einer Messgröße eines fluiden Messstoffes.
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Aus der
WO 2019/017891 A1 oder der
WO 2021/121867 A2 wie auch den deutschen Patentanmeldungen
DE 102021105397 ,
DE 102020133614 ,
DE 102020132685 ,
DE 102020133851 ,
DE 102020133566 ,
DE 102020132986 ,
DE 102020132686 ,
DE 102020132685 ,
DE 102020131452 ,
DE 102020132223 ,
DE 102020127356 ,
DE 102020114519 bzw.
DE 102020112154 sind jeweils modulare, nämlich mittels eines Basis-Modul, eines mechanisch mit dem Basis-Modul verbundenen Vibronik-Moduls sowie einer an das Basis-Modul elektrisch angeschlossenen Messsystem-Elektronik gebildete und dem Erfassen wenigstens einer Messgröße eines in einer (Messstoff-) Leitung strömenden fluiden Messstoffs, nämlich dem Ermitteln von Messwerte für eine oder mehrere Messgrößen, beispielsweise einen Massestrom, einen Volumenstrom, eine Dichte und/oder eine Viskosität, des Messstoffs dienliche (modulare) vibronische Messsysteme bekannt.
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Das Basis-Modul eines solchen (modularen) vibronischen Messsystems weist ein Gehäuse mit wenigstens einer von einer Gehäusewand zumindest teilweise umhüllten Kammer sowie eine oder mehrere, beispielsweise zylindrische und/oder als Luftspule ausgebildete, elektrische Spulen, die (voneinander beabstandet) innerhalb der Kammer des Gehäuses platziert und mit der Gehäusewand zumindest mittelbar mechanisch verbunden sind, auf. Jede der Spulen ist zudem elektrisch an die Messsystem Elektronik angeschlossen. Die Messsystem-Elektronik kann zumindest teilweise innerhalb des Gehäuses und/oder zumindest teilweise außerhalb des Gehäuses, beispielsweise nämlich in einem separaten Elektronik-Gehäuse untergebracht sein. Das Basis-Modul ist im Besonderen auch dafür eingerichtet, das Vibronik-Modul des Messsystems aufzunehmen und damit (unter Bildung eines Messwandlers vom Vibrationstyp) mechanisch fest, gleichwohl wieder lösbar verbunden zu werden, insbesondere nämlich unter Bildung des vibronischen Messsystems selbst; dies insbesondere auch in der Weise, dass das Vibronik-Modul im des Basis-Moduls arretiert ist bzw. nicht beweglich ist.
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Das Vibronik-Modul des jeweiligen Messsystems wiederum ist zudem austauschbar ausgebildet, derart, dass es, insbesondere auch vor Ort, von außerhalb des Gehäuses des Basis-Moduls bzw. durch eine in dessen Gehäusewand vorgesehene (Einschub-)Öffnung des Gehäuses in die Kammer eingebracht werden kann und dass es zerstörungsfrei, ggf. auch werkzeuglos aus dem Basis-Modul wieder ausgebaut werden kann, insbesondere nämlich von außerhalb des Gehäuses und/oder durch die (Einschub-)Öffnung des Gehäuses herausnehmbar ist bzw. ohne dass dafür das Basis-Modul selbst hantiert bzw. aus der (Prozess-)Anlage ausgebaut werden müsste. Dadurch wird es u.a. auch ermöglicht, ein Vibronik-Modul nachträglich vor Ort, nämlich in ein bereits installiertes Basis-Modul einzusetzen bzw. ein defektes oder verschlissenes Vibronik-Modul vor Ort gegen ein intaktes neues, ggf. auch nur einmalig bzw. nur für einen vorgegebenen Zeitraum zu gebrauchendes („disposable“), Vibronik-Modul vor Ort auszutauschen. Bei den in Rede stehenden Messsystemen weist jedes Vibronik-Modul ferner ein Messrohr-Modul mit mindestens einem, insbesondere metallischen, Messrohr und ein, insbesondere aus einem Kunststoff gebildeten, Prozessanschluss auf, welcher, insbesondere kraft- und/oder formschlüssig, mit dem Messrohr-Modul verbindbar bzw. verbunden ist. Das Vibronik-Modul weist des Weiteren jeweils einen oder mehrere, beispielsweise zylindrischen, Permanentmagneten auf und ist zudem dafür eingerichtet, so in das Basis-Modul eingebaut zu werden, dass jeder der Permanentmagnete innerhalb der vorbezeichneten Kammer platziert, gleichwohl jeweils von der Gehäusewand beabstandet ist, dies im Besonderen in der Weise, dass jeder der Permanentmagnete in einer bezüglich einer Ausrichtung und/oder eines kleinsten Abstandes zu einer der elektrischen Spulen des Basis-Moduls jeweils vorgegebenen statischen Einbauposition gehalten ist und dass eine jeweilige gedachte Längsachse jedes der Permanentmagnete und eine gedachte Längsachse zumindest einer der elektrischen Spulen miteinander fluchten bzw. in Verlängerung zueinander parallel verlaufen.
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Bei den in Rede stehenden Messsystemen weist jedes Vibronik-Modul ferner wenigstens ein, beispielsweise zumindest abschnittsweise gerades und/oder zumindest abschnittsweise gebogenes, Messrohr mit einer eine äußere Mantelfläche des Rohrs bildenden Rohrwandung, insbesondere aus einem Metall oder einem Kunststoff, und mit einem von nämlicher Rohrwandung umhüllten Lumen, insbesondere nämlich zwei im Wesentlichen baugleiche parallele Messrohre, auf und ist jeder der vorbezeichneten Permanentmagnete außen an der Rohrwandung, insbesondere nämlich an einem sich zwischen einem ersten Segment Ende und einem davon entfernten zweiten Segment Ende erstreckenden Mittel Segment der Rohrwandung, fixiert, insbesondere nämlich stoffschlüssig mit der Rohrwandung verbunden. Zudem ist das Vibronik-Modul bzw. dessen wenigstens eines Messrohr so ausgestaltet, ggf. auch werkzeuglos so in das Gehäuse eingebaut zu werden, dass das Rohr zumindest teilweise, insbesondere vollständig, innerhalb der Kammer platziert, gleichwohl von der Gehäusewand beabstandet ist und dass jeder der Permanentmagnete in der jeweiligen Einbauposition zusammen mit der jeweiligen elektrischen Spule eine, insbesondere als elektrodynamischer Schwingungserreger dienliche, Schwingspule und/oder eine, insbesondere als elektrodynamischer Schwingungssensor dienliche, Tauchspule bilden. Im Falle eines zumindest abschnittsweise gebogenen Messrohrs kann das vorbezeichnete Mittel Segment beispielsweise im wesentlichen U förmig oder V förmig ausgebildet sein. In einem solchen vibronischen Messsystem ist jedes der vorbezeichneten Messrohre zudem jeweils eingerichtet, im Betrieb innerhalb des Lumens einen, insbesondere mit einer vorgebbaren und/oder vom ersten Segment Ende zum zweiten Segment Ende weisenden Strömungsrichtung, strömenden fluiden Messstoff zu führen und währenddessen vibrieren gelassen zu werden, um mit einer oder mehreren Messgrößen des Messstoffs korrelierte Messeffekte zu generieren, insbesondere derart, dass das Mittel Segment Schwingungsbewegungen um eine statische Ruhelage ausführt und/oder dass das Messrohr mittels wenigstens einer der vorbezeichneten, (bestromten) Schwingspulen angetrieben wird und/oder dass mittels der vorbezeichneten Tauchspulen jeweils eine Schwingungsbewegungen des wenigstens einen Rohrs repräsentierende, mithin als Schwingungssignal dienliche (Mess-)Spannung generiert wird. Die Messsystem Elektronik eines solchen Messsystems wiederum ist dementsprechend dafür eingerichtet, mittels eines elektrischen Treibersignals, insbesondere mit einem eingeprägten Wechselstrom und/oder einer im Wesentlichen einer Resonanzfrequenz des wenigstens Rohrs entsprechenden eingeprägten (Wechselstrom-)Frequenz, elektrische Leistung in die die vorbezeichnete Schwingspule bildenden wenigstens eine elektrische Spule einzuspeisen und/oder anhand der von der die vorbezeichnete Tauchspule bildenden wenigstens einen elektrischen Spule generierten (Mess-)Spannung Messwerte für die eine oder mehrere zu erfassenden Messgrößen des durch das Messrohr bzw. die Rohre strömenden Messstoffs zu ermitteln, im Falle eines als Coriolis Massedurchfluss Messgerät bzw. als Coriolis Massedurchfluss /Dichte Messgerät ausgebildeten Messsystems beispielsweise nämlich anhand einer durch Corioliskräfte im durch das schwingende Rohr strömenden Messstoff bewirkten (Mess-)Phasendifferenz zwischen zwei der vorbezeichneten Schwingungssignalen sowie einer in der Messsystem Elektronik eingerichteten Phasendifferenz zu Messwert Kennlinienfunktion den Massenstrom repräsentierende (Massenstrom )Messwerte zu generieren. Bei der Phasendifferenz zu Massenstrom-Messwert-Kennlinienfunktion kann sich beispielsweise um eine (lineare) Parameterfunktion mit einem (Skalen-)Nullpunkt, der einer bei ruhendem Messstoff bzw. einem Massestrom von Null Messbaren (Mess-)Phasendifferenz der beiden Schwingungssignale entspricht, und mit einer Steigung, die einer (Mess-)Empfindlichkeit des Messsystems bzw. einer auf eine Änderung des Massenstroms bezogene Änderung der (Mess-)Phasendifferenz entspricht, handeln. Da eine oder mehrere Resonanzfrequenzen des wenigstens einen Rohrs insbesondere auch von der momentanen Dichte des jeweiligen Messstoffs abhängig sind, kann mittels eines solchen Messsystems neben dem Massestrom zusätzlich auch die Dichte vom jeweils hindurch strömenden Messstoff anhand der (Wechselstrom-)Frequenz des Treibersignals und/oder anhand einer (Signal-)Frequenz wenigstens eines der Schwingungssignale direkt gemessen werden. Dementsprechend ist die Messsystem Elektronik von Messsystemen der in Rede stehenden Art typischerweise ferner auch eingerichtet, anhand der vorbezeichneten (Wechselstrom-)Frequenz des Treibersignals und/oder anhand einer dementsprechenden Signalfrequenz wenigstens eines der Schwingungssignale die Dichte repräsentierende (Dichte-)Messwerte zu generieren, beispielsweise unter Verwendung einer in der Messsystem Elektronik entsprechend eingerichteten Nutzfrequenz zu Messwert Kennlinienfunktion. Darüber hinaus ist es auch möglich, mittels vibronischer Messsysteme der in Rede stehenden Art die Viskosität des hindurchströmenden Messstoffs direkt zu messen, beispielsweise basierend auf einer für die Aufrechterhaltung der Nutzschwingungen erforderlichen Erregerenergie bzw. Erregerleistung und/oder basierend auf einer aus einer Dissipation von Schwingungsenergie resultierenden Dämpfung der angeregten (Resonanz-)Schwingungen bzw. unter Verwendung einer in der Messsystem Elektronik entsprechend eingerichteten Dämpfung zu Messwert Kennlinienfunktion. Darüber hinaus können aus den vorgenannten Strömungs- und/oder Stoffparametern weitere abgeleitete Messgrößen, wie etwa die Reynoldszahl mittels solcher vibronischer Messsysteme ohne weiteres ermittelt werden.
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Zur Vereinfachung der Inbetriebnahme eines so gebildeten Messsystems kann das Vibronik-Modul ferner wenigstens ein das Vibronik-Modul betreffende bzw. identifizierende Informationen tragendes Identifizierelement, beispielsweise ein am wenigstens einen Rohr angebrachtes Barcode , QR Code bzw. Funk Etikett (RFID TAG), aufweisen und/oder kann das Basis-Modul wenigstens ein innerhalb des Gehäuses positioniertes und an die Messsystem Elektronik angeschlossenes Licht emittierendes Halbleiterelement, beispielsweise eine Leuchtdiode (LED), und/oder einen oder mehrere, jeweils innerhalb des Gehäuses positionierte und an die Messsystem Elektronik angeschlossene Funk Sender/Empfänger (RF Transceiver) und/oder Fotosensoren, beispielsweise nämlich einen oder mehrere CCD Fotosensoren und/oder einen oder mehrere CMOS Fotosensoren, aufweisen.
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Der Bedarf an Einweg-Sensoren in biotechnischen Anwendungen ist in den letzten Jahren gestiegen. Mit dem Anstieg der unterschiedlichen Sensoren im Schlauchsystem geht ein Ansteig der Komplexität der Inbetriebnahme des Schlauchsystems und des Schlauchsystems selbst einher.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine einfachere Lösung bereitzustellen.
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Die Aufgabe wird gelöst durch das Vibronik-Modul nach Anspruch 1 und das modulare Messsystem nach Anspruch 10.
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Das erfindungsgemäße Vibronik-Modul eines modularen Messystems, insbesondere eines modularen Coriolis-Massestrom-Messgeräts, zum Messen einer ersten Messgröße eines fluiden Messstoffes, umfassend:
- - wenigstens ein Messrohr zum Führen des Messstoffes,
- - wenigstens einen, insbesondere zylindrischen, Erregermagneten, welcher am Messrohr angeordnet ist und dazu eingerichtet ist, das Messrohr in Schwingungen zu bringen, wenn es einem zeitlich veränderlichen Magnetfeld einer Erregerspule eines Basis-Moduls ausgesetzt ist,
- - wenigstens einen, insbesondere zylindrischen, Sensormagneten, welcher am Messrohr angeordnet ist,
- - einen Prozessanschluss, welcher mit dem wenigstens einen Messrohr verbunden ist,
wobei der Prozessanschluss einen Eingangskanal zum Einleiten des Messstoffes in das mindestens eine Messrohraufweist,
wobei der Prozessanschluss einen ersten Teilabschnitt aufweist, in dem der Eingangskanal ausschließlich gebogen ausgebildet ist, - - einen erster Sensor zum Ermitteln einer zweiten Messgröße des Messstoffes,
wobei der erste Sensor in dem ersten Teilabschnitt angeordnet ist.
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Vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass der Prozessanschluss in dem ersten Teilabschnitt eine erste Öffnung aufweist, welche den Eingangskanal mit einem ersten Hohlraum verbindet,
wobei der erste Sensor mit dem ersten Hohlraum verbunden ist.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass der Prozessanschluss einen Ausgangskanal zum Ausleiten des Messstoffes aus dem mindestens einen Messrohr aufweist,
wobei der Prozessanschluss einen zweiten Teilabschnitt aufweist, in dem der Ausgangskanal gebogen ausgebildet ist,
wobei ein zweiter Sensor in dem zweiten Teilabschnitt angeordnet ist.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass der Prozessanschluss in dem zweiten Teilabschnitt eine zweite Öffnung aufweist, welche den Ausgangskanal mit einem zweiten Hohlraum verbindet,
wobei der zweite Sensor mit dem zweiten Hohlraum verbunden ist.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass der erste Sensor und/oder der zweite Sensor ausgewählt ist bzw. sind aus der folgenden Liste:
- - ein Temperatursensor,
- - ein Druckmesswandler,
- - ein Leitfähigkeitssensor,
- - eine pH-Sonde,
- - ein Trübungssensor.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass es sich bei dem zweiten Sensor um einen Druckmesswandler handelt,
wobei der Druckmesswandler des ersten Sensors und der Druckmesswandler des zweiten Sensors zusammen einen Differenzdruckmesswandler bilden.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass das mindestens eine Messrohr ein erstes Messrohr und ein zweites Messrohr umfasst, wobei sich der Eingangskanal in dem ersten Teilabschnitt in zwei Übergangskanäle aufteilt, welche entsprechend in das erste Messrohr und zweite Messrohr übergehen und/oder
wobei sich der Ausgangskanal in dem zweiten Teilabschnitt in zwei Übergangskanäle aufteilt, welche entsprechend in das erste Messrohr und zweite Messrohr übergehen.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass das Vibronik-Modul weiterhin umfasst:
- - einen Identifikator,
- wobei im Identifikator Kalibrationsdaten für den ersten Sensor und/oder zweiten Sensor hinterlegt sind.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass das Vibronik-Modul weiterhin umfasst:
- - einen Anschluss zum Verbinden des ersten Sensors mit einer Messsystem-Elektronik des modularen Messystems,
- wobei der Anschluss mit dem ersten Sensor und/oder zweiten Sensor verbunden ist.
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Das erfindungsgemäße modulare Messsystem, insbesondere Coriolis-Massestrom-Messgerät, zum Messen einer Messgröße eines fluiden Messstoffes, umfasst:
- - ein Vibronik-Modul nach einem der vorherigen Ansprüche; und
- - ein Basis-Modul, welches umfasst:
- -- eine Messsystem-Elektronik;
- -- ein Gehäuse mit wenigstens einer von einer Gehäusewand zumindest teilweise umhüllten Kammer,
- -- eine wenigstens eine, insbesondere innerhalb der Kammer des Gehäuse platzierte, insbesondere zylindrische und/oder als Luftspule ausgebildete, Erregerspule, die mit der Gehäusewand zumindest mittelbar mechanisch verbunden sowie elektrisch an die Messsystem-Elektronik angeschlossen ist, und
- -- wenigstens eine, insbesondere innerhalb der Kammer des Gehäuses platzierte, insbesondere zylindrische und/oder als Luftspule ausgebildete und/oder zur Erregerspule baugleiche, Sensorspule, die, insbesondere entfernt von der Erregerspule positioniert und mit der Gehäusewand zumindest mittelbar mechanisch verbunden ist, welche elektrisch an die Messsystem-Elektronik angeschlossen ist;
wobei das Basis-Modul dazu eingerichtet ist, das Vibronik-Modul, insbesondere in die Kammer, aufzunehmen und damit mechanisch fest, gleichwohl wieder lösbar verbunden zu werden, insbesondere nämlich unter Bildung eines Messaufnehmers vom Vibrationstyp bzw. eines vibronischen Messsystems und/oder derart, dass das Vibronik-Modul im Basis-Modul arretiert ist bzw. nicht beweglich ist,
wobei das Vibronik-Modul eingerichtet ist, so in das Basis-Modul eingebaut zu werden, dass dessen Erregermagnet innerhalb der Kammer platziert, gleichwohl von der Gehäusewand beabstandet ist, insbesondere nämlich in einer bezüglich einer Ausrichtung und/oder eines kleinsten Abstandes zur Erregerspule vorgegebenen und/oder mit der statischen Einbauposition gehalten ist und/oder derart, dass eine gedachte Längsachse des Erregermagnets und eine gedachte Längsachse der Erregerspule miteinander fluchten bzw. in Verlängerung zueinander parallel verlaufen.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass die Messsystem-Elektronik über einen Anschluss des Vibronik-Moduls in elektrischer Verbindung mit dem ersten Sensor und/oder zweiten Sensor steht.
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Eine Ausgestaltung sieht vor, dass das modulare Messsystem weiterhin umfasst:
- - einen Detektor zum Auslesen des Identifaktors des Vibronik-Moduls.
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Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es zeigt:
- 1: ein Teil eines Vibronik-Moduls, nämlich das Messrohr-Modul, und ein Basis-Modul;
- 2: eine erste Ausgestaltung des Prozessanschlusses des erfindungsgemäßen Vibronik-Moduls; und
- 3: eine zweite Ausgestaltung des Prozessanschlusses des erfindungsgemäßen Vibronik-Moduls.
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Einige Ausgestaltungen der vorliegenden Offenbarung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren ausführlicher beschrieben. Die Figuren zeigen einige, aber nicht alle Ausgestaltungen der Offenbarung. In der Tat können diese Offenbarungen in vielen verschiedenen Formen verkörpert werden und sollten nicht so ausgelegt werden, dass sie auf die hier dargelegten Ausgestaltungen beschränkt sind. Unterschiedliche Ausgestaltungen, die jeweils einzelne Details des erfindungsgemäßen Gegenstands zeigen, lassen sich miteinander zu neuen nicht in den Figuren gezeigten Ausgestaltungen kombinieren. Gleiche Nummern beziehen sich durchgehend auf gleiche Elemente.
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Die in den Figuren dargestellten Komponenten stellen Komponenten dar, die in verschiedenen Ausgestaltungen der hierin beschriebenen vorliegenden Offenbarung vorhanden sein können oder auch nicht, so dass die Ausgestaltungen weniger oder mehr Komponenten als die in den Figuren dargestellten enthalten können, ohne dass dadurch der Umfang der vorliegenden Offenbarung verlassen wird. Einige Komponenten können in einer oder mehreren Figuren weggelassen oder gestrichelt dargestellt werden, um die darunter liegenden Komponenten sichtbar zu machen.
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Die Ausdrücke „in einer beispielhaften Ausgestaltung“, „einige Ausgestaltungen“, „verschiedene Ausgestaltungen“ und dergleichen bedeuten im Allgemeinen, dass das bestimmte Merkmal, die Struktur oder die Eigenschaft, die dem Ausdruck folgt, in mindestens einer Ausgestaltung der vorliegenden Offenbarung enthalten sein kann und in mehr als einer Ausgestaltung der vorliegenden Offenbarung enthalten sein kann. Solche Ausdrücke müssen sich nicht notwendigerweise auf dieselbe Ausgestaltung beziehen.
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Das Wort „Beispiel“ oder „exemplarisch“ wird hier im Sinne von „als Beispiel oder als Illustration dienend“ verwendet. Jede hier als „beispielhaft“ beschriebene Implementierung ist nicht notwendigerweise als bevorzugt oder vorteilhaft gegenüber anderen Implementierungen zu verstehen.
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Wenn in der Figurenbeschreibung angegeben wird, dass eine Komponente, ein Bauteil oder ein Merkmal „vorzugsweise“, „möglicherweise“, „typischerweise“, „optional“ oder „zum Beispiel“ (oder eine andere derartige Formulierung) enthalten ist oder ein Merkmal enthalten sein „kann“, ein Merkmal eine Eigenschaft haben „könnte“ oder „sollte“, so ist es nicht erforderlich, dass eine bestimmte Komponente oder ein bestimmtes Merkmal enthalten ist oder das Merkmal aufweist. Solche Komponenten oder Merkmale können in einigen Ausgestaltungen optional enthalten sein, aber sie können auch ausgeschlossen sein. Eine nicht in den Figuren enthaltene Ausgestaltung kann auch alle Merkmale - soweit sie sich nicht widersprechen - der gezeigten Ausgestaltungen enthalten.
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1 zeigt einen Teil eines Vibronik-Moduls, nämlich das Messrohr-Modul MM und ein Basis-Modul BM. An dem Messrohr-Modul MM ist kein Prozessanschluss angeschlossen. Dieser ist als separates Bauteil ausgebildet (siehe 2 und 3) und wird vor dem Einsatz des Vibronik-Moduls mit dem Messrohr-Modul MM mechanisch verbunden. Alternativ können das Messrohr-Modul MM und der Prozessanschluss einstückig sein. Das Messrohr-Modul MM umfasst mindestens ein, insbesondere metallisches, Messrohr 31, 32 zum Führen des Messstoffes. In der Ausgestaltung der 1 weist das Messrohr-Modul MM zwei im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende und abschnittsweise gebogene Messrohre 31, 32 auf. Die Messrohre 31, 32 können die Form eines U oder eines V an annehmen.
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An dem mindestens einen Messrohr 31, 32 ist wenigstens ein, insbesondere zylindrischer, Erregermagnet 22 angeordnet. Dieser ist dazu eingerichtet, das mindestens eine Messrohr 31, 32 in Schwingungen zu bringen, wenn es einem zeitlich veränderlichen Magnetfeld einer Erregerspule 12 des Basis-Moduls BM ausgesetzt ist. In der Ausgestaltung der 1 weisen beide Messrohre 31, 32 jeweils einen Erregermagneten 22 auf, der auf der äußeren Mantelfläche des entsprechenden Messrohres 31, 32 angeordnet ist und die auf entgegengesetzten Seiten der Messrohres 31, 32 angebracht sind. Der Erregermagnet des Messrohres 32 ist durch das Messrohr 32 selbst verdeckt. Weiterhin ist wenigstens ein, insbesondere zylindrischer, Sensormagnet 24 am mindestens einen Messrohr 31, 32 angeordnet. Der Sensormagnet 24 erzeugt im Falle eines schwingenden Messrohres 31, 32 ein zeitlich veränderliches Magnetfeld, dass von dem Schwingverhalten des mindestens einen Messrohres 31, 32 abhängt. In der Ausgestaltung der 1 weisen die beiden Messrohre 31, 32 jeweils zwei Sensormagnete 24, 26 (teilweise durch Messrohr 32 verdeckt) auf, die auf der äußeren Mantelfläche 31+, 32+ der Messrohre 31, 32 angeordnet sind. Die Erregermagnete 22 und ebenfalls die Sensormagnete 24, 26 können direkt auf die äußere Mantelfläche 31+, 32+ der Messrohre 31, 32 z.B. stoffschlüssig angebracht sein oder indirekt über ein Verbindungselement, welches selbst mit dem entsprechenden Messrohr 31, 32 stoff-, kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist. Bei dem Verbindungselement kann es sich beispielsweise um einen Magnetbecher handeln, der nicht nur dazu eingerichtet ist, den entsprechenden Magneten zu halten, sondern diesen auch zu schützen. Vorteilhafterweise sind die Sensormagnete 24, 26 und die Erregermagnete 22 so an der äußeren Mantelfläche 31+ des Messrohres 31, 32 angeordnet, dass beim Anordnen des Vibronik-Moduls VM in der Kammer 11* eine Kollision mit der Gehäusewand 11+ vermieden werden kann. Die Sensormagnete 24, 26 sind in Fließrichtung des Messstoffes durch das Messrohr 31, 32 versetzt angeordnet. Der Erregermagnet 22 ist immer in Fließrichtung des Messtoffes im Messrohres 31, 32 zwischen den beiden Sensormagneten 24, 26 positioniert. In der abgebildeten Lösung ist der Erregermagnet 22 in einem Teilabschnitt des Messrohres 31, 32 angeordnet, in dem das Messrohr 31, 32 gebogen ist.
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Das abgebildete Vibronik-Modul VM weist keine Spulen auf, d.h. weder Erregerspule noch Sensorspule sind Teil des Vibronik-Moduls VM, sondern nur des Basis-Moduls. Somit weist das Vibronik-Modul VM auch keine elektrischen Leiter (z.B. Kabel) für das Erreger- und/oder Sensorsytem auf, die ansonsten notwendig wären, um die Spulen mit der Messsystem-Elektronik ME elektrisch zu verbinden. Es ist weiterhin auch kein Temperatursensor an einem der Messrohre 31, 32 angeordnet. Somit weist das Messrohr-Modul MM selbst auch keine elektrischen Leiter (z.B. Kabel) auf, die ansonsten notwendig wären, um den Temperatursensor mit der Messsystem-Elektronik ME elektrisch zu verbinden.
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Weiterhin umfasst das Messrohr-Modul MM einen Verbindungskörper 50, welcher mit dem mindestens einen Messrohr 31, 32 mechanisch verbunden (bspw. über eine stoffschlüssige Verbindung) ist und über welchen das mindestens eine Messrohr 31, 32 mit dem Basis-Modul BM mechanisch verbindbar ist. Der Verbindungskörper 50 verbindet die beiden Enden des wenigstens einen Messrohres 31, 32 miteinander. In der Ausgestaltung der 1 ist der Verbindungskörper 50 planar ausgebildet. Weiterhin verbindet der Verbindungskörper 50 die Enden des Messrohres 31 und die Enden des Messrohres 32 miteinander und untereinander. Die zwei Messrohre 31, 32 erstrecken sich durch Öffnungen im Verbindungskörper 50. Die Fixierung des Verbindungskörper 50 an den Messrohren 31, 32 wird über eine stoffschlüssige Verbindung (Schweiß- oder Lötverbindung) realisiert. Das abgebildete Vibronik-Modul VM weist zudem vier Koppler 110i auf, die dazu eingerichtet sind, die zwei Messrohre 31, 32 jeweils in den Koppelbereichen miteinander mechanisch zu koppeln. Die zwei Koppler 110a, 110b koppeln die zwei Messrohre 31, 32 im Einlaufbereich und die restlichen beiden Koppler koppeln die zwei Messrohre 31, 32 im Auslaufbereich.
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Das Basis-Modul BM weist eine Messsystem-Elektronik ME und ein Gehäuse 11 mit wenigstens einer von einer Gehäusewand 11+ zumindest teilweise umhüllten Kammer 11* auf. Die Messsystem-Elektronik ME ist separat in einem Messsystem-Elektronik-Gehäuse angeordnet. Alternativ kann das Gehäuse eine Messsystem-Elektronik-Kammer aufweisen, in der die Messsystem-Elektronik ME, getrennt von der Kammer 11*, angeordnet ist. Die Messsystem-Elektronik ME umfasst elektrische Bauelemente (z.B. aktive Bauelemente, passive Bauelemente, diskrete Bauelemente und integrierte Bauelemente), die auf mindestens einer Leiterplatte angeordnet sind und derart in Wirkung miteinander stehen, dass sie zum Betreiben des Basis-Moduls BM geeignet sind. Weiterhin kann die Messsystem-Elektronik ME mindestens einen Mikroprozessor oder Mikrocontroller umfassen.
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Innerhalb der Kammer 11* ist wenigstens eine zylindrische und/oder als Luftspule ausgebildete, Erregerspule 12, die mit der Gehäusewand 11+ zumindest mittelbar mechanisch verbunden sowie elektrisch an die Messsystem-Elektronik ME angeschlossen ist. Die Erregerspule 12 kann wie abgebildet in einer Öffnung in der Gehäusewand 11+ angeordnet sein, oder durch die Gehäusewand 11+ von der Kammer 11* getrennt positioniert sein. Alternativ kann die Erregerspule 12 auch auf der zur Kammer 11* gerichteten Frontfläche der Gehäusewand 11+ platziert sein. In der Ausgestaltung der 1 weist das Basis-Modul BM für jedes Messrohr 31, 32 eine Erregerspule 12 (also insgesamt zwei Erregerspulen) auf, die gegenüberliegend, auf einer Erregerspulenachse, welche selbst senkrecht zur Längsachse der Kammer 11* verläuft, angeordnet sind. Die Messsystem-Elektronik ME ist dazu eingerichtet, die wenigstens ein Erregerspule 12 mit einem Betriebssignal zu betreiben, welches derart ausgebildet ist, dass die wenigstens eine Erregerspule 12 ein zeitlich veränderliches Magnetfeld erzeugt.
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Innerhalb der Kammer 11* des Gehäuses 11 ist weiterhin mindestens eine, insbesondere zylindrische und/oder als Luftspule ausgebildete und/oder zur Erregerspule 12 baugleiche, Sensorspule 14, 16 angeordnet, die, insbesondere entfernt von der Erregerspule 12 positioniert und mit der Gehäusewand 11+ zumindest mittelbar mechanisch verbunden ist, welche elektrisch an die Messsystem-Elektronik ME angeschlossen ist. Die mindestens eine Sensorspule 14, 16 kann wie abgebildet in einer Öffnung in der Gehäusewand 11+ angeordnet sein, oder durch die Gehäusewand 11+ von der Kammer 11* getrennt positioniert sein. Alternativ kann die mindestens eine Sensorspule 14, 16 auch auf der zur Kammer 11* gerichteten Frontfläche der Gehäusewand 11+ platziert sein. In der Ausgestaltung der 1 weist das Basis-Modul BM für jedes Messrohr 31, 32 zwei Sensorspulen 14, 16 (also insgesamt vier Sensorspulen) auf. Zwei der vier Sensorspulen 14, 16 sind dabei auf einer Seite der Kammer 11 jeweils gegenüberliegend zu den anderen zwei Sensorspulen angeordnet. Die Messsystem-Elektronik ME ist dazu eingerichtet, die an den Sensorspulen 14, 16 induzierten Spannungen auszulesen und einen Phasenversatz zwischen den an den einzelnen Sensorspulen 14, 16 bereitgestellten Messsignalen zu ermitteln.
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Das Basis-Modul M1 ist dazu eingerichtet, das Vibronik-Modul VM bzw. das Messrohr-Modul, insbesondere in die Kammer 11*, aufzunehmen und damit mechanisch fest, gleichwohl wieder lösbar verbunden zu werden, insbesondere nämlich unter Bildung eines Messaufnehmers vom Vibrationstyp bzw. eines vibronischen Messsystems und/oder derart, dass das Vibronik-Modul VM im Basis-Modul BM arretiert ist bzw. nicht beweglich ist. Dafür kann das Basis-Modul BM Befestigungsmittel oder eine Befestigungsvorrichtung (nicht abgebildet) - wie sie z.B. in der
DE 10 2020 114 519 A1 offenbart ist - aufweisen. Das Vibronik-Modul VM ist eingerichtet, so in das Basis-Modul BM eingebaut zu werden, dass dessen Erregermagnet 22 innerhalb der Kammer platziert, gleichwohl von der Gehäusewand 11+ beabstandet ist, insbesondere nämlich in einer bezüglich einer Ausrichtung und/oder eines kleinsten Abstandes zur Erregerspule 12 vorgegebenen und/oder mit der statischen Einbauposition gehalten ist und/oder derart, dass eine gedachte Längsachse des Erregermagnets 22 und eine gedachte Längsachse der Erregerspule 12 miteinander fluchten bzw. in Verlängerung zueinander parallel verlaufen. Weiterhin ist das Vibronik-Modul VM eingerichtet, so in das Basis-Modul BM eingebaut zu werden, dass dessen Sensormagnet 24, 26 innerhalb der Kammer platziert, gleichwohl von der Gehäusewand 11+ beabstandet ist, insbesondere nämlich in einer bezüglich einer Ausrichtung und/oder eines kleinsten Abstandes zur Sensorspule 14, 16 vorgegebenen und/oder mit der statischen Einbauposition gehalten ist und/oder derart, dass eine gedachte Längsachse des Sensormagnets 24, 26 und eine gedachte Längsachse der Sensorspule 14, 16 miteinander fluchten bzw. in Verlängerung zueinander parallel verlaufen. Weiterhin ist eine optische Einheit 181 Teil des Basis-Moduls BM. Die optische Einheit 181 kann eine Kamera zum Detektieren einer Kodierung und/oder eine Infrarotkamera zum Ermitteln einer Temperatur des Vibronik-Moduls, insbesondere des mindestens einen Messrohres 31, 32 aufweisen. Die Kodierung ist in dem Fall auf dem mindestens einen Messrohr 31, 32 angeordnet.
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In der Ausgestaltung der
1 ist ein modulares Messsytem offenbart, bei dem das Vibronik-Modul VM in senkrechter Richtung zur eigenen Längsachse in die Kammer 11* eingeführt bzw. entnommen wird. Alternativ kann das Gehäuse 11 auch so ausgestaltet sein, dass das Vibronik-Modul VM in Richtung der eigenen Längsachse in die Kammer 11* einzuführen ist. Eine derartige Lösung wird beispielsweise in der
DE 10 2020 133 851 A1 gelehrt.
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Weiterhin weist das Messrohr-Modul einen Identifikator ID auf, welcher auf der äußeren Mantelfläche 31+ des Messrohres 31 angebracht ist. Alternativ kann der Identifikator auch auf dem Prozessanschluss (nicht abgebildet, siehe 2 und 3) angeordnet sein. Bei dem Identifikator ID kann es sich beispielsweise um einen optischen Identifikator, z.B. ein Bar-Code oder QR-Code handeln. Alternativ kann es sich bei dem Identifikator auch um einen Sender handeln, der dazu eingerichtet ist, die hinterlegten Daten drahtlos, bspw. über Near Field Communication (NFC), an einen Empfänger 120 zu senden. Im Identifikator ID sind Kalibrationsdaten - wie z.B. ein Korrekturfaktor oder ein Nullpunkt - hinterlegt. Weitere Informationen, wie z.B. Sensornummer, können ebenfalls hinterlegt sein.
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2 zeigt einen Querschnitt durch eine erste Ausgestaltung des Prozessanschlusses PA des erfindungsgemäßen Vibronik-Moduls. Zum Bilden des Vibronik-Moduls wird der Prozessanschluss PA mit einem Messrohr-Modul (nicht abgebildet, siehe 1) mechanisch verbunden. Bei der Verbindung kann es sich um einen Form-, Kraft- und/oder Stoffschluss handeln. Das Messrohr-Modul selbst weist mindestens ein Messrohr auf. Im kundenseitigen Einsatz wird an den Prozessanschluss PA, insbesondere an den Einlaufbereich ein Schlauchsystem angebracht, über den der Messstoff ins Vibronik-Modul eingeleitet wird. Der Prozessanschluss PA umfasst im Einlaufbereich einen Eingangskanal 101 zum Einleiten des Messstoffes in das mindestens eine Messrohr. Der Eingangskanal 101 ist im Einlaufbereich zylindrisch ausgebildet mit einer gedachten Längsachse LA. Vom Einlaufbereich aus wird der Messstoff in das mindestens eine Messrohr bzw. einen Messrohrkanal des mindestens einen Messrohres geleitet. Der Prozessanschluss PA selbst ist so ausgestaltet, dass der Eingangskanal 101 in einem ersten Teilabschnitt TA1 ausschließlich gebogen ausgebildet ist.
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Der abgebildete Prozessanschluss PA ist derart ausgebildet, dass es mit einem Messrohr-Modul mit einem ersten Messrohr und einem zweiten Messrohr (Messrohre nicht abgebildet, siehe 1 Bezugszeichen 31, 32) verbindbar ist. Der Eingangskanal 101 teilt sich in dem ersten Teilabschnitt TA1 in zwei Übergangskanäle auf, welche entsprechend in das erste Messrohr und zweite Messrohr übergehen. Das erste Messrohr und das zweite Messrohr sind gebogen ausgebildet und weisen eine U- oder V-Form auf. Zudem teilt sich der Ausgangskanal 102 in dem zweiten Teilabschnitt TA2 in zwei Übergangskanäle auf, welche entsprechend ebenfalls in das erste Messrohr und zweite Messrohr übergehen. Der Ausgangskanal 102 selbst ist im Auslaufbereich zylindrisch ausgebildet. Die gedachte Längsachse verläuft durch den Eingangskanal 101 und durch den Ausgangskanal 102. Bei dem Prozessanschluss PA handelt es sich um ein Verteilerstück, welches dazu dient den zu führenden Messstoff auf mindestens zwei Messrohre aufzuteilen.
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Der abgebildete Prozessanschluss PA weist einen ersten Sensor S1 zum Ermitteln einer zweiten Messgröße des Messstoffes auf, welcher in dem ersten Teilabschnitt TA1 angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass der Messstoff frontal auf den ersten Sensor S1 trifft, wenn es durch den Eingangskanal 101 geleitet wird. Alternativ kann der erste Sensor S1 auch im zweiten Teilabschnitt TA2 angeordnet sein. In der abgebildeten Ausgestaltung weist der Prozessanschluss PA in dem ersten Teilabschnitt TA1 eine erste Öffnung 103 in der Wandung auf, welche den Eingangskanal 101 mit einem ersten Hohlraum 105 verbindet. In dem Hohlraum 105 selbst ist der erste Sensor S1 angeordnet. Die erste Öffnung 103 ist als Wirkdruckkanal ausgebildet und verhindert, dass der erste Sensor S1 bei Druckstößen beschädigt wird. Alternativ können weitere Öffnungen in der Wandung vorgesehen sein. Der erste Sensor S1 selbst kann integral in dem Prozessanschluss PA vorliegen, d.h. dass der erste Sensor S1 im Herstellprozess des Prozessanschlusses PA (z.B. mittels Spritzguss) mit dem Material des Prozessanschlusses PA umgossen und somit im Prozessanschluss PA befestigt wird. Der erste Sensor S1 kann zudem derart durch die Wandung des Prozessanschlusses PA umschlossen sein, dass nur der Messbereich des ersten Sensors S1 in freigelegt ist.
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Bei dem ersten Sensor S1 kann es sich um einen Druckmesswandler zum Ermitteln eines Absolutdruckes im Messtoff, einen Temperatursensor zum Ermitteln einer Messstofftemperatur, einen Leitfähigkeitssensor zum Ermitteln einer elektrischen Messstoffleitfähigkeit, eine pH-Sonde zum Ermitteln eines pH Wertes des Messtoffes oder einen Trübungssensor zum Ermitteln einer Trübung des Messstoffes handeln. Derartige Sensoren werden üblicherweise als separate Sensoren in das Schlauchsystem integriert. Die Integration der Sensoren in den Prozessanschluss PA vereinfacht die Montage.
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Der Prozessanschluss PA weist einen Anschluss 110 zum Verbinden des ersten Sensors S1 mit einer Messsystem-Elektronik des modularen Messystems auf. Der Anschluss 110 kann Teil des ersten Sensors S1 sein, oder abgesetzt im Prozessanschluss PA integriert sein. Die Integration des Anschlusses 110 in den Prozessanschlusskörper kann durch das Integrieren des Anschlusses 110 in die, für die Herstellung des Prozessanschlusses PA verwendete Spritzguss-Form. Durch das Umspritzen des Anschlusses 110 beim Spritzguss-Verfahren wird der Anschluss ortsfest mit dem Prozessanschlusskörper verbunden. Ist der Anschluss 110 zum ersten Sensos S1 abgesetzt angeordnet, kann eine elektrische Verbindung zwischen dem ersten Sensor S1 und dem Anschluss 110 vorgesehen werden. Bei dem Anschluss 110 kann es sich beispielsweise um eine I2C Schnittstelle handeln.
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Die abgebildete Ausgestaltung zeigt einen Prozessanschluss PA, der mehrteil ausgebildet ist. So weist der Prozessanschluss einen Einlaufstutzen, einen Auslaufstutzen und einen Haupkörper auf. Eine geeignete Variante des Prozessanschlusses wird in der
EP 4187210 A1 offenbart, auf die vollumfänglich Bezug genommen wird.
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Weiterhin weist die abgebildete Ausgestaltung eine Stützeinheit 120 auf, welche den ersten Teilabschnitt TA1 mit dem zweiten Teilabschnitt TA2 verbindet. Die Stützeinheit 120 dient dazu, eine zu hohe Belastung, die auf den einen Teilabschnitt wirkt, auszugleichen, indem es die lokale Kraft auf den jeweils anderen Teilabschnitt überträgt.
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3 zeigt einen Querschnitt durch eine zweite Ausgestaltung des Prozessanschlusses PA des erfindungsgemäßen Vibronik-Moduls. Zum Bilden des Vibronik-Moduls wird der Prozessanschluss PA mit einem Messrohr-Modul (nicht abgebildet, siehe 1) mechanisch verbunden. Bei der Verbindung kann es sich um einen Form-, Kraft- und/oder Stoffschluss handeln. Das Messrohr-Modul selbst weist mindestens ein Messrohr auf. Im kundenseitigen Einsatz wird an den Prozessanschluss PA, insbesondere an den Einlaufbereich ein Schlauchsystem angebracht, über den der Messstoff ins Vibronik-Modul eingeleitet wird. Der Prozessanschluss PA umfasst im Einlaufbereich einen Eingangskanal 101 zum Einleiten des Messstoffes in das mindestens eine Messrohr. Der Eingangskanal 101 ist im Einlaufbereich zylindrisch ausgebildet mit einer gedachten Längsachse LA. Vom Einlaufbereich aus wird der Messstoff in das mindestens eine Messrohr bzw. einen Messrohrkanal des mindestens einen Messrohres geleitet. Der Prozessanschluss PA selbst ist so ausgestaltet, dass der Eingangskanal 101 in einem ersten Teilabschnitt TA1 ausschließlich gebogen ausgebildet ist.
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Der abgebildete Prozessanschluss PA ist derart ausgebildet, dass es mit einem Messrohr-Modul mit einem ersten Messrohr und einem zweiten Messrohr (Messrohre nicht abgebildet, siehe 1 Bezugszeichen 31, 32) verbindbar ist. Der Eingangskanal 101 teilt sich in dem ersten Teilabschnitt TA1 in zwei Übergangskanäle auf, welche entsprechend in das erste Messrohr und zweite Messrohr übergehen. Das erste Messrohr und das zweite Messrohr sind gebogen ausgebildet und weisen eine U- oder V-Form auf. Zudem teilt sich der Ausgangskanal 102 in dem zweiten Teilabschnitt TA2 in zwei Übergangskanäle auf, welche entsprechend ebenfalls in das erste Messrohr und zweite Messrohr übergehen. Der Ausgangskanal 102 selbst ist im Auslaufbereich zylindrisch ausgebildet. Die gedachte Längsachse verläuft durch den Eingangskanal 101 und durch den Ausgangskanal 102. Bei dem Prozessanschluss PA handelt es sich um ein Verteilerstück, welches dazu dient den zu führenden Messstoff auf mindestens zwei Messrohre aufzuteilen.
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Der abgebildete Prozessanschluss PA weist einen ersten Sensor S1 zum Ermitteln einer zweiten Messgröße des Messstoffes auf, welcher in dem ersten Teilabschnitt TA1 angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass der Messstoff frontal auf den ersten Sensor S1 trifft, wenn es durch den Eingangskanal 101 geleitet wird. Alternativ kann der erste Sensor S1 auch im zweiten Teilabschnitt TA2 - welcher sich im Auslaufbereich befinder- angeordnet sein. In der abgebildeten Ausgestaltung weist der Prozessanschluss PA in dem ersten Teilabschnitt TA1 eine erste Öffnung 103 in der Wandung auf, welche den Eingangskanal 101 über einen ersten Zwischenkanal 111 mit einem ersten Hohlraum 105 verbindet, welcher sich in einer ersten Kammer 131 befindet. Der erste Zwischenkanal 111 ist dabei als Wirkdruckkanal eingerichtet bzw. ausgebildet. Die Kammer 131 ist über einen ersten Verbindungshals 141 mit der Eingangskanalwandung verbunden. In dem Hohlraum 105 selbst ist der erste Sensor S1 angeordnet. Die erste Öffnung 103 ist als Wirkdruckkanal ausgebildet und verhindert, dass der erste Sensor S1 bei Druckstößen beschädigt wird. Alternativ können weitere Öffnungen in der Wandung vorgesehen sein. Der erste Sensor S1 selbst kann integral in dem Prozessanschluss PA, insbesondere in der ersten Kammer 131, vorliegen, d.h. dass der erste Sensor S1 im Herstellprozess des Prozessanschlusses PA (z.B. mittels Spritzguss) mit dem Material des Prozessanschlusses PA umgossen und somit im Prozessanschluss PA, isnbesondere in der Kammer 131, befestigt wird. Der erste Sensor S1 kann zudem derart durch die Wandung des Prozessanschlusses PA umschlossen sein, dass nur ein Messbereich des ersten Sensors S1 freigelegt ist.
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Bei dem ersten Sensor S1 kann es sich um einen Druckmesswandler zum Ermitteln eines Absolutdruckes im Messtoff, einen Temperatursensor zum Ermitteln einer Messstofftemperatur, einen Leitfähigkeitssensor zum Ermitteln einer elektrischen Messstoffleitfähigkeit, eine pH-Sonde zum Ermitteln eines pH Wertes des Messtoffes oder einen Trübungssensor zum Ermitteln einer Trübung des Messstoffes handeln. Derartige Sensoren werden üblicherweise als separate Sensoren in das Schlauchsystem integriert. Die Integration der Sensoren in den Prozessanschluss PA vereinfacht die Montage.
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Die abgebildete Ausgestaltung zeigt einen Prozessanschluss PA, der mehrteil ausgebildet ist. So weist der Prozessanschluss einen Einlaufstutzen, einen Auslaufstutzen und einen Haupkörper auf. Eine geeignete Variante des Prozessanschlusses wird in der
EP 4187210 A1 offenbart, auf die vollumfänglich Bezug genommen wird.
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Weiterhin weist die abgebildete Ausgestaltung eine Stützeinheit 120 auf, welche den ersten Teilabschnitt TA1 mit dem zweiten Teilabschnitt TA2 verbindet. Die Stützeinheit 120 dient dazu, eine zu hohe Belastung, die auf den einen Teilabschnitt wirkt, auszugleichen, indem es die lokale Kraft auf den jeweils anderen Teilabschnitt überträgt.
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Der abgebildete Prozessanschluss PA weist neben den Eingangskanal 101 einen Ausgangskanal 102 zum Ausleiten des Messstoffes aus dem mindestens einen Messrohr 31, 32 auf. Dieser weist einen zweiten Teilabschnitt TA2 auf, in dem er gebogen ausgebildet ist. In diesem zweiten Teilabschnitt TA2 ist ein zweiter Sensor S2 angeordnet. Eine zweite Öffnung 104 befindet sich in der Ausgangskanalwandung. Diese geht in einen zweiten Zwischenkanal 112 eines zweiten Verbindungshalses 142 über, der den Ausgangskanal 102 mit einer zweiten Kammer 132 verbindet, in welcher der zweite Sensor S2 angeordnet ist. Der zweite Zwischenkanal 112 ist als Wirkdruckkanal ausgebildet bzw. eingerichtet. Die zweite Kammer 132 weist einen zweiten Hohlraum 106 auf, mit dem der zweite Sensor S2 verbunden ist.
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Der erste Sensor S1 und/oder der zweite Sensor S2 sind ausgewählt aus derfolgenden Liste: ein Temperatursensor, ein Druckmesswandler, ein Leitfähigkeitssensor, eine pH-Sonde, und/oder ein Trübungssensor. Dabei kann sich der erste Sensor S1 von dem zweiten Sensor S2 unterscheiden. Beide Sensoren S1, S2 können jeweils separate Anschlüsse 110 aufweisen oder einen gemeinsamen Anschluss, mit dem bzw. denen sie elektrisch über einen elektrischen Verbinder bzw. einem Signalkabel mit der Messsystem-Elektronik verbindbar sind. Bei dem Anschluss 110 kann es sich beispielsweise um eine I2C-Schnittstelle handeln.
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Alternativ kann es sich bei dem ersten Sensor S1 und den zweiten Sensor S2 jeweils um einen Druckmesswandler handeln. Zusammengenommen können der Druckmesswandler des ersten Sensors S1 und der Druckmesswandler des zweiten Sensors S2 einen Differenzdruckmesswandler bilden, welcher dazu eingerichtet ist einen Differenzdruck zwischen dem Druck im Eingangskanal und im Ausgangskanal zu ermitteln.
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Der erste Verbindungshals 141, der zweite Verbindungshals 142, die erste Kammer 131, die zweite Kammer 132 und die beiden Sensoren S1, S2 stehen derart in Wirkung, dass eine durch den fließenden Messstoff wirkende Kraft auf den Teilabschnitt TA1 durch die Anordnung aufgenommen wird und somit stabilere Messungen möglich sind. Somit unterstützt die obige Anordnung die Stützeinheit 120.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2019/017891 A1 [0002]
- WO 2021/121867 A2 [0002]
- DE 102021105397 [0002]
- DE 102020133614 [0002]
- DE 102020132685 [0002]
- DE 102020133851 [0002]
- DE 102020133566 [0002]
- DE 102020132986 [0002]
- DE 102020132686 [0002]
- DE 102020131452 [0002]
- DE 102020132223 [0002]
- DE 102020127356 [0002]
- DE 102020114519 [0002]
- DE 102020112154 [0002]
- DE 10 2020 114 519 A1 [0036]
- DE 10 2020 133 851 A1 [0037]
- EP 4187210 A1 [0044, 0050]