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I. Anwendungsgebiet
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Die Erfindung betrifft Aufschneide-Maschinen zum Aufschneiden von strangförmigen Lebensmittelprodukten, sogenannten Kalibern, in Scheiben, insbesondere schnelllaufende Aufschneide-Maschinen wie Slicer, die vor allem zum Aufschneiden von Wurst- oder Käse-Kalibern eingesetzt werden.
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II. Technischer Hintergrund
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Um den Verschleiß des Messers zu minimieren und die Belastung des Messer-Antriebes gering zu halten so und ebenso den Stromverbrauch und in der Folge ein möglichst gutes Schnittbild an den erzeugten Scheiben und Portionen zu erzielen, ist es wichtig, dass auf das Messer während des Aufschneiden-Betriebes so geringe Belastungen wie möglich einwirken, insbesondere in Umfangsrichtung um die Messerachse.
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Die Belastung des Messers ist erkennbar an dem am Messer oder dessen Messer-Antrieb messbaren Drehmoment und/oder der Stromaufnahme des Messer-Motors während des Aufschneide-Betriebes.
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Die immer korrekte, automatische Einstellung des Schneidspaltes, also des Abstandes zwischen der Messerebene, in der die Schneidkante des Messers rotiert, und einer Gegenkante, insbesondere gemessen in Richtung der Rotationsachse des Messers, der Z-Richtung oder axialen Richtung, ist wesentlich sowohl für das Schneidergebnis als auch die Haltbarkeit des Messers:
- Hierfür sind Optimierungsmethoden bekannt.
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Des Weiteren wird die Belastung des Messers, vor allem in Umfangsrichtung um dessen Rotationsachse, jedoch auch beeinflusst durch die Position der Messerachse in den beiden Querrichtungen X und Y zur axialen Richtung, primär durch die Position in Y-Richtung, die sowohl lotrecht zur axialen Richtung als auch zur in der Aufsicht betrachteten Breiten-Richtung, der X-Richtung, der Aufschneide-Maschine verläuft.
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Denn dadurch wird etwa der Eintrittswinkel und die Schrägstellung der Schneidkante beim Eintritt und/oder Austritt aus den meist mehreren nebeneinander angeordneten und gleichzeitig aufzuschneidenden Kalibern festgelegt, was Einfluss darauf hat, in welchem Maß der durch das meist sichelförmig Messer vollzogene Schnitt ein ziehender Schnitt oder ein drückender Schnitt ist.
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In beiden Fällen können an der Schneidkante des Messers oder der Gegenkante anhaftende Verunreinigungen das Messergebnis der Belastung des Messers im Aufschneiden Betrieb verfälschen, was zusätzlich berücksichtigt werden muss.
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III. Darstellung der Erfindung
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a) Technische Aufgabe
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Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren zur automatischen Schneidspalt-Einstellung bei rotierendem Messer und nicht nur im Leerlauf, sondern auch während des Aufschneide-Betriebs zur Verfügung zu stellen, um den Schneidspalt an die aktuell am Messer vorliegenden Umgebungsparameter wie grundsätzliche Art des Produktes, Produkt-Konsistenz, Spur-Anzahl, Kalibergröße, Kalibervolumen, Produkt-Temperatur, insbesondere an der Schneidstelle, Scheibendicke, eventueller Kontakt zum Schneiderahmen usw. automatisch anpassen zu können, sowie eine hierfür geeignete Aufschneide-Maschine zur Verfügung zu stellen.
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b) Lösung der Aufgabe
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 13 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Zunächst muss klargestellt werden, dass das Betriebs-Drehmoment eines Messers um die Rotationsachse des Messers während des Aufschneide-Betriebes auch Schwankungen innerhalb jeder Umdrehung des Messers unterliegt, abhängig von den genannten Umgebungsparametern, die sich ebenfalls während einer Umdrehung des Messers ändern.
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Dies ist bei Sichel-Messern noch stärker ausgeprägt als bei planetenartig umlaufenden Kreisscheiben-Messern.
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Hinsichtlich des Verfahrens zum automatischen Positionieren des im Aufschneide-Betrieb durch Positionieren seiner Messerachse 3' in X- und Y-Richtung während des Aufschneide-Betriebes der Aufschneide-Maschine, mit der strangförmige Produkt-Kaliber aus einem Lebensmittel in Scheiben aufgeschnitten werden sollen, ist es bekannt
- a) vor Beginn des Aufschneide-Betriebes die Messerachse in X- und Y-Richtung auf eine vorgegebene Ausgangs-Position einzustellen. Diese kann auf Erfahrungswerten basieren, insbesondere einem Erfahrungswert für das Einstellen in X- und Y-Richtung aus einem früheren Auftrag mit ähnlichen Aufschneide-Parametern wie beim neuen Auftrag,
- b) mit dem in dieser Ausgangs-Position befindlichen Messer wenigstens eine Scheibe von dem Kaliber als Ausgangs-Situation abzutrennen. Vorzugsweise werden die hierbei vorliegenden Aufschneide-Parameter ermittelt, also gemessen oder aus vorgegeben Parametern entnommen.
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Erfindungsgemäß wird gemäß Schritt c) danach während des Aufschneide-Betriebes die Messerachse von der Ausgangs-Position aus in X- und/oder in Y-Richtung innerhalb eines vorgegebenen Verstell-Bereiches an unterschiedliche Mess-Positionen verfahren und bei jeder der Mess-Positionen mindestens eine Scheibe abgetrennt.
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Dabei wird gemäß Schritt d) beim Abtrennen an den einzelnen Mess-Positionen die Belastung des rotierenden Messers gemessen und insbesondere gespeichert, dann zusammen mit der jeweiligen Messposition, wobei wie oben erläutert primär die Belastung in Umlaufrichtung gemessen wird, vorzugsweise gemessen in Form des Drehmomentes des Messers oder des Messer-Antriebes, insbesondere des Messer-Motors, oder der Stromaufnahme des Messer-Motors.
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Vorzugsweise erfolgt das Messen der Belastungen an den einzelnen Messpositionen kurz hintereinander, insbesondere unmittelbar hintereinander, so dass insbesondere an jeder Messposition so wenige Scheiben wie möglich abgetrennt werden, die notwendig sind, um die Belastung zu messen, vorzugsweise nur eine Scheibe, und danach sofort zur nächsten Messposition verfahren wird.
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Dadurch ist sichergestellt, dass sich die Aufschneide-Parameter an der Schneidkante des Messers, beispielsweise durch eine sich entlang der Zufuhrrichtung ändernde Konsistenz des Kalibers, möglichst wenig ändern.
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Vorzugsweise ist auch eine Schrittweite vorgegeben, mit der die Messerachse von der Ausgangs-Position aus innerhalb des Verstell-Bereiches auf die verschiedenen Mess-Positionen verstellt wird.
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Nachdem die Belastungen über den Verstell-Bereich zumindest in Y-Richtung, vorzugsweise auch in X-Richtung, über den gesamten Verstell-Bereich ermittelt sind, wird gemäß Schritt e) die Messerachse im Aufschneide-Betrieb automatisch auf eine solche Betriebs-Position in X- und Y-Richtung eingestellt, an oder in der Nähe deren X- und/oder Y-Wert einer Mess-Position die Belastung des Messers am geringsten war.
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Hierfür kann unterschiedlich vorgegangen werden:
- Wenn im Schritt c) die Messerachse von der Ausgangs-Position aus zunächst schrittweise über den gesamten Verstell-Bereich nur in Y-Richtung verstellt wurde und ggfs. anschließend von der Ausgangs-Position aus nur in X-Richtung, so ergibt sich sowohl in der X-Richtung als auch in der Y-Richtung jeweils ein Wert, an dem die Belastung am geringsten war, nämlich aus derjenigen Mess-Position, an der in der jeweiligen Richtung die geringste Belastung gemessen wurde.
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Diese beiden Werte können für die Einstellung gemäß Schritt e) für den weiteren Aufschneide-Betrieb kombiniert werden zu eine X-Y-Position der Messerachse, also der Betriebs-Position.
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Da es jedoch Wechselwirkungen zwischen X-Position und Y-Position geben kann, die nicht vorhersehbar sind, können im Schritt c) ausgehend von der Ausgangs-Position, statt nur die X-Position in einem ersten Durchlauf und anschließend nur die Y-Position in einem zweiten Durchlauf zu verändern, mit den vorgegebenen Schrittweiten in X- und Y-Richtung Mess-Positionen im gesamten 2-dimensionalen Verstell-Bereich mit der Messerachse angefahren und dort jeweils Schnitte durchgeführt und die Belastungen gemessen und gegebenenfalls gespeichert werden, dann wiederum zusammen mit der jeweiligen Mess-Position.
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Dann ergibt sich aus diesen 2-dimensional verteilten Mess-Positionen eine Mess-Position, an der die Belastung im Schritt d) am geringsten war, und diese wird als Betriebs-Position ausgewählt.
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Ferner können auch Interpolationen zwischen Mess-Positionen notwendig sein, beispielsweise weil eine im Belastungs-Diagramm oder im Positions-Diagramm durch die Mess-Positionen gelegte Kurve zeigt, dass der niedrigste Wert der Kurve zwischen zwei Mess-Positionen liegt, sowohl bei Veränderung der Mess-Positionen in nur einer Querrichtung oder in beiden Querrichtungen zur Messer-Achse.
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Vorzugsweise werden auch nach der automatischen Einstellung die während des weiteren Aufschneide-Betriebes, also mit der Messerachse in der Betriebs-Position befindlichem Messer, auftretenden Aufschneide-Parameter ermittelt, vorzugsweise gemessen oder wenn bekannt gespeichert, und zwar zusammen mit der Z-Position innerhalb des Kalibers, in der sich das Messer dabei befand, was ja aus dem Vorschub der Zufuhr-Einheit bekannt ist, und/oder auch die bei den weiteren Schnitten, insbesondere jedem weiteren Schnitt, auftretenden Belastungen des Messers.
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Die Aufschneide-Parameter können umfassen
- - vom Produkt abhängige Produkt-Parameter
und/oder
- - von den herzustellenden Scheiben und / oder Portionen abhängige Scheiben-Parameter
und/oder
- - von den für diesen Arbeitsauftrag vorgegebenen Maschinen-Einstellungen abhängige Maschinen-Parameter, wobei die entsprechend vorgegebene Maschinen-Einstellung auch direkt ein solcher Maschinen-Parameter sein kann.
Konkret kann ein Produkt-Parameter
- - ein die grundsätzliche Art des Produktes, z.B. Hartkäse, Weichkäse, Wurst, luftgetrockneter Schinken etc. angebender Produkt-Parameter sein und/oder
- - ein die Größe, insbesondere die Querschnitts-Abmessungen des Produktes beschreibender Produkt-Parameter
und/oder
- - ein die Temperatur, insbesondere die Oberflächentemperatur und/oder die Kerntemperatur, des Produkt-Kalibers beschreibender Produkt-Parameter.
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Ein typischer Scheiben-Parameter kann die Scheibendicke sein.
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Maschinen-Parameter können sein
- - die für diesen Arbeitsauftrag vorgegebene zu verwendende Anzahl von Spuren der Aufschneide-Maschine
und/oder
- - die hierfür vorgegebene Messer-Drehzahl
und/oder
- - die grundsätzliche Art des Messers, insbesondere Sichelmesser oder Kreisscheibenmesser und dabei wiederum konkreter bei einem Sichelmesser die konkrete Form des Sichelmessers
und/oder
- - der aktuelle Abnutzungs-Zustand des Messers, beispielsweise angegeben anhand der Anzahl der mit dem Messer bereits durchgeführten Schnitte durch das Kaliber.
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In der Regel bleibt bei einem Schnitt des Messers durch das Kaliber innerhalb dieser Messer-Umdrehung, auch innerhalb deren Schneid-Segmentes, in der sich das Sichelmesser im Eingriff in mindestens einem Kaliber befindet, die Belastung des Messers nicht konstant, sondern schwankt.
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Dann wird als gemessene Belastung entweder der bei diesem Schnitt gemessene Höchstwert oder dessen arithmetischer Mittelwert zwischen Höchstwert und Minimalwert während einer Umdrehung des Messers verwendet.
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Eine weitere Möglichkeit besteht darin, aus der Belastungs-Kurve, insbesondere Drehmoment-Kurve, über eine ganze Umdrehung des Messers bei diesem Schnitt den Schwerpunkt der Fläche der Kurve über deren Minimalwert zu ermitteln und den sich daraus ergebenden Belastungswert dieses Schwerpunktes als Belastung bei diesem Schnitt zu verwenden.
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Eine noch differenziertere Betrachtung und Vorgehensweise kann erzielt werden, indem die Belastung des Messers jeweils über einzelne Segmente einer Umdrehung des Messers ermittelt wird. Diese Drehlagen-Segmente können definiert und begrenzt werden durch die Drehlagen-Winkel, bei denen das Messer beispielsweise in ein Kaliber eintritt oder aus diesem austritt und/oder bei dem das Messer in den Schneidrahmen-Kanal eintritt oder aus diesem austritt.
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Unter dem Schneidrahmen-Kanal wird dabei derjenige Kanal verstanden, dessen Querschnitt der Umfangskontur des Schneidrahmens entspricht, und der sich vom Schneidrahmen aus in Zufuhrrichtung der Kaliber erstreckt.
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Solche Drehlagen-Segmente schließen sich in der Regel in Umfangsrichtung unmittelbar aneinander an und decken vorzugsweise das gesamte Schneidkanten-Segment ab, also dasjenige Segment des Messers, innerhalb dessen die Umfangskontur als Schneidkante scharf geschliffen ist.
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Bei einer solchen segmentweisen Betrachtung besteht eine Möglichkeit darin, nur dasjenige Drehlagen-Segment und die darin vorliegenden Belastungen der einzelnen Mess-Positionen miteinander zu vergleichen, in dem in der Ausgangs-Position des Messers die höchste Belastung ermittelt wurde.
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Dies beruht auf dem Gedanken, dass vor allem die maximale Belastung des Messers im Aufschneide-Betrieb reduziert werden soll.
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Es ist jedoch auch möglich, dass eine bestimmte Betriebs-Position zwar innerhalb des Drehlagen-Segmentes mit den höchsten Belastungswerten eine Reduzierung des Belastungswertes gegenüber der Ausgangs-Position bewirkt, dafür jedoch in anderen Drehlagen-Segmenten ein Anstieg der Belastung gegenüber der Ausgangs-Position festzustellen ist.
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Dann kann es sinnvoll sein, insbesondere von diesen beiden erwähnten Drehlagen-Segmenten die Größe des Segmentes zu ermitteln und aus dem jeweiligen Produkt aus Segmentgröße und darin aufgetretener Erniedrigung oder Erhöhung der Belastung gegenüber der Ausgangs-Position zu erkennen, ob der Betrag des Erniedrigungs-Produktes oder des Erhöhungs-Produktes größer ist.
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Abhängig davon kann bei einem größeren Erhöhungs-Produkt die ausgewählte Betriebs-Position beibehalten werden, jedoch bei einem größeren Erniedrigungs-Produkt die ausgewählte Betriebs-Position sowie die Mess-Position, auf oder in deren Nähe die Betriebs-Position lag, verworfen und ohne deren Berücksichtigung eine neue Betriebs-Position nach den beschriebenen Vorgehensweisen ermittelt werden.
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Vorzugsweise wird die Einstellung der Messerachse im Aufschneide-Betrieb gemäß Schritt e) mindestens am Beginn jeder neuen Charge von aufzuschneidenden Kalibern durchgeführt.
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Insbesondere wenn sich einer der, insbesondere gemessenen, Aufschneide-Parameter während des Aufschneide-Betriebes um einen vorgegebenen absoluten oder relativen Differenzwert von seinem Ausgangs-Wert, wie er beim Aufschneiden in der Ausgangs-Position des Messers ermittelt wurde, unterscheidet, sollte erneut eine Einstellung der Messerachse vorgenommen werden.
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Falls bei dem Eintritt des Messers in oder Austritt des Messers aus dem Schneidrahmen-Kanal eine Änderung der Belastung des Messers über einen vorgegebenen Toleranzwert hinaus stattfindet, deutet dies ferner daraufhin, dass im Aufschneide-Betrieb eine Kontaktierung des Schneidrahmens durch das Messer stattfindet, woraufhin entsprechende Gegenmaßnahmen durchgeführt werden sollten, beispielsweise automatisch eine Vergrößerung des axialen Abstandes des Messers und damit der Messerebene vom Schneidrahmen durchgeführt werden sollte.
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Als weiterer Nebeneffekt können aus der Messer-Belastung, insbesondere dem am Messer-Antrieb, vorzugsweise dem Messer-Motor, gemessenen Drehmoment um die Messerachse und/oder der Stromaufnahme des Messer-Motors, Unregelmäßigkeiten in Bezug auf die Aufschneide-Maschine, beispielsweise eine Kaliber-Fehlbeladung der Aufschneide-Maschine und/oder eine Störung des Messes und/oder des Messer-Antriebs, ermittelt werden.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann bei einer Änderung der Messer-Belastung bei einem gegenüber dem Soll-Kaliber falschen Drehlagen-Winkel hieraus auf eine Fehlbeladung mit einem Ist-Kaliber mit falschem Querschnitt geschlossen werden und ein Warnsignal an den Bediener abgegeben werden und/oder ein automatischer Stopp der Aufschneide-Maschine durchgeführt werden.
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Zusätzlich oder alternativ kann bei einer zu starken oder zu geringen Änderung der Messer-Belastung bei einem Drehlagen-Winkel der bei einem Soll-Kaliber zu erwartenden Drehlagen-Winkel hieraus auf eine Kaliber-Fehlbeladung mit einem Ist-Kaliber mit falscher Konsistenz oder Frostungs-Zustand geschlossen werden und ein Warnsignal an den Bediener abgegeben werden und/oder ein automatischer Stopp der Aufschneide-Maschine durchgeführt werden.
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Ferner kann bei einer zu starken Schwankung der Belastung des Messers abseits des Kontaktes mit dem Kaliber, insbesondere bei Leerschnitten oder während einer Umdrehung abseits des Schneid-Segmentes, auf eine Störung des Messers, beispielsweise eine gelockerte Messer-Befestigung, geschlossen werden und ein Warnsignal an den Bediener abgegeben und/oder ein automatischer Stopp der Maschine durchgeführt werden.
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Ferner können im Schritt b) mehrere, insbesondere wenigstens drei, besser wenigstens fünf, besser wenigstens zehn, Schnitte durchgeführt werden, und anschließend kann überprüft werden, ob währenddessen die Belastung des Messers nicht um mehr als eine festgelegte Belastungs-Differenz absinkt, andernfalls auf eine Verunreinigung geschlossen werden und die Schneideinheit manuell auf Verunreinigungen überprüft werden.
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Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann die Stromzufuhr zum Messer-Motor im Aufschneide-Betrieb in Abhängigkeit von auftretenden Änderungen der Umlaufgeschwindigkeit des Messers während einer vollständigen Messerumdrehung gesteuert werden, indem bei Überschreiten einer festgelegten Toleranz-Differenz zwischen der niedrigsten und der höchsten auftretenden Umlaufgeschwindigkeit während einer vollständigen Messerumdrehung die Stromzufuhr zum Messer-Motor erhöht wird, wenn die Umlaufgeschwindigkeit unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert wird, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit wieder im zulässigen Bereich liegt.
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Zusätzlich oder alternativ kann die Stromzufuhr zum Messer-Motor im Aufschneide-Betrieb in Abhängigkeit von auftretenden Abweichungen der Ist-Umlaufgeschwindigkeit von einer Soll-Umlaufgeschwindigkeit während einer vollständigen Messerumdrehung gesteuert werden, indem bei Überschreiten einer festgelegten Toleranz-Abweichung die Stromzufuhr zum Messer-Motor erhöht wird, wenn die Umlaufgeschwindigkeit unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert wird, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit wieder im zulässigen Bereich liegt.
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Hinsichtlich einer gattungsgemäßen Aufschneide-Maschine mit
- - einem Grundgestell,
- - einem um eine Messerachse mittels eines Messer-Motors rotierend antreibbaren Messer, welches eine Schneidkante aufweist,
- - einer Gegenkante zur Schneidkante, die vorzugsweise an einer vorderen Kaliber-Führung, etwa dem Schneidrahmen für das aufzuschneidende Kaliber ausgebildet ist,
- - einer Verstell-Vorrichtung zum Verstellen des Messers mit der Messerachse und damit der Position des Messers quer zur Richtung der Messerachse, insbesondere auch des Messers entlang der Messerachse,
- - einer Steuerung zum Ansteuern der Verstell-Vorrichtung sowie des Messer-Motors
wird die bestehende Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
- - ein Belastungs-Sensor zum Messen der Belastung des Messers vorhanden ist und die Steuerung der Maschine so ausgebildet ist, dass sie in der Lage ist, das zuvor beschriebene Verfahren durchzuführen.
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Der Belastungs-Sensor kann ein Drehmoment-Sensor am Messer oder dem Messer-Antrieb, insbesondere dem Messer-Motor, sein oder auch ein Stromstärken-Sensor am Messer-Motor, der die Stärke des im Aufschneide-Betrieb aufgenommenen Stromes misst.
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Vorzugsweise ist an der Maschine ein Drehwinkel-Sensor vorhanden, der in der Lage ist, die Drehlage des Messers während des Aufschneide-Betriebes zu ermitteln, insbesondere innerhalb einer Umdrehung einer Vielzahl von Umdrehungen.
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c) Ausführungsbeispiele
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Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
- 1a: eine Aufschneide-Maschine in Form eines Slicers gemäß dem Stand der Technik in perspektivischer Ansicht,
- 1b: in der Seitenansicht einen vereinfachten vertikalen Längsschnitt durch die Aufschneide-Maschine der 1a, in dem die verschiedenen Förderbänder besser zu erkennen sind, da die in Blickrichtung davorliegenden Abdeckungs- und Verkleidungsteile vor der Schnittebene liegen, mit in die Aufschneidestellung hochgeklapptem Zufuhrband,
- 2: in der Seitenansicht der 1b, aber demgegenüber vergrößert, das Abtrennen von Scheiben,
- 3a, b: Diagramme, welche die Belastung des Messers in Abhängigkeit von der Y-Position des Messers darstellen,
- 3c: ein Diagramm mit der Verteilung der Mess-Positionen in X-und Y-Richtung,
- 4a - g: unterschiedliche Drehlagen des Messers zum Schneidrahmen betrachtet in axialer Richtung,
- 5a: ein Drehmoment-Diagramm in Abhängigkeit dieser Drehlagen,
- 5b: ein Geschwindigkeits-Diagramm, und
- 6a, b: unterschiedliche Stellungen der Schneidebene zum Schneidrahmen in der Seitenansicht.
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Die 1a zeigt eine perspektivische Ansicht einer Aufschneide-Maschine 1 in Form eines Slicers 1 zum gleichzeitigen Aufschneiden von mehreren Produkt-Kalibern K nebeneinander und ggfs. Ablegen in geschindelten Portionen P aus je mehreren Scheiben S - siehe 2 - mit einer generellen horizontalen Durchlaufrichtung 10* des Schneidgutes durch den Slicer 1 von rechts nach links.
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1b zeigt einen - durch Weglassen für die Erfindung weniger wichtiger Details vereinfachten - Vertikalschnitt durch einen solchen Slicer 1, geschnitten in Längsrichtung 10, der Zufuhrrichtung der Kaliber K zur Schneideinheit 7 und damit der Längsrichtung der im Slicer 1 liegenden Kaliber K, und somit auch geschnitten in der generellen Durchlaufrichtung 10*.
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Der Grundaufbau eines Slicers 1 nach dem Stand der Technik besteht darin, dass eine Schneideinheit 7 mit einem um eine Messerachse 3' von einem Messer-Motor 22 rotierend angetriebenen Sichelmesser 3 mehrere, in diesem Fall vier, quer zur Zufuhrrichtung 10 nebeneinanderliegende, in 1a nicht dargestellte, Produkt-Kaliber K von einer Zufuhreinheit 20 zugeführt werden, von deren vorderen Enden das rotierende Sichelmesser 3 jeweils gleichzeitig eine Scheibe S abtrennt.
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Zu diesem Zweck umfasst die Zufuhreinheit 20 einen Zuförderer 4 in Form eines endlosen, umlaufenden Zufuhr-Bandes 4, wobei die in der Breite dieses Zuförderers 4 nebeneinander darauf aufliegenden Kaliber K in dieser Querrichtung 11 durch Erhebungen 15, die von dem Zufuhr-Band 4 nach außen vorstehen, positioniert werden.
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Für das Aufschneiden der Produkt-Kaliber K befindet sich der Zuförderer 4 in der in den 1a, b dargestellten Schrägstellung mit tiefliegendem schneidseitigem, vorderen Ende und hochliegendem, hinteren Ende - der AufschneideStellung - aus der er um eine in der ersten Querrichtung 11 verlaufende Schwenkachse 4', die sich in der Nähe der Schneideinheit 7 befindet, gegenüber dem Grundgestell 2 der Aufschneide-Maschine 1 herabgeklappt werden kann in eine etwa horizontale Beladestellung, in der bereits neue Produkt-Kaliber K auf den Zuförderer 4 aufgelegt werden, während der Rest KR der vorhergehenden Kaliber K noch am Greifer 14 sowie zwischen der oberen und unteren Produktführung 8, 9 gehalten und fertig aufgeschnitten werden.
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Das hintere Ende jedes in der Zufuhreinheit 20 liegenden Kalibers K - siehe 1b - ist jeweils von einem Greifer 14a - d formschlüssig mit Hilfe von Greiferklauen 16 gehalten.
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Diese aktivierbaren und deaktivierbaren Greifer 14a - 14d sind an einer gemeinsamen Greifer-Einheit 13 befestigt, welche entlang einer stangenförmigen Greifer-Führung 18 in Zufuhrrichtung 10 gesteuert nachgeführt werden kann, wobei jedoch die konkrete Zufuhrgeschwindigkeit der Kaliber K durch eine sogenannte obere und untere Produkt-Führung 8, 9 bewirkt wird, die jeweils aus einem endlosen, umlaufenden Führungs-Band bestehen und die an der Oberseite und Unterseite der aufzuschneidenden Kaliber K an deren vorderen Endbereichen nahe der Schneideinheit 7 angreifen, wobei alle beweglichen Teile der Maschine 1 von deren Steuerung 1* angesteuert werden.
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Denn für das Aufschneiden werden die vorderen Enden der Kaliber K jeweils durch eine für jedes Kaliber vorhandene sogenannte Produktöffnung 6a - d geführt, die in einem plattenförmigen Schneidrahmen 5 ausgebildet sind, wobei unmittelbar vor der vorderen, schräg nach unten weisenden Stirnfläche des Schneidrahmens 5 die Schneidebene 3" verläuft, in der das Sichelmesser 3 mit seiner Schneidkante 3a rotiert und damit den Überstand der Kaliber K aus der Schneidrahmen 5 als Scheiben S abtrennt. Die Schneidebene 3" verläuft lotrecht zum Obertrum des Zuförderers 4 und/oder wird von den beiden Querrichtungen 11, 12 aufgespannt.
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Ein am Messer-Antrieb angeordneter Belastungs-Sensor 24 (siehe beispielsweise 1b) misst die am Messer-Antrieb oder am Messer 3 selbst vorliegende Messer-Belastung MB.
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Die obere Produktführung 8 ist in der zweiten Querrichtung 12 - die lotrecht zur Fläche des Obertrums des in die Aufschneidestellung hochgeklappten Zuförderers 4 verläuft - verlagerbar zur Anpassung an die Höhe H des Kalibers K in dieser Richtung, die durch einen Höhensensor 19 ermittelbar ist. Ferner kann mindestens eine der Produktführungen 8, 9 um eine ihrer Umlenkrollen 8a, 8b, 9a, 9b verschwenkbar ausgebildet sein, um die Richtung des am Kaliber K anliegenden Trumes ihres Förderbandes begrenzt verändern zu können.
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Die entsprechend der Schrägstellung von Zufuhreinheit 20 und Schneidebene 3" bei Abtrennung schräg im Raum stehenden Scheiben S fallen - siehe 2 - auf eine unterhalb der Schneidrahmen 5 beginnende und in Durchlaufrichtung 10* verlaufende Abförder-Einheit 17, die in diesem Fall aus in Durchlaufrichtung 10* mehreren mit ihren Obertrumen etwa fluchtend hintereinander angeordneten Abförderern 17a, b, c besteht, von denen einer auch als Wiegeeinheit ausgebildet sein kann.
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Unterhalb der Zuförder-Einheit 20 befindet sich ferner ein etwa horizontal verlaufender Resteförderer 21, welcher mit seinem vorderen Ende unterhalb der Schneidrahmen 5 und unmittelbar unter und/oder hinter der Abförder-Einheit 17 beginnt und mit seinem Obertrum darauf fallende Reste von dort aus entgegen der Durchlaufrichtung 10* nach hinten abtransportiert.
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Zu diesem Zweck kann zumindest der in Durchlaufrichtung 10* erste Abförderer 17a mit seinem Obertrum entgegen der Durchlaufrichtung 10* angetrieben werden, sodass ein darauf fallendes z.B. Reststück KR nach hinten transportiert werden kann und auf den tiefer liegenden Reste-Förderer 21 fällt.
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Nach dem Abtrennen fallen die Scheiben S entweder direkt auf diese Abförderer 17a - c, wie in 1b dargestellt, oder, wie in 2 dargestellt, auf ein darauf aufliegendes Verpackungselement V wie einen Träger-Karton oder einen flachen Kunststoff-Tray.
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Die 3a-c zeigen die Vorgehensweise für das Ermitteln der optimalen Messer-Position mit der geringsten Messer-Belastung.
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3a zeigt ein einziges Belastungsdiagramm, bei dem die gemessene Messer-Belastung MB sowohl für die Ausgangs-Position AP ersichtlich ist als auch bei davon unterschiedlichen, sich vorzugsweise jeweils um die Y-Schrittweite SW-Y weiter entfernten Mess-Positionen MP(0/1) - MP(0/7), die sich somit von der Ausgangs-Position AP lediglich in ihrem Y-Wert unterscheiden, aber deren X-Position die gleiche ist wie bei der Ausgangs-Position AP. Die Mess-Positionen decken vorzugsweise den gesamten Verstellbereich 27-Y in der Y Richtung ab.
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Davon befinden sich die Mess-Positionen MP(0/1) bis MP(0/3) links der Ausgangs-Position AP, also besitzen einen demgegenüber niedrigeren Y-Wert, die übrigen einen demgegenüber höheren Y-Wert.
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Falls die Messer-Position nur hinsichtlich der Y-Richtung optimiert werden soll, kann mit diesen Mess-Werten dennoch auf zweierlei Art umgegangen werden:
- Entweder man betrachtet nur die Messer-Belastungen an den einzelnen Mess-Positionen. Dann stellt man fest, dass an der Mess-Position MP(0/4) die Belastung des Messers die geringste war, also MP(0/4) = MPmin, und auch geringfügig kleiner als an der Ausgangs-Position. Der Fachmann könnte dann den Y-Wert der Messerachse 3' von der Ausgangs-Position aus auf den Y-Wert der Mess-Position MP (0/4) also der Messer-Position MPmin mit der geringsten Messer-Belastung verstellen für den weiteren Aufschneide-Betrieb.
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Alternativ kann eine genauere Ermittlung der optimalen Y-Position durchgeführt werden. Dies lässt sich erzielen, indem durch alle vorhandenen Mess-Positionen MP(0/1) - MP(0/7) und einschließlich der Ausgangs-Position AP, bei der ebenfalls die Belastung gemessen wurde, eine Kurve gelegt wird und der tiefste Punkt Pmin dieser Kurve, also der Punkt mit der geringsten Messer-Belastung, ermittelt wird. Der Fachmann würde dann die Position der Messerachse 3' von der Ausgangs-Position AP aus auf den Y-Wert von Pmin verändern.
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Falls eine Optimierung der Position der Messerachse auch in X-Richtung gewünscht ist, würde man von der Ausgangs-Position AP aus die Messerachse 3' in X-Richtung schrittweise um vorzugsweise immer die gleiche X-Schrittweite SW-X reduzieren - in diesem Fall viermal - und auch erhöhen - in diesem Fall ebenfalls viermal - und für jede der X-Positionen gemäß 3a mit niedrigerem und höherem Y-Wert Messpositionen MP (.../1) bis MP (.../7) festlegen und dies bei allen X-Werten und hierdurch die in 3b dargestellte Kurven-Schar mit den Belastungs-Kurven MB (1/Y) bis MB (8/Y) erhalten zuzüglich zu der Belastungs-Kurve MB (AP/Y), die mit einem X-Wert der Messerachse 3' entsprechend der Ausgangs-Position ermittelt wurde.
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In 3b ist dabei für jede Belastungs-Kurve der - zwischen Mess-Positionen dieser Belastungs-Kurve bereits interpolierte - minimale Belastungs-Wert Pmin1 - Pmin8 ersichtlich und eingezeichnet, die in diesem Fall alle auf einer schräg zur Achse des Belastungs-Wertes MB verlaufenden Geraden liegen, was jedoch nicht der Fall sein muss.
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Ferner zeigt die Kurven-Schar, dass sich diese niedrigsten Belastungs-Werte Pmin1 - Pmin8 sowie die Belastung-Kurven, auf denen sie liegen, mit zunehmend abweichenden X-Wert von der Ausgangs-Belastungs-Kurve MB(AP/Y) zunehmend entfernen, sowohl bei zunehmendem als auch abnehmendem X-Wert. Qualitativ besitzen die einzelnen Belastungs-Kurven jedoch im Wesentlichen die gleiche Form.
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Vor allem aber zeigt die Kurven-Schar, dass in diesem Fall der über alle Belastungs-Kurven geringste Belastungs-Wert Pmin1 ist, also der minimale Belastungs-Wert auf der Belastungs-Kurve MB(1/Y), also der Belastungs-Kurve, die bei dem geringsten X-Wert ihrer Mess-Positionen ermittelt wurde.
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Der Fachmann würde somit aus dieser Kurven-Schar den niedrigsten Belastungs-Wert entnehmen, der bei Pmin1 liegt, und die Messerachse 3' sowohl auf den aus 3b ersichtlichen Y-Wert einstellen als auch auf den X-Wert, mit dem diese Belastungs-Kurve MB(1/Y) ermittelt wurde.
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Die gleiche Situation wie 3b zeigt 3c, jedoch in einem X-Y-Diagramm, indem die einzelnen Mess-Positionen MP (1/1) bis MP (8/7) eingezeichnet sind, an denen Belastungs-Messungen durchgeführt wurden.
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Dementsprechend sind die X-Werte jeweils um die gleiche X-Schrittweite SW-X voneinander entfernt und die Y-Werte der Mess-Positionen MP um die gleiche Y-Schrittweite SW-Y voneinander entfernt, wie weiter oben erwähnt, wobei die beiden Schrittweiten jedoch nicht übereinstimmen müssen. Die Schrittweiten werden in der Regel vorgegeben und hängen auch von dem ebenfalls vorgegebenen Verstell-Bereich in den beiden Richtungen, also 27-Y als auch 27-X, ab.
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Die Höhe der jeweiligen Belastung ist die in 3c nicht sichtbare dritte Dimension, also in Blickrichtung der 3c, und ergibt somit eine 3-dimensionale Struktur, deren Schnitt entlang der Linie MP (1/...), z.B. die Belastungs-Kurve MB(1/Y) aus 3b ergibt, und derer Schnitt entlang der X-Position MP (8/...) die Belastungs-Kurve MB(8/Y) aus 3b ist.
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Dabei führt 3c natürlich zum gleichen Ergebnis, nämlich, dass bei Erzeugen einer 3-dimensional gekrümmten Fläche, die sämtliche Mess-Positionen MP enthält, der tiefste Punkt Pminmin dieser dreidimensional gekrümmten Fläche den X- und Y-Wert aufweist, an dem die Messer-Belastung MB am geringsten ist, so dass für den weiteren Aufschneide-Betrieb die Messerachse 3' auf den X-und Y-Wert dieses tiefsten Punktes Pminmin eingestellt werden sollte.
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Dieser Punkt liegt gemäß 3b auf oder in der Nähe des X- und Y-Wertes der Mess-Position MP(1/4), kann aber wegen der interpolierenden Wirkung der 3-dimensional gekrümmten Fläche sowohl in X-Richtung davon geringfügig abweichen, jeden doch nur nach oben, da die Belastungs-Kurve die letzte, unterste der Kurvenschar ist, aber liegt auch in Y-Richtung etwas versetzt von der Messposition MP(1/4) in Richtung MP(1/5), wie aus 3b ersichtlich.
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Die Messer-Belastung MB variiert jedoch auch während eines einzigen Schnittes, also einer einzigen Drehung des Messers beim Abtrennen einer Scheibe S.
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In den 4a bis 4g ist ein konkret dabei verwendetes Sichel-Messer 3 in unterschiedlichen Drehlagen - die von einem Drehlagen-Sensor 26 erfasst werden - um seine Rotationsachse 3', die Z-Richtung, dargestellt beim Abtrennen einer Scheibe S von den in diesem Fall nur zwei nebeneinander angeordneten und gleichzeitig von dem Messer 3 aufzuschneiden Kalibern K1 und K2.
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Die Lage der Rotationsachse 3' und damit des ganzen Messers 3 kann mittels einer Verstellvorrichtung 23 in X- und Y-Richtung gesteuert eingestellt werden relativ zum Schneidrahmen 5.
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Die sich in dieser Darstellung von oben her annähernde Schneidkante 3a dringt betrachtet in axialer Richtung 10 gemäß 4a zunächst ab einem Drehlagen-Winkel α5A - gemessen ab der Eindring-Richtung 25 des Messers 3, der in diesem Fall noch einen negativen Wert besitzt - in die Oberseite 5b des Schneidrahmen-Kanals 5* ein, der sich vom dargestellten Schneidrahmen 5 aus in Richtung Betrachter dieser 4a erstreckt.
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Der Drehlagen-Winkel α ist der Winkel von der Eintauchrichtung 25 - der Lotrechten von der Messerachse 3' auf die Oberseite 5b des Schneidrahmen-Kanals 5* in der Messerebene 3" - zu einer radialen Bezugslinie 27, nämlich dem radialen Strahl in der Messerebene 3" von der Messerachse 3' zum Anfang der Schneidkante 3a, an der diese den geringsten Abstand zur Messerachse 3' aufweist.
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Normalerweise sollte das Messer 3 dabei einen geringen axialen Abstand, den Schneidspalt 100, in axialer Richtung zur Frontfläche des Schneiderahmens 5 einhalten, wie in der Seitenansicht der 6a ersichtlich.
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Bei weiterer Drehung des Sichelmessers 3 erreicht dessen Schneidkante 3a gemäß 4b erstmals den Querschnitt der ersten der Produktöffnungen 6.1, und damit das darin liegende Kaliber K1, bei einem Drehlagen-Winkel αK1A.
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Bei weiterer Drehung erreicht die Schneidkante 3a zunächst gemäß 4c den Querschnitt der zweiten der Produktöffnungen 6.2, und damit das darin liegende Kaliber K2, bei einem Drehlagen-Winkel αK2A.
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Bei weiterer Drehung erreicht die Schneidkante 3a zunächst gemäß 4d die Unterseite 5c und damit erstmals das Ende des Schneidrahmen-Kanals 5* bei einem Drehlagen-Winkel α5E.
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Nach weiterer Drehung tritt gemäß 4e die Schneidkante 3a aus dem Querschnittskanal der in Drehrichtung des Messers 3 ersten Produktöffnung 6b und damit als dem Querschnitt des ersten Kaliber K1 aus, wobei diese Reihenfolge auch umgekehrt sein kann je nach Größenverhältnissen und Gestaltung des Querschnittes der Produktöffnungen 6.1 und 6.2 und des Messers 3.
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Spätestens kurz vor Erreichen der Drehlage gemäß 4d wirkt die Umfangskante dieser Produktöffnung 6.1 als Gegenkante 5a zur Schneidkante 3a, wie in 6a und 4d dargestellt.
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Wie in 4f dargestellt tritt die Schneidkante 3a dann bei weiterer Drehung bei einem Austrittswinkel αK2E aus dem Querschnitt der in Drehrichtung des Messers 3 letzten Produktöffnung 6.2 und damit aus dem darin aufgenommenen Kaliber K2 aus, und auch hier wirkt vor Erreichen dieser Drehlage die Umfangskante dieser Produktöffnung 6.2 als Gegenkante 5a zur Schneidkante 3a.
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Der Zwischenwinkel zwischen αK1A und αK2E stellt somit das Schneidsegment αK1A-αK2E dar.
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Wie in 4g dargestellt tritt die Schneidkante 3a dann bei weiterer Drehung bei einem Austrittswinkel α5E.2 aus dem Querschnitt des Schneiderahmens-Kanals 5*aus.
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Die 5a zeigt, wie sich dies auf die Messer-Belastung MB des Messers 3 innerhalb einer vollen Drehung des Messers 3 auswirken kann:
- Am Beginn der Umdrehung sollte das Messer 3 bis zum Eintritt in den Querschnitt des ersten Kalibers 6.1 beim Drehlagen-Winkel αK1A keine Berührung weder mit diesem Kaliber 6.1 noch dem Schneidrahmen 5 haben und bis dahin im Leerlauf-Drehmoment, also mit der Leerlauf-Belastung MB-L, drehen.
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Ab Eindringen der Schneidkante 3a in den Querschnitt des ersten Kalibers K1 bei αK1A erfährt das Messer 3 schlagartig einen erhöhten Widerstand und unterliegt einer gegenüber der Leerlauf-Belastung MB-L erhöhten Belastung, die mit zunehmenden Eindringen des Messers 3 in den Querschnitt dieses Kalibers K1 leicht ansteigt aufgrund der größer werdenden Kontaktfläche zwischen Messer und Kaliber K6.1 auf der Rückseite des Messers 3 und der bereits teilweise davon abgetrennten Scheibe S auf der Vorderseite des Messers 3.
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Wie dargestellt, schwankt auch innerhalb solcher Segmente die Belastung aufgrund von anderen Faktoren immer geringfügig, weshalb bei Leerlauf-Belastung MB-L eine horizontale Wellenlinie als Belastungs-Verlauf eingezeichnet ist, und ebenso in allen anderen Drehlagen-Segmenten eine meist nicht horizontal verlaufende Wellenlinie.
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Ab dem Drehlagen-Winkel αK2A taucht das Messer 3 zusätzlich in das danebenliegende zweiten Kaliber K6.2 ein, was wiederum einen schlagartigen Anstieg der Messer-Belastung MB bei αK2A bewirkt, wobei von da an bis zum Austritt des Messers 3 aus dem ersten Kaliber 6.1 beim Drehlagen-Winkel αK1E die Messer-Belastung MB im Wesentlichen zunimmt und ihren Maximalwert MBmax in der Regel bei αK1E erreicht.
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Als Messer-Belastung MB könnte für diesen Schnitt - wie oben erwähnt - entweder dieser Maximalwert MBmax verwendet werden oder ein aus der Belastungs-kurve dieses Schnitts abgeleiteter anderer Wert, beispielsweise die durchschnittliche Messer-Belastung MBØ innerhalb des Schneidsegmentes, sei es entweder in Form des arithmetischen Mittelwerts zwischen der Leerlauf-Belastung MB-L und dem Maximalwert MBmax oder sei es in Form des Schwerpunktes der Fläche zwischen der Leerlauf-Belastung MB-L und der MB-Kurve darüber.
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Im letzten Teilbereich dieses Segmentes könnte die Messer-Belastung MB eventuell abnehmen, falls die Belastungs-Abnahme durch kleiner werdende Kontaktfläche mit dem Kaliber K6.1 stärker ist als die Belastungs-Zunahme durch die größer werdende Kontaktfläche zum zweiten Kaliber 6.2.
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Bei Austritt der Schneidkante 3a aus dem Querschnitt des ersten Kalibers 6.1 bei αK1E sinkt die Messer-Belastung MB schlagartig.
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Da ab diesem Drehlagen-Winkel die Kontaktfläche des Messers 3 zum zweiten Kaliber 6.2 im Wesentlichen gleich bleibt, ist ab hier die Messer-Belastung MB zunächst etwa konstant und sinkt danach bis zum Austritt der Schneidkante 3a aus dem zweiten Kaliber 6.2 bei αK2E ab wegen der abnehmenden Kontaktfläche des Messers 3 zum Kaliber 6.2 einerseits und der davon großenteils bereits abgetrennten Scheibe S andererseits, und zwar normalerweise bis auf die Leerlauf-Belastung MB-L, auf der die Messer-Belastung MB bis zum Ende der Umdrehung verbleibt.
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Beim Abtrennen einer Scheibe S läuft die Schneidkante 3a in geringem, gleichbleibendem Abstand, dem in 6a eingezeichneten Schneidspalt 100, entlang der dem Messer 3 zugewandten Frontfläche 5.1 des Schneidrahmens 5, da die durch die Schneidkante 3a definierte Messerebene 3" parallel zur Frontfläche 5.1 des Schneidrahmens 5 liegt. In der Regel ist das Messer 3 insofern eben, dass seine Schneidkante 3a eine Messerebene 3" definiert.
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Dabei wirkt die Umfangskante der Produktöffnung 6 an der Frontseite 5.1 des Schneidrahmens 5 als Gegenkante 5a für die Schneidkante 3a, zumindest über einen Teil des Umfanges der Produktöffnung 6.
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Der Schneidspalt 100 ist vor allem notwendig, damit das Messer 3 mit seiner Schneidkante 3a nicht bei jedem Schnitt entlang der Frontfläche 5.1 des Schneidrahmens 5 entlanggleitet, da hierdurch zum einen die Schneidkante 3a sehr schnell stumpf werden würde und zum anderen die Frontfläche 5.1 und insbesondere die Gegenkante des Schneidrahmen 5 dadurch beschädigt würde.
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Andererseits verhindert ein zu großer Schneidspalt 100 eine ausreichende Wirkung der Gegenkante 5a auf die Schneidkante 3a und verschlechtert das Schneidergebnis.
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Liegen diese beiden Flächen jedoch nicht parallel in beiden Querrichtungen X und Y zueinander - liegen also um mehr als einen festzulegenden Toleranz-Winkel ß zueinander,- so kann kein über die vollständige Umdrehung des Messers 3 hinweg gleichbleibender Schneidspalt 100 eingestellt werden, so dass die erzeugten Scheiben S in ihren unterschiedlichen Querschnittsbereichen eine unterschiedliche Dicke aufweisen, und es sollte zunächst wieder die Parallelität der Schneidebene 3" zur Frontfläche 5.1 des Schneidrahmens 5 hergestellt werden, beispielsweise indem der Bediener diese Frontfläche 5.1 in ihrer Raumlage wieder parallel zur Schneidebene 3" einstellt.
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Schleift die Schneidkante 3a des Messers 3, - etwa aufgrund von Nicht-Parallelität der Schneidebene 3" zur Frontfläche 5.1 des Schneiderahmens 5 - wie beispielsweise in 6b dargestellt, so ist dies in aller Regel anhand des Belastung-Diagramms gemäß 5a für den Bediener oder auch automatisch durch die Steuerung erkennbar, wie dort mit geraden Linien statt mit Wellenlinien dargestellt:
- Denn dann erhöht sich die Messer-Belastung MB von der Leerlauf-Belastung MB-L aus bereits bei Eintritt der Schneidkante 3a in den Schneiderahmen-Kanal 5* bei α5A ein erstes Mal, und von da ab analog weiter entsprechend der Eintritte in und Austritte aus den einzelnen Kalibern und sinkt erst beim endgültigen Austritt der Schneidkante 3a aus dem Schneiderahmen-Kanal 5* bei α5E2 zurück auf die der Leerlauf-Belastung MB-L.
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Falls vorher die Schneidkante 3a bereits an einer anderen Stelle aus dem Schneiderahmen-Kanal 5* austritt, beispielsweise bei α5E1, hier kurz vor αK1E, kann es schon dort zu einem 1. Rückgang der Messer-Belastung MB kommen.
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5b zeigt die mögliche Schwankungsbreite δv der Umlaufgeschwindigkeit v des leerlaufenden Messers 3 während einer vollständigen Umdrehung, so dass die Ist-Umlaufgeschwindigkeit Ist-v meist um die gewünschte Soll-Umlaufgeschwindigkeit Soll-v pendelt und bei der Geschwindigkeits-Regelung abhängig davon der Messer-Motor 22 gesteuert wird.
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Wenn dabei die relativen Schwankungen δv größer sind als eine festgelegte Toleranz-Differenz δvD wird bei der Geschwindigkeitsregelung die Stromzufuhr erhöht, wenn die Umlaufgeschwindigkeit v unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit wieder im zulässigen Bereich liegt.
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Wenn dabei die absoluten Abweichungen von der Soll-Umlaufgeschwindigkeit Soll-v größer sind als eine festgelegte Toleranz-Abweichung Tol-δv, wird bei der Geschwindigkeitsregelung die Stromzufuhr erhöht, wenn die Umlaufgeschwindigkeit unzulässig stark abgesunken ist, im umgekehrten Fall reduziert, jeweils bis die Umlaufgeschwindigkeit v wieder im zulässigen Bereich liegt.
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BEZUGSZEICHENLISTE
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- 1
- Aufschneide-Maschine, Slicer
- 1*
- Steuerung
- 2
- Grundgestell
- 3
- Messer
- 3'
- Messerachse
- 3''
- Messerebene, Schneidebene
- 3a
- Schneidkante
- 4
- Zuförderer, Zufuhr-Band
- 4'
- Schwenkachse
- 5
- Kaliber-Führung, Schneidrahmen
- 5.1
- Frontfläche
- 5a
- Gegenkante
- 6, 6a - d
- Produkt-Öffnung
- 7
- Schneideinheit
- 8
- obere Produktführung
- 8a, b
- Umlenkrolle
- 9
- untere Produktführung
- 9a, b
- Umlenkrolle
- 10
- axiale Richtung, Zufuhrrichtung
- 10a
- Annäherungsrichtung
- 10b
- Beabstandungsrichtung
- 11
- erste Querrichtung (Breite Slicer)
- 12
- zweite Querrichtung (Höhen-Richtung Kaliber)
- 13
- Greifer-Einheit, Greifer-Schlitten
- 14,14a - d
- Greifer
- 15
- Erhebung
- 16
- Greifer-Klaue
- 17
- Abförder-Einheit
- 17a, b, c
- Portionierband, Abförderer
- 18
- Greifer-Führung
- 19
- Höhensensor
- 20
- Zufuhreinheit
- 21
- Reststück-Förderer
- 22
- Messer-Motor
- 23
- Verstellvorrichtung
- 24
- Belastungs-Sensor
- 25
- Eintauchrichtung
- 26
- Drehlagen-Sensor
- 27
- Verstellbereich
- 100
- Schneidspalt
- α
- Drehlagen-Winkel des Messers ...
- α5A
- ... bei Eintritt der Schneidkante in Schneidrahmen-Bereich
- α5E
- ... bei Austritt der Schneidkante aus SchneidrahmenBereich
- αK1A
- ... bei Eintritt der Schneidkante in Kaliber K1
- αK1E
- ... bei Austritt der Schneidkante aus Kaliber K1
- αK1A - αK2E
- Drehlagen-Segment
- β
- Differenz-Winkel
- AP
- Ausgangs-Position
- BP
- Betriebs-Position
- MP1/1
- Mess-Position
- K
- Kaliber, Produkt-Kaliber
- MB
- Messer-Belastung
- MB-L
- Messer-Belastung im Leerlauf
- MD1
- erste Momenten-Differenz
- MD2
- zweite Momenten-Differenz
- MBmax
- maximal erreichte Messer-Belastung innerhalb einer Umdrehung
- MBØ
- durchschnittliche Messer-Belastung innerhalb einer Umdrehung
- S
- Scheibe
- V
- Verpackungselement
- v
- Umlaufgeschwindigkeit
- δv
- Schwankungsbreite, Änderung
- δvD
- Toleranz-Differenz der Umlaufgeschwindigkeit
- Tol-δv
- Toleranz-Abweichung der Umlaufgeschwindigkeit