DE102023000028A1

DE102023000028A1 - Streukopf, Streuanlage und Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte

Info

Publication number: DE102023000028A1
Application number: DE102023000028.0A
Authority: DE
Inventors: Gernot von Haas; Reinhard Schwinn; Klaus Plutowsky
Original assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2023-01-09
Filing date: 2023-01-09
Publication date: 2024-07-11
Also published as: EP4648909A1; WO2024149715A1; CN120513141A

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Streukopf und eine Streuanlage mit einem solchen Streukopf zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte. Weiter bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte, bevorzugt im Zuge der Verpressung der Streugutmatte in eine Werkstoffplatte. Die Erfindung geht dabei von einem Streukopf zur Herstellung einer Streugutmatte aus rieselfähigem und orientierbarem Material auf einem endlosen Formband im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten in einer Presse aus, wobei in dem Streukopf (1) zumindest in einer ersten Ebene (A) und in einer zweiten Ebene (B) über dem endlosen Formband (2) koaxiale Walzen zur Manipulation des Materials (11) angeordnet sind und die Achsen der Walzen im Wesentlichen quer zur Produktionsrichtung (P) des Formbandes (2) ausgerichtet sind, wobei der Streukopf (1) oberhalb der ersten Ebene (A) eine Öffnung (11) zur Aufnahme des Materials aufweist und, wobei die Öffnung (11) bevorzugt im Wesentlichen in Produktionsrichtung (P) am Anfang oder am Ende des Streukopfes (1) angeordnet ist, und wobei in der zweiten Ebene (B) über dem Formband (2) eine bevorzugt klassierende Walzenanordnung (3) mit daran angebrachten Scheiben (27) zur Orientierung des Materials (11) in Produktionsrichtung (P) angeordnet ist. Die Erfindung besteht für den Streukopf darin, dass in der ersten Ebene (A) ein klassierendes Rollenbett (4) mit Walzen (8) zur Klassierung nach der Dicke (H/1635) des Materials (11) angeordnet ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Streukopf zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und die Verwendung eines solchen Streukopfes in einer Streuanlage zur Herstellung einer mehrschichten Streugutmatte aus Streugut zur Verpressung in einer Presse zu Werkstoffplatten nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 17. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte aus Streugut zur Verpressung in einer Presse zu Werkstoffplatten, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 20.
Bei der Herstellung von Werkstoffplatten aus streufähigen Materialien wird ein Gemisch aus Partikeln oder faserigen Stoffen und einem Bindemittel zu einer Streugutmatte auf einem Form- oder Förderband gestreut, wobei die Streugutmatte anschließend einer ggf. nötigen Vorbehandlung und schließlich einer Verpressung zugeführt wird. Die Verpressung kann dabei kontinuierlich oder diskontinuierlich mittels Druck und/oder Wärme erfolgen. Bei den üblichen Werkstoffplatten, die hierbei hergestellt werden, handelt es sich in der Regel um MDF-Platten, bestehend aus mitteldichten Fasern, um Spanplatten aus relativ kleinen Spänen oder um OSB-Platten aus orientiert gestreuten Grobspänen oder besser ausgedrückt groben respektive großflächigen Schnitzeln. Die Streuung erfolgt je nach Bedarf in einer oder mehreren Lagen, wobei die Notwendigkeit für mehrere Lagen üblicherweise bei dickeren Platten oder bei Mehrschichtplatten auftritt. Aber auch bei der Dünnplattenherstellung können unterschiedliche Lagen gewünscht sein, besonders wenn speziell differenzierte Anforderungen zwischen der Mittelschicht und den Deckschichten bestehen. Unterschieden werden in den Streustationen zwei Streumöglichkeiten; die direkte Streuung nach dem Streugutbunker, wobei mittels Leitblechen das Streugut direkt auf ein Formband geführt wird oder die indirekte Streuung über so genannte Streuwalzensysteme. Die hierbei verwendeten Streuanordnungen sind in ihrer Vielfalt bereits hinreichend in der Patentliteratur beschrieben, wobei entweder eine mittige Aufgabe des Streugutes auf die Streuwalzen durchgeführt wird oder das Streugut an einem Ende der Streuwalzen aufgegeben wird. Dabei wird ein Teil der Späne weitertransportiert während ein anderer Teil durch die Streuwalzen hindurch solange auf das Formband fällt, bis nur noch ungeeignetes Streumaterial übrig bleibt und aus dem Herstellungsprozess entfernt werden muss. Beide Prinzipien haben sich bei der Produktion bewährt und werden mit Erfolg eingesetzt.
In bevorzugter Art und Weise kommen als Material lignozellulosehaltige Stoffe aus Einjahrespflanzen, Sträuchern, Büschen, Bäumen oder dergleichen zum Einsatz. Diese werden ggfs. unterschiedlich aufbereitet (Zerkleinerungsmaschinen) oder anderweitig angeliefert (Späne aus Sägewerken).
Einschlägige Offenbarungen finden sich in DE 10 2007 049 947 A1 , DE 102 06 595 A1 , EP 2 598 298 B1 oder DE 10 2016 110 068 A1 .
Derartige Streuanlagen mit Streuköpfen dienen der Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte auf einem endlos umlaufenden Formband zur Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatte aus, wobei in der Streuanlage zumindest einem Streukopf zur zumindest dreischichtigen Streuung einer Streugutmatte, umfassend eine Mittelschicht und zumindest zwei weitere Schichten, angeordnet ist und wobei zur orientierten Streuung des Streugutes der Mittelschicht und/oder zumindest einer der weiteren Schichten eine Längsstreuvorrichtung und/oder eine Querstreuvorrichtung bezogen auf die Produktionsrichtung des Formbandes angeordnet ist.
Neben der Herstellung von OSB-Platten ist es üblich feinere Deckschichten auf flächige, längere und/oder dickere Materialien zu streuen, damit die Oberflächen im Zuge der Veredelung der Werkstoffplatten optimaler lackiert, laminiert oder bedruckt werden können. Derartige Platten sind in der Industrie als FeinOSB eingeführt und bekannt.
Nachteilig ist, dass sich mit den bekannten Verfahren und Anlagen Probleme bei der Beschichtung mit Folien ergeben. Gerade bei Dünnplatten kommt bei der OSB- bzw. FeinOSB Herstellung hinzu, dass sich eine Welligkeit der Platten während der Produktion oder beim Abkühlen einstellt, die bei der späteren Verarbeitung oder Veredelung zu Problemen führt.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserten Streukopf, eine Streuanlage und ein Verfahren zur Streuung einer verpressbaren Streugutmatte sowie eine verbesserte, insbesondere beschichtungsfähige Werkstoffplatte zu schaffen.
In einer Erweiterung der Aufgabe soll es nun möglich sein dünne OSB oder FeinOSB (OSB mit Deckschichten aus feinem Material) herstellen zu können, welche keine Plattenkrümmungen im Zuge der Herstellung entwickeln. Unter dünnen Platten versteht die Erfindung verpreßte und ausgehärtete Platten kleiner 18, bevorzugt kleiner 12 mm Dicke.
Daneben soll es durch die Schaffung eines funktionierenden Umschaltsystems möglich sein mit einem Streukopf bzw. der entsprechenden Streuanlage mit zwei solcher Streuköpfe OSB und FeinOSB Werkstoffplatten herzustellen zu können.
Die Erfindung geht als Stand der Technik von einem Streukopf zur Herstellung einer Streugutmatte aus rieselfähigem und orientierbarem Material auf einem endlosen Formband im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten in einer Presse aus, wobei in dem Streukopf zumindest in einer ersten Ebene und in einer zweiten Ebene über dem endlosen Formband koaxiale Walzen zur Manipulation des Materials angeordnet sind und die Achsen der Walzen im Wesentlichen quer zur Produktionsrichtung des Formbandes ausgerichtet sind, wobei der Streukopf oberhalb der ersten Ebene eine Öffnung zur Aufnahme des Materials aufweist. Dabei kann eine Öffnung im Wesentlichen in Produktionsrichtung am Anfang oder am Ende des Streukopfes angeordnet sein. In der zweiten Ebene über dem Formband ist eine bevorzugt klassierende Walzenanordnung mit daran angebrachten Scheiben zur Orientierung des Materials in Produktionsrichtung angeordnet ist.
Die Lösung der Aufgabe für einen Streukopf besteht nach der Erfindung darin, dass in der ersten Ebene ein klassierendes Rollenbett mit Walzen zur Klassierung nach der Dicke H des Materials angeordnet ist.
Damit ist es erstmals möglich gezielt nach der Dicke eine längsorientierte Schicht für eine orientiert gestreute Schicht einer Streugutmatte herzustellen, bei der eine längsorientierte Schicht primär nach der Dicke klassiert hergestellt wird. Insbesondere soll bei einer mehrschichtigen Streugutmatte die Möglichkeit hergestellt werden, dickere Materialien bei einer orientierten Streuung, insbesondere bei der FeinOSB-Herstellung, derart in der Streugutmatte anzuordnen, dass die dickeren Materialien gegenüber den dünneren Materialien einer Schicht bzw. eines Streukopfes näher an die Mittelschicht oder die Mittelebene der Streugutmatte angeordnet bzw. gestreut werden.
Damit ergibt sich die vorteilhafte Möglichkeit FeinOSB mit Folien oder anderen veredelten Oberflächen beschichten zu können, ohne dass von einer der inneren Schichten dicke oder lange Materialien (Schnitzel, en: flakes) durchscheinen (telegrafieren) oder an die Oberfläche durchpenetrieren, vgl. 14 und die nachfolgende Figurenbeschreibung.
Ein wichtiger Unterschied gegenüber dem Stand der Technik, dass der erfindungsgemäße Streukopf keine Beeinflussung des Materials im Streukopf durch eine pneumatische Klassierwirkung respektive Windstreuung enthält bzw. durchführt, sondern dass das Material mechanisch durch Walzen bzw. Walzenanordnungen klassiert wird.
Bevorzugt wird das Rollenbett als Stauförderer verwendet und entsprechend ausgeführt. Herbei werden durch eine Anordnung der Walzen mit einem vergleichsweise geringen Abstand zwischen den Walzen das Rollenbett die Materialien Fallrichtung etwas zurückhalten und es wird sich längs und quer zumindest teilweise eine Schicht des Materials auf dem Rollenbett ausbreitet. Dies dient auch der Homogenisierung des Materials entlang der Länge und Breite des Streukopfes.
Alternativ oder kumulativ sind in dem Rollenbett Walzen mit pyramidenförmigen Stümpfen, respektive abgeflachte Pyramiden, am Umfang des Kerndurchmessers der Walzen angeordnet.
In einer bevorzugten Ausführungsform können die Walzen entlang des Rollenbetts mit einem stufenweise oder monoton größer werdendem Abstand zwischen den Außendurchmessern der Walzen von 0,2 mm bis 5 mm angeordnet sein.
Unter Kerndurchmesser versteht die Erfindung einen zylindrischen Walzenkörper, an dessen Umfang/Kerndurchmesser Aufbauen angeordnet sein können, hier vorzugsweise pyramidenförmige Stümpfe, die durch ihren eingestellten oder einstellbaren Abstand zum nächsten Außendurchmesser einer Walze die Durchgängigkeit hinsichtlich der Dicke des Materials einstellen.
In einem bevorzugten alternativen Ausführungsbeispiel können die Walzen des Rollenbettes hinsichtlich ihres Abstandes in mindestens drei Bereiche unterteilt sein. Bevorzugt wäre
im ersten Bereich zur Streuung einer Dicke H des Materials von 0,2 bis 0,7 mm,
im zweiten Bereich zur Streuung einer Dicke H des Materials von 0,7 bis 1,2 mm, und/oder
im dritten Bereich zur Streuung einer Dicke H des Materials von 1,2 bis 2,0 mm einstellbar.
Alternativ kann ein klassierende Rollenbett zur Klassierung des Materials nach der Dicke H, bevorzugt von 0,2 mm bis 5 mm Dicke angeordnet sein.
Um die Erfindung weiter auszugestalten kann die Walzenanordnung zur Streuung des Materials längs zur Produktionsrichtung zur Klassierung nach der Länge L und/oder Breite B geeignet sein. In Vorteilhafterweise wird also nicht nur das dickere Material in Richtung der Mittelebene oder der Mittelschicht der Streugutmatte abgelegt, sondern auch das vergleichsweise längere und breitere Material.
Alternativ oder kumulativ kann es vorgesehen sein, dass die Klassierungseigenschaften der ersten Ebene A und der zweiten Ebene B in Produktionsrichtung P gleichförmig angeordnet sind.
Es kann von Vorteil sein am Ende der Walzen jeder Walzenanordnung, bevorzugt der ersten Ebene A und/oder der zweiten Ebene B einen Grobgutaustrag für definierte Übergrößen anzuordnen.
In einer besonderen Ausführungsform des Streukopfes kann oberhalb der ersten Ebene A eine Stachelwalzenanordnung zur Auflösung des Materials und/oder Klassierung nach der Länge L des Materials angeordnet ist. Dies ist insbesondere Vorteilhaft wenn ein hoher Durchsatz gefordert oder ein hochklebriges Bindemittel verwendet wird. Die Klassierung nach der Länge L wird bevorzugt wie in der zweiten Ebene B durchgeführt.
Durch eine besondere Ausführungsform des Streukopfes kann eine 3-Stufen-Klassierung eingeführt werden, durch die es möglich ist das Material aufzulösen und nach der Länge zu klassieren, nach der Dicke, und schließlich nochmals nach der Länge und Breite zu klassieren, um die Streuung noch weiter zu optimieren.
In weiteren Ausgestaltungen des Streukopfes können Linearantriebe zum Verfahren der Walzenanordnung, des Rollenbetts und/oder der Stachelwalzenanordnung in und/oder entgegen der Produktionsrichtung P angeordnet sein. Damit können die genannten Maschinenteile aus dem Materialfluss aus- oder eingefahren werden und entsprechend aus- oder zugeschaltet werden. Auch kann der Aufgabepunkt des Materials auf die entsprechenden Maschinenteile verändert bzw. verschoben werden, beispielsweise von ganz links nach ganz rechts. Weist die Walzenanordnung oder das Rollenbett spezifische Veränderungen über dessen Erstreckung in Produktionsrichtung auf, so können diese gezielt angesteuert werden. Als Option sollten die Walzen mit verschiedenen Geschwindigkeiten und/oder Drehrichtungen betreibbar sein und entsprechend ausgelegt bzw. ansteuerbar sein.
Alternativ oder kumulativ können Linearantriebe zur Höhenverstellung der Walzen aufweisenden Teilvorrichtungen des Streukopfes aufweisen bzw. zur Einstellung der Fallhöhe des Materials auf das Formband respektive auf die Schicht auf dem Formband an der Walzenanordnung angeordnet sein.
Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass zur Höhenverstellung bzw. zur Einstellung der Fallhöhe der Streukopf mittels eines Hubwerkes in seinem Abstand zum Formband und/oder seiner Ausrichtung zum Formband verstellbar angeordnet sein.
Unter Fallhöhe versteht man die Distanz zwischen dem Austritt des Materials aus der Walzenanordnung bis zur nächsten Walzenanordnung und/oder dem Formband und/oder einer bereits existierenden/wachsenden Schicht auf dem Formband.
In einer positiven weiterführenden Ausgestaltung des Streukopfes kann in Materialflussrichtung vor oder zu Beginn des Streukopfes eine Umschaltklappe für das Material angeordnet sein. Diese ist bevorzugt geeignet wahlweise das Material auf die Stachelwalzenanordnung der Auflösevorrichtung oder auf das Rollenbett aufzugeben. Hierzu kann die Streueigenschaft des Streukopfes wesentlich verändert werden.
In einer anderen Ausführungsform kann durch die Umschaltklappe das Material wahlweise in Produktionsrichtung P auf die eine oder die andere Seite der Stachelwalzenanordnung der Auflösevorrichtung aufgegeben werden.
Alternativ oder zusätzlich zur Umschaltklappe kann es sinnvoll sein anstelle oder in Materialflussrichtung nach der Umschaltklappe ein Leitdreck zur Weiterleitung des Materials auf die Stachelwalzenanordnung und/oder das Rollenbett anzuordnen.
Bevorzugt weist ein Streukopf
in der Walzenanordnung 26 bis 38, bevorzugt 30 bis 34 Scheibenwalzen und/oder
im Rollenbett 10 bis 20, bevorzugt 14 bis 16 Walzen
und/oder
in der Stachelwalzenanordnung 3 bis 8, bevorzugt 4 bis 6 Stachelwalzen auf.
insbesondere eine Kombination aus den oben drei genannten Bereichen verspricht eine optimale Ausgestaltung eines Streukopfes für die OSB- oder FeinOSB-Herstellung.
Daneben ist es von Vorteil, wenn der Außendurchmesser der Scheibenwalzen bzw. der Scheiben der Ebene B das Fünffache des Außendurchmessers der Walzen des Rollenbetts in Ebene A beträgt
und/oder
der Außendurchmesser der Scheibenwalzen das 1,1- bis 1,5-fache der Stachelwalzen der Auflösevorrichtung beträgt.
Unter Außendurchmesser versteht man hierbei nicht den Kerndurchmesser sondern den Durchmesser der Walzen mit seinen Aufbauen wie Stacheln, Scheiben oder dergleichen.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Rollenbett kürzer ausgeführt ist als die darunter liegende Walzenanordnung mit Scheibenwalzen. Neben Kostengründen (Einsparung an Walzen) kann ggfs. auch auf einen Übergrößenaustrag verzichtet werden, wenn die Korngrößenverteilung des Materials dies zulässt und/oder die darunterliegende Walzenanordnung einen Übergrößenaustrag aufweist.
Die Erfindung geht bei einer Streuanlage zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte auf einem endlos umlaufenden Formband zur nachfolgenden Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten von einer Streuanlage aus in der mindestens ein Streukopf zur Herstellung einer Schicht einer Streugutmatte und in Produktionsrichtung optional am Anfang und/oder am Ende der Streuanlage ein Streukopf für eine Deckschicht angeordnet ist.
Die Lösung der Aufgabe für eine Streuanlage zur Herstellung einer mehrschichten Streugutmatte besteht darin, dass zur Herstellung zwei spiegelbildlich angeordnete Streuköpfe nach einem oder mehreren der Ansprüche für einen erfindungsgemäßen Streukopf angeordnet sind.
Bevorzugt ist zwischen den beiden Streuköpfen ein weiterer Streukopf zur Streuung einer Mittelschicht angeordnet.
Alternativ oder kumulativ können die Streuköpfe derart zur Produktionsrichtung aus- oder eingerichtet sein, dass im Zuge der Orientierung und Klassierung des Materials das gegenüber dem durch die Klassierung aufgeteilten dünneren Material das dickere Material der zur Mittelschicht unterschiedlichen Schicht näher zu der Mittelschicht oder der Mittelebene der Streugutmatte abgelegt werden.
Die Erfindung geht weiter von einem Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte aus Streugut zur Verpressung in einer Presse zu Werkstoffplatten aus, bei dem zur Herstellung von zumindest einer Schicht der Streugutmatte in einem Streukopf das Material zumindest in einer ersten Ebene und in einer zweiten Ebene über dem endlosen Formband mittels koaxialer und quer zur Produktionsrichtung des Formbandes ausgerichteten Walzen verteilt und klassiert wird, wobei das Material oberhalb der ersten Ebene über eine Öffnung aus einer Dosiervorrichtung in den Streukopf gelangt und dabei durch die Rotation der Walzen zumindest teilweise von einem Ende der Walzen zum anderen Ende der Walzen transportiert und dabei klassiert an die zweite Ebene übergeben wird und wobei in der zweiten Ebene das Material klassiert und in Längsrichtung orientiert an das Formband übergeben wird.
Die Lösung der Aufgabe für das Verfahren besteht darin, dass das Material in der ersten Ebene A mittels einem klassierendem Rollenbett nach der Dicke H des Materials klassiert und an die zweite Ebene B übergeben wird.
Das Material kann in der ersten Ebene A durch das Rollenbett 4 gestaut und zumindest teilweise einen Materialteppich auf dem Rollenbett 4 bilden.
Bevorzugt wird das Material im Zuge der Übergabe an die zweite Ebene B in der ersten Ebene A nach der Dicke H, bevorzugt von 0,2 bis 5 mm Dicke, klassiert. Dabei kann es von Vorteil sein, wenn im Zuge der Übergabe des Materials an das Formband das Material in der zweiten Ebene B zusätzlich nach der Länge und/oder Breite klassiert wird.
Auch ist es denkbar am Ende der Walzen der ersten und/oder der zweiten Ebene über einen Grobgutaustrag Übergrößen aus dem Verfahren zu entfernen. Dabei können auch Leimkoagulationen oder sonstige Fremdstoffe aus dem Verfahren ausgeschieden werden.
Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass durch die Klassierung die dickeren und/oder längeren Späne in Richtung der Mittelschicht und/oder der Mittelebene abgelegt werden.
In einer weiteren Ausführungsbeispiel für das Verfahren kann das Material oberhalb der ersten Ebene A durch eine Stachelwalzenanordnung aufgelöst und/oder nach der Länge L des Materials klassiert werden. Bevorzugt wird die Klassierung nach der Länge L wie in der zweiten Ebene B durchgeführt. Es ergibt sich eine vorteilhafte 3-Stufen-Klassierung nach der Länge, nach der Dicke und schließlich nach der Länge und/oder Breite in drei Ebenen.
Bevorzugt wird für die Streuung die Fallhöhe des Materials ausgehend von der Walzenanordnung für die Längsorientierung auf das Formband bzw. die bereits darauf liegende Materialschicht kleiner als 100 mm, vorzugsweise kleiner 60 mm, eingestellt. Hierzu kann vorgesehen sein, dass zur Einstellung der Fallhöhe die Walzenanordnung mittels Linearantrieben und/oder der Streukopf mittels Hubwerken hinsichtlich des Abstand und/oder ihrer Winkeligkeit zum Formband bzw. zur entstehenden Schicht eingestellt wird.
Nachstehend werden noch Merkmale, Eigenschaften und Übereinkünfte der Erfindung erläutert:

Unter Ebene ist nicht die Ausrichtung einer Walzenanordnung zu verstehen, sondern die übereinander liegende Anordnung von Vorrichtungen zur Manipulation des Materials in der Art von Etagen oder Stockwerken. Die Ausrichtung der Walzenanordnung kann eine Walzeneben ergeben, wobei die Walzenebene auch geneigt zur Transportebene des Formbandes sein kann. Eine derartige Walzenebene ist nicht zu verwechseln mit einer Ebene/Etage für die Walzenanordnungen. In derartigen Walzenanordnungen unterscheidet man den Aufbau der Walzen/Rollen hinsichtlich Kerndurchmesser der Walzen selbst, den über den Kerndurchmesser hinausgehenden Durchmesser mit den Aufbauten am Umfang (bspw. Stachel, Fächer, Scheiben, abgeflachte Pyramiden) und ob der Außendurchmesser basierend auf dem Aufbau der Walzen/Rollen mit der nächsten Walze kämmend oder beabstandet angeordnet ist. Beabstandet bedeutet, dass zwischen dem Außendurchmesser von zwei Walzen ein freier Spalt (lichte Weite) vorhanden ist, durch den Material hindurchfallen kann. Bei kämmenden Walzenanordnungen, beispielsweise mit Scheiben ergeben sich bei einer Ansicht von oben bzw. parallel zur Materialströmung rechteckförmige Öffnungen für den Durchtritt des Materials.

Bei dem in Rede stehenden klassierenden Rollenbett in der ersten Ebene A sind die Außendurchmesser der Walzen zueinander beabstandet. Für die klassierende Wirkung wird der Abstand zwischen den Außendurchmessern bzw. der freie Spalt über die Länge des Rollenbetts variiert bzw. vergrößert. Dies kann stufenweise, beispielsweise alle zwei, drei oder mehr Walzen vergrößert sich der Spalt, oder eher kontinuierlich jeden Spalt erfolgen. Bei einem orientierbaren Material mit Länge, Breite und Dicke wird die kleinste Dimension, hier die Dicke, verwendet um das Material nach der Dicke klassiert von der ersten Ebene auf die zweite Ebene (Orientierungseinheit) abzugeben.
In der Streutechnik sind auch koaxiale Walzenanordnungen bekannt, die aus Stachelwalzen bestehen und als Auflösevorrichtung verwendet werden. Diese Stachelwalzen lösen das ankommende Material auf und transportieren es ggfs. weiter. Aufgrund der Stacheln erfolgt keine Klassierung nach einer bestimmten bzw. ausgewählten Teil-Geometrie (Länge, Breite, Dicke = LxBxH) des Materials. Stachelwalzen haben in der Regel einen Durchmesser von 200 mm und können kämmend angeordnet sein. Die kämmende Verwendung unterstützt dabei die auflösende Wirkung, besonders bei Materialien größerer Oberfläche, wie bei für eine Orientierung geeigneten flächigen Schnitzeln. Eine klassierende Wirkung nach der Dicke der Materialien ist mit einer Auflösevorrichtung aus Stachelwalzen nicht möglich.
Für eine OSB oder eine FeinOSB werden bevorzugt die nachstehenden Dimensionen bei den Materialien verwendet, diese können in dieser Kombination aber auch, abhängig vom Schichtaufbau der herzustellenden Platte mit anderen Werten kombiniert werden.

a) Material a (Späne oder Fasern) für die Deckschicht:

Dicke 0,2 bis 0,7 mm

Länge 1 bis 5 mm

Breite 0,5 bis 2 mm

b) Material b (flächige Schnitzel) für eine längs zur Produktionsrichtung gestreute Schicht:

Dicke 0,2 bis 1,2 mm

Länge 30 bis 150 mm

Breite 5 bis 40 mm

c) Material c (flächige Schnitzel) für eine quer zur Produktionsrichtung gestreute Schicht:

Dicke 0,7 bis 1,5 mm

Länge 50 bis 150 mm

Breite 5 bis 40 mm

Hinsichtlich der Streueigenschaften eines Streukopfes nach der Erfindung ergibt es sich bei der Herstellung einer Schicht mit dem obigen Material „b“ die folgende Konstellation bei einer klassierenden Streuung entlang der Produktionsrichtung:

Material b)		1. Bereich	2. Bereich	3. Bereich
Ebene A:	Dicke	0,2 - 0,7 mm	0,7 - 1,2 mm	1,2 - 2,0 mm
Ebene B:	Länge	30 - 60 mm	50 - 100 mm	50 - 150 mm
	Breite	5 - 20 mm	5 - 20 mm	5 - 40 mm

In Vorteilhafter Weise wird demnach in einem erfindungsgemäßen Streukopf zumindest eine Walzenanordnung ein Rollenbett gestuft in mindestens drei Bereiche klassifizierend ausgeführt. Diese Klassifizierung kann auch linear ausgeführt sein, so dass der erste Bereich die Abstände (Scheiben zueinander, Scheibendurchmesser, Walzendurchmesser, Scheibenabstand....) die oben stehenden Grenzwerte aufweist und von einer Seite zur anderen Seite des Bereichs schrittweise größere Abstände aufweist. Die Bereiche der unterschiedlichen Ebenen oder Walzenanordnungen müssen nicht zwingend in ihrer räumlichen Erstreckung entlang des Formbandes gleichwertig oder in gleicher Länge ausgeführt sein. Mit anderen Worten sind die Grenzen der Bereiche bevorzugt untereinander, können aber gegenüber der senkrechten zum Formband auch verschobenen angeordnet sein.
Vergibt man einen Schichtaufbau für eine OSB, wäre das in Bezug auf obige Materialien ein Schichtaufbau b-c-b bei einer dreischichtigen OSB, oder c-b-c-b-c bei einer fünfschichtigen OSB, wobei in der Matte gemäß der Erfindung das dickere und/oder längere Material b in der jeweiligen Schicht in Richtung der Mittelschicht aus dem Material c angeordnet sein soll. Damit ergibt sich die Konsequenz, dass die beiden Streuköpfe für das Material b entlang des Formbandes entgegengesetzt angeordnet bzw. ausgerichtet sein sollten.
Für eine FeinOSB gilt entsprechend ein Schichtaufbau hinsichtlich des Materials mit der Formel „a-b-c-b-a“.
Für eine Deckschicht kann auch feines Material, beispielsweise Späne (en: particles) verwendet werden, die eine Länge von 0,5 mm bis 20 m aufweisen.
Alternativ oder kumulativ kann bei einer dreischichtigen Matte die Mittelschicht quer orientiert werden, wohingegen die anderen beiden Schichten längs orientiert sein sollten. Für eine Fein-OSB wird die Matte fünfschichtig gestreut, damit auf den beiden außenliegenden Flächenseiten eine Deckschicht mit feinem Material angeordnet ist.
In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind bei einer drei oder fünfschichtigen Matten die längs orientiert gestreuten Schichten derart ausgeführt, dass das dünne und bevorzugt kurze Material eine Streukopfes mehr in Richtung Außenseite der Matte zu liegen kommt und das dicke und bevorzugt lange Material des Streukopfes mehr in Richtung der Mitte der Matte zum Liegen kommt.
Im Ausführungsbeispiel ist für die Deckschichtherstellung eine Windstreukammer gezeigt. Alternativ kann die Deckschichtstreuung auch über geeignete Walzenanordnungen erfolgen.
Die Erfindung hat überraschend erkannt, dass ein Streukopf zur Herstellung einer Streugutmatte aus orientierbarem Material in einer ersten Ebene ein klassierende Rollenbett angeordnet sein sollte, welches über den Spaltabstand zwischen den einzelnen Rollen das Material nach der Dicke klassiert und an eine zweite Ebene für eine orientierte Streuung übergibt. Die orientierte Streuung kann dabei längs oder quer zur Produktionsrichtung stattfinden bzw. ausgeführt sein. Bevorzugt wird für eine Längsorientierung eine Walzenanordnung angeordnet sein, bei der über parallele Scheiben quer zur Walze eine Längsorientierung des Materials erzielt wird. Alternativ kann auch eine Querstreuvorrichtung mit Fächerwalzen angeordnet sein. Die Fächer weist dabei radial nach außen stehende Flächen auf, die Fächer bilden, in denen sich das Material koaxial zur Walze hineinlegt und entsprechend orientiert auf dem Formband abgelegt wird.
Die Streuanlage weist in einer besonders bevorzugten Ausführungsform eine Kombination von einer Klassifiziervorrichtung mittels eines Rollenbettes, bevorzugt mit pyramidenförmigen Stümpfe auf den Rollen, und einem darunter angeordneten Scheibensieb. Durch das klassierende Rollenbett mit bevorzugt pyramiden-förmigen Stümpfen wird das Material nach der Dicke klassifiziert. Nachdem das Material nach der Dicke klassifiziert wurde, wird es nach der Länge und ggfs. Breite mit dem Scheibensieb klassifiziert und auch orientiert.
In einer besonderen und eigenständigen Ausführungsform wird durch eine doppelte Klassifizierung nach zunächst der Dicke und dann nach der Länge des Materials in den beiden Ebenen werden folgende Vorteile erreicht:

Dicke Materialien telegraphieren nicht mehr durch die Spandeckschicht an die Plattenoberfläche durch, damit kann die Deckschicht dünner ausgeführt werden, bzw. es können auch FeinOSB (FOSB) mit Dicken unter 18 mm, bevorzugt unter 12 mm, hergestellt werden. Durch die entsprechende Schichtung des Materials nach der Dicke im Schichtaufbau sind insbesondere bei Dünnplatten keine sich krümmende Platten mehr zu verzeichnen. Die Separierung ermöglicht es, dass dicke und lange Strands nun im Wesentlichen im inneren der Streugutmatte, also Richtung Plattenmitte abgelegt werden.

Besonders bevorzugt werden die nachstehenden Parameter in Kombination oder voneinander unabhängig in einem Streukopf nach der Erfindung verwendet: Rollenbett Aufbau und bevorzugte Ausgestaltung:

- Die Abstände (lichte Weite) zwischen den Außendurchmessern der Walzen in dem klassierenden Rollenbett in der ersten Ebene sollten zur Streuung des Materials 0,5 bis 5 mm sein, wobei für Material was nahe der späteren Plattenoberfläche angeordnet sein soll, ist der Abstand 0,2 bis 1 mm, in dem mittleren Bereich des Rollenbetts bevorzugt 1 bis 2 mm und weiter zur Plattenmitte hin bis bzw. am anderen Ende des Rollenbetts bis zu 2,5 mm sein.
- Der Kerndurchmesser der Walzen im Rollenbett sollte 50 - 100 mm bevorzugt 80 mm betragen.
- Die Pyramiden-Stumpf-Länge radial zur Drehachse sollte 0,5 - 10 mm sein.
- Es können überdicke Materialien am Ende des Rollenbetts durch einen Grobgutaustrag aus dem Streukopf ausgetragen werden.

Längsstreuvorrichtung Aufbau und bevorzugte Ausgestaltung:

- Der Scheibenabstand zwischen zwei Scheiben in einer Längsorientierungseinheit bzw. auf einer Rolle sollten quer zur Produktionsrichtung 5 bis 100 mm betragen, damit eine Längsorientierung möglich wäre. Bevorzugt ist der Scheibenabstand 5 - 45 mm betragen.
- Der Scheibenabstand zum Material und/oder dem Formband selbst beträgt vorzugsweise 50 bis 100 mm und kann durch Hubwerke oder Linearantriebe entsprechend eingestellt werden.
- Der Durchmesser der Scheiben beträgt bevorzugt 200 - 600 mm, bevorzugt 400 mm.
- Der Kerndurchmesser der Walzen sollte 50 - 70 mm, bevorzugt 60 mm betragen.
- Die Dicke der Scheiben kann 0,5 - 3 mm betragen.
- Es können überdicke Materialien am Ende durch einen Grobgutaustrag aus dem Streukopf ausgetragen werden.

Wird wie in einem besonderen Ausführungsbeispiel für den Streukopf noch oberhalb der ersten Ebene das Material mittels einer Stachelwalzenanordnung aufgelöst, so kann hier ebenfalls bei Bedarf eine Klassierung, bevorzugt ebenfalls in drei Bereichen, für das Material b) vorgenommen werden:

1. Bereich 2. Bereich 3. Bereich

Länge 30 - 60 mm 50 - 100 mm 50 - 150 mm
Weitere Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben.
Darin zeigen schematisch:

1 eine Seitenansicht eines möglichen Streukopfes nach der Erfindung;
2 eine Darstellung eines schematischen und vereinfachten Streuverhaltens nach der Erfindung hinsichtlich der Dicke H in der ersten Ebene, sowie möglicher zusätzliches Klassierungsverhalten der zweiten Ebene betreffend der Länge L und der Breite B;
3 eine Schnitt senkrecht zur Achse zweier Walzen des Rollenbetts mit Darstellung des Abstandes bzw. der lichten Weite;
4 eine Draufsicht auf ein Rollenbett zur Darstellung der drei verschiedenen Bereiche nach 1;
5 eine Draufsicht auf ein Walzenanordnung mit Scheibenwalzen zur Längsorientierung des Materials in der Ebene B;
6 einen Schnitt senkrecht zur Achse dreier Stachelwalzen einer Auflösevorrichtung;
7 eine Draufsicht auf eine Auflösevorrichtung zur Darstellung der kämmenden Stacheln;
8 eine Streuanlage mit fünf Streuköpfen zur Streuung einer Streugutmatte im Zuge der Herstellung einer FeinOSB mit fünf Schichten, wobei für die zweite und vierte Schicht Streuköpfe nach der Erfindung angeordnet sind;
9 eine bevorzugte Ausführungsform eines Streukopfes mit einer klassierenden Stachelwalzenanordnung oberhalb der ersten Ebene A; 10 eine weitere Ausführungsform eines Streukopfes mit einer auflösenden Stachelwalzenanordnung beim Eintritt des Materials in den Streukopf, einer schräg angestellten Walzenanordnung an Scheibenwalzen und einem kürzeren Rollenbett mit Überlauf;;
11 eine bevorzugte Ausführungsform eines umschaltbaren Streukopfes mit einer Leitklappe in einer ersten Position, einem optionalen Leitdreieck und ausgefahrenem Rollenbett eingestellt zur Streuung einer Schicht einer Streugutmatte im Zuge der OSB-Herstellung;
12 der Streukopf nach 11 eingestellt zur Streuung einer Schicht einer Streugutmatte im Zuge der Fein-OSB-Herstellung mit der Leitklappe in einer zweiten Position und einem eingefahrenem Rollenbett;
13 eine alternative Ausgestaltung eines Streukopfes nach 10, wobei zur schrägen Anstellung und/oder Höhenverstellung der Walzenanordnung Hubwerke am Streukopf angeordnet sind und
14 eine Darstellung von telegraphierenden und penetrierenden längsorientierten Schnitzeln an der Oberfläche einer Werkstoffplatte bei Verwendung eines Streukopfes nach dem Stand der Technik.

1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Streukopfes 1 mit einem nicht näher ausdefinierten Gehäuse und einer Öffnung 10 für den Eintritt des Materials 11 in den Streukopf. Das Material 11 wurde hinsichtlich seiner bevorzugten Eigenschaften in der obigen Beschreibung als Material b) näher ausgeführt. Das Material 11 gelangt nach der Öffnung 10 in einer ersten Ebene A auf eine Walzenanordnung, besser ein Rollenbett 4 mit Walzen 8. Diese Walzen 8 sind näher beschrieben in den Ausführungen zu 3. Das Rollenbett 4 zeichnet sich bevorzugt dadurch aus, dass sich die Walzen 8 in drei Bereiche 24, 25, und 26 unterteilen lassen, in denen sich die Klassierungseffekte voneinander unterscheiden. In der Figur sind die Abstände 9 zwischen den Walzen 8 in den einzelnen Bereichen gleich. Gleichwohl hat Bereich 24 die geringsten Abstände 9 und Bereich 26 die größten Abstände 9. Dadurch wird das in den Streukopf 1 eintretende Material 11 bzw. Material b nach der Dicke H klassiert, da dies die kleinste Dimension eines orientierbaren Materials zur Streuung für Werkstoffplatten darstellt, welches normalerweise die Dimensionen LxBxH aufweist. Die Dicke H entspricht somit auch der Höhe des Materials, welches ein Langschnitzel sein sollte. Durch die Klassierung der kleinsten Dimension wird das Rollenbett 4 normalerweise als Stauförderer arbeiten, bei dem sich eine Materialanhäufung auf dem Rollenbett ergibt, die kontinuierlich und kontrolliert gestreut wird. Nach dem klassierenden Aufteilen des Materials 11 entlang der Länge des Streukopfes 1 gelangt das Material auf die zweite Ebene B, in der eine Walzenanordnung 3 bestehend aus Scheibenwalzen 23 zur orientierten Streuung des Materials 11 längs zur Produktionsrichtung P auf das Formband 2 angeordnet ist. Durch eine bevorzugte klassierende Wirkung auch der Walzenanordnung 3 ergibt es sich, dass das dünne und ggfs. kurze Material 19 zuerst auf das Formband 2 gelangt und anschließend erst das dicke und ggfs. längere Material 20. Es bildet sich im Ergebnis nach dem Streukopf 1 eine Schicht 29 auf dem Formband aus, in welchen die dünnen und ggfs. kurzen Teile des Materials b unten liegen und die dickeren und ggfs. längeren Materialien b oben auf.
2 zeigt entsprechend einer möglichen Klassierungseinstellung der einzelnen Bereiche A und B eine Darstellung eines schematischen und vereinfachten Streuverhaltens nach der Erfindung hinsichtlich der Dicke H in der ersten Ebene, sowie möglicher zusätzliches Klassierungsverhalten der zweiten Ebene betreffend der Länge L und der Breite B, gemäß den verwendeten Materialien b für den Streukopf 1.
3 zeigt eine Schnitt senkrecht zur Achse zweier Walzen 8 des Rollenbetts 4 mit Darstellung des Abstandes 9 bzw. der lichten Weite zwischen den Walzen 8, durch den das Material 11 entsprechend seiner Dicke H hindurchtreten kann. Bevorzugt werden Walzen 8 mit einem Kerndurchmesser 6 verwendet, auf dem abgeflachte Stümpfe 13 von Pyramiden angeordnet sind, die eine schonende und exakte Klassierung ermöglichen. Bevorzugt sind die angeordneten Pyramiden auf dem Kerndurchmesser 6 jeweils benachbart angeordnet und können spiralförmig um den Kerndurchmesser 6 angeordnet sein. Die außenliegenden Oberflächen der Stümpfe 13 bilden somit den Außendurchmesser 5 der Walzen 8. Zwei Walzen 8 mit ihren Außendurchmessern 5 bilden im Rollenbett 4 den Abstand 9 aus.
4 zeigt eine Draufsicht auf ein Rollenbett 4 zur Darstellung der drei verschiedenen Bereiche 24, 25 und 26 nach 1. Die Abstände 9 zwischen den einzelnen Bereichen sind hierbei gleich, können aber auch ansteigend entsprechend der gewünschten klassierenden Wirkung angeordnet sein.
5 zeigt eine Draufsicht auf ein Walzenanordnung 3 mit Scheibenwalzen 23 zur Längsorientierung des Materials 11 in der Ebene B. Auf den Scheibenwalzen 23 sind Scheiben 27 angeordnet, die miteinander kämmen und somit für die Längsorientierung eine quasi-rechteckige Fläche parallel zum Formband aufspannen, durch die nur Material hindurchtreten kann, was sich in der Länge parallel zur Produktionsrichtung P ausgerichtet hat. Der Scheibenabstand beträgt vorzugsweise 40 bis 80 mm.
6 zeigt einen schematischen Schnitt senkrecht zur Achse dreier Stachelwalzen 21 einer möglichen Stachelwalzenanordnung 31. Die Stacheln 28 können stiftförmig aber auch dreieckig-flach, kegel- oder konusförmig ausgeführt sein.
Mit 7 wird eine entsprechende Draufsicht auf eine Stachelwalzenanordnung 31 zur Darstellung einer denkbaren Anordnung der Stacheln 28 auf den Stachelwalzen 21 gezeigt. Durch eine kämmende Anordnung wird eine starke Auflösungswirkung hinsichtlich des Materials erzeugt. Gleichzeitig kann durch entsprechende Anordnung der Stacheln hinsichtlich ihrer Abstände oder geometrischer Größe zueinander und dem Abstand der Stachelwalzen 21zueinander ein klassierender Effekt erzielt werden.
8 zeigt eine Streuanlage mit drei Streuköpfen 1 und 16 sowie zwei Windstreukammern 14 zur Streuung einer Streugutmatte 30 im Zuge der Herstellung einer FeinOSB mit fünf Schichten, wobei für die zweite und vierte Schicht 29 Streuköpfe 1 nach der Erfindung angeordnet sind. In Produktionsrichtung P, der Laufrichtung des die Streugutmatte 30 aufnehmenden Formbandes 2 findet sich demnach zuerst eine Windstreukammer 14 zur Bildung der Deckschicht 15 mit dem Material a auf dem Formband 2. Die Windstreukammer 14 kann alternativ auch als mechanischer Rollenstreukopf ausgeführt sein kann.
Anschließend wird das Material b durch den ersten Streukopf 1 gestreut, welches als Material 11 in den Streukopf 1 eintritt, dort durch das Rollenbett 4 nach der Dicke H (in Produktionsrichtung P von links dünn nach rechts dick) klassiert wird und entsprechend auf eine Walzenanordnung 3 mit Scheibenwalzen 23 übergeben wird.
Die Walzenanordnung orientiert das ankommende Material längs zur Produktionsrichtung P und legt es ebenfalls klassiert ab, so dass das Material 19 (dünn und ggfs. kurz) zuerst auf das Formband gelangt und anschließend das Material 20 (dick und ggfs. lang) auf dem Material 19 zu liegen kommt.
In der Mitte der Anordnung ist ein zweiter Streukopf 16 für die Mittelschicht 17, das Material c verwendend angeordnet, bei dem durch eine Stachelwalzenanordnung 31 mit Stachelwalzen 21 das Material c erst aufgelöst und verteilt wird, bevor es auf eine Walzenanordnung mit Fächerwalzen 22 gelangt, die das Material c quer zur Produktionsrichtung P ausgerichtet auf dem Formband 2 bzw. der Schicht 29 auflegt. Als zentrale Mittelschicht 17 bildet sich eine Mittelebene 18 der Streugutmatte 30 aus, wenn diese wie dargestellt weiter symmetrisch aufgebaut wird. Hierzu folgt ein dritter Streukopf 1 (spiegelbildlich zum zweiten Streukopf ausgerichtet), welcher das Material 20 und 19 entsprechend umgekehrt in seiner Klassierung auf die Mittelschicht 17 abstreut, sowie eine weitere Windstreukammer 14 für die zweite Deckschicht 15.
Die Streugutmatte 30 kann dann anschließend zu einer Werkstoffplatte in einer Presse (nicht dargestellt) verpreßt werden. In Vorteilhafter Weise sind nun die dicken Anteile der Materialien b aus dem ersten und dritten Streukopf 1 so zur Mittelschicht 17 bzw. Mittelebene angeordnet, dass die dicken und ggfs. längeren Materialien mehr in der Mitte bzw. zur Mittelschicht hin angeordnet sind. Damit reduzieren sich die Biegespannungen bzw. die Welligkeit bei den Werkstoffplatten deutlich. Auch die Beschichtungseigenschaften der Werkstoffplatten wird deutlich verbessert.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach 9 ist der Streukopf 1 zusätzlich oberhalb der ersten Ebene A mit einer klassierenden Stachelwalzenanordnung 31 versehen. Neben der auflösenden Wirkung ergibt sich eine Vorklassierung des Materials 11, welches zumindest teilweise nach der Länge in Produktionsrichtung P klassiert auf die Ebene A und damit auf das nach der Dicke H klassierende Rollenbett 4 gelangt. Schließlich fällt das Material 11 wie bereits ausführlich beschrieben auf die Walzenanordnung 3 und wird nach der Länge L und Breite B klassiert auf dem Formband 2 abgelegt.
In einer alternativen Ausführungsform nach 10 des Streukopfes 1 kann mit einer auflösenden Stachelwalzenanordnung 31 beim Eintritt des Materials 11 in den Streukopf 1 das Material nur aufgelöst werden, um so die klassierende Wirkung des Rollenbetts 4 zu verbessern bzw. zu optimieren. In dieser oder in jeder anderen Ausführungsform kann das Rollenbett 4 kürzer als die darunter liegende Walzenanordnung 3. Dies kann dann von Vorteil sein, wenn eine Übergröße hinsichtlich der Dicke nicht vorkommt oder bei der Produktion nicht relevant ist. In diesem Falle kann dann auch auf einen zusätzlichen Grobaustrag verzichtet werden. Übergrößen werden dann nur in der Walzenanordnung 3 aussortiert oder ggfs. ebenfalls durchgelassen. in einer besonders gewünschten Ausführungsform, kann die Ebene der Walzen in der Walzenanordnung nicht parallel zum Formband 2 sondern möglichst parallel zur ansteigenden Gradiente bzw. zum Anstieg des Materials 1 auf dem Formband angeordnet sein. Es ist bevorzugt vorgesehen, dass die Fallhöhe 33 des Materials entlang des Aufbaus der Schicht 29 möglichst gleich bleibt.
11 zeigt eine alternative bevorzugte Ausführungsform eines umschaltbaren Streukopfes mit einer Umschaltklappe 7 in einer ersten Position, einem optionalen Leitdreieck 34 und einem aus dem Materialstrom herausgefahrenem Rollenbett 4. Der Streukopf ist in 11 eingestellt zur Streuung einer Schicht einer Streugutmatte im Zuge der OSB-Herstellung, wobei das Material aus einem Dosierbunker ausgetragen wird, über eine Umschaltklappe in einer ersten Position auf die linke Seite eines Leitdreckes gelangt, anschließend auf einer Stachelwalzenanordnung 31 aufgelöst und direkt auf die Walzenanordnung 3 gelangt und von dort auf das Formband (nicht dargestellt) gestreut wird. Die Rotationsrichtung der Walzenanordnung 3 ist in dieser Einstellung im Uhrzeigersinn ausgeführt. Die Pfeile sollen schematisch den Materialfluss darstellen, der in dieser Einstellung des Streukopfes vorliegt. Das Rollenbett 4 ist aus dem Bereich des Materialflusses herausgefahren und entweder außerhalb des Streukopfes oder in einer Hinterschneidung des Gehäuses aus dem Materialfluss entfernt.
In 12 ist der Streukopf nach 11 durch die Umschaltklappe 7 eingestellt in einer zweiten Position zur Streuung einer Schicht einer Streugutmatte im Zuge der Fein-OSB-Herstellung geeignet. Dabei ist das Rollenbett mittels schematisch dargestellter Linearantriebe 37 in den Materialfluss des Materials (Pfeile) eingefahren. Optional wurden auch die Auflösewalzen 21 der Stachelwalzenanordnung 31 mit eigenen Linearantrieben 36 nach rechts verfahren, diese können aber auch in der ersten Position verbleiben. Die Stachelwalzen 21 lösen das Material auf und geben es direkt nach unten auf das Rollenbett 4 ab und/oder verteilen es weiter nach links. Nach dem Rollenbett 4 und durch die klassierte Streuung gelangt das Material auf die Walzenanordnung 3 und wird wieder auf das nicht dargestellte Formband gestreut. Die Rotationsrichtung der Walzenanordnung 3 ist in diesem Fall entgegen dem Uhrzeigersinn. Die Rotationsrichtungen nach den 11 und 12 hängen auch von dem Lastenheft zur Produktion und der Ausgestaltung der Walzenanordnung selbst ab.
In 13 ist eine alternative Ausgestaltung des Streukopfes nach 10 dargestellt, wobei zur schrägen Anstellung und/oder Höhenverstellung der Walzenanordnung 3 gegenüber dem Formband bzw. der Schicht auf dem Formband Hubwerke am Streukopf angeordnet sind, die den Streukopf links und rechts anheben und absenken können. Durch entsprechende Ansteuerung ist auch ein Kippverhalten des gesamten Streukopfes und damit ein entsprechendes Anstellen der Walzenanordnung 3 gegenüber dem Steigungsgradienten der zu streuenden Schicht vollziehbar.
14 zeigt eine Darstellung von telegraphierenden und penetrierenden längsorientierten Schnitzeln an der Oberfläche einer späteren Werkstoffplatte nach der Verpressung einer gestreuten Streugutmatte bei Verwendung eines Streukopfes nach dem Stand der Technik.
Rechts sind zwei weiße rechteckige Schnitzel bzw. Späne des Material erkennbar, die bereits vor oder spätestens nach dem Abschleifen der Oberfläche der Werkstoffplatte die Oberfläche penetrieren und somit vollflächig sichtbar sind. Abgeschliffen wird die Werkstoffplatte nach einer Presse zur Herstellung der Maßhaltigkeit und/oder zum Abtrennen der obersten Schicht, welche in der Regel Mikrostrukturen aufweist oder mit einem Trennmittel zur Ablösung der fertigen Platte von den Stahlblechen oder -bändern kontaminiert ist.
Folien beim Veredeln bzw. Kaschieren dieser Werkstoffplatten können in der Regel diesen Kontrastunterschied nicht vollumfänglich abdecken und es entsteht ein entsprechend sichtbares Muster, somit Ausschuss. Auch als Bauplatte ist eine unregelmäßige Musterung in dieser Art in der Regel nicht als verkaufsfähiges Produkt verwendbar.
Auf der linken Seite finden sich durch abgedecktes Feinmaterial hindurchtelegrafierende Schnitzel bzw. Späne, deren Sichtfläche im Gegensatz zu den penetrierenden Schnitzeln bzw. Spänen nicht an der Oberfläche liegt, deren Umrisse aber dennoch hindurchscheinen und ebenfalls unschöne Kontrastkonturen an der Oberfläche erzeugen.
Durch den Streukopf nach der Erfindung und die Klassierung der dicken Späne mehr in die Tiefe/Mitte einer Werkstoffplatte werden diese Ausschuss erzeugenden Effekte vermieden.
Bezugszeichenliste:

1: Streukopf
2: Formband
3: Walzenanordnung
4: Rollenbett
5: Außendurchmesser
6: Kerndurchmesser
7: Umschaltklappe
8: Walze
9: Abstand
10: Öffnung
11: Material
12: Formband
13: Stumpf (abgeflachte Spitze)
14: Windstreukammer
15: Deckschicht
16: Streukopf
17: Mittelschicht
18: Mittelebene
19: Material (dünn und ggfs. kurz)
20: Material (dick und ggs. lang)
21: Stachelwalze
22: Fächerwalze
23: Scheibenwalze
24: Bereich (erster)
25: Bereich (zweiter)
26: Bereich (dritter)
27: Scheibe
28: Stachel
29: Schicht
30: Streugutmatte
31: Stachelwalzenanordnung
32: Scheibenabstand
33: Fallhöhe
34: Leitdreieck
35: Dosierbunker
36: Linearantrieb
37: Linearantrieb
38: Linearantrieb
39: Hubwerk
A: Ebene (oben)
B: Ebene (unten)
P: Produktionsrichtung
a: Material (Deckschicht)
b: Material
c: Material (Mittelschicht)
L: Länge (Höhe Material)
B: Breite (Höhe Material)
H: Dicke (Höhe Material)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102007049947 A1 [0004]
DE 10206595 A1 [0004]
EP 2598298 B1 [0004]
DE 102016110068 A1 [0004]

Claims

Streukopf zur Herstellung einer Streugutmatte aus rieselfähigem und orientierbarem Material auf einem endlosen Formband im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten in einer Presse, wobei in dem Streukopf (1) zumindest in einer ersten Ebene (A) und in einer zweiten Ebene (B) über dem endlosen Formband (2) koaxiale Walzen zur Manipulation des Materials (11) angeordnet sind und die Achsen der Walzen im Wesentlichen quer zur Produktionsrichtung (P) des Formbandes (2) ausgerichtet sind, wobei der Streukopf (1) oberhalb der ersten Ebene (A) eine Öffnung (11) zur Aufnahme des Materials aufweist und, wobei die Öffnung (11) bevorzugt im Wesentlichen in Produktionsrichtung (P) am Anfang oder am Ende des Streukopfes (1) angeordnet ist, und wobei in der zweiten Ebene (B) über dem Formband (2) eine bevorzugt klassierende Walzenanordnung (3) mit daran angebrachten Scheiben zur Orientierung des Materials (11) in Produktionsrichtung (P) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Ebene ein klassierendes Rollenbett (4) mit Walzen (8) zur Klassierung nach der Dicke (H) des Materials (11) angeordnet ist.
Streukopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rollenbett (4) geeignet ist als Stauförderer verwendet zu werden, bei dem sich durch den geringen Abstand (9) zwischen den Walzen (8) längs und quer zumindest teilweise eine Schicht des Materials (1) auf dem Rollenbett (4) ausbreitet.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Rollenbett (4) Walzen (8) mit pyramidenförmigen Stümpfen (13), respektive aus abgeflachten Pyramiden, am Umfang des Kerndurchmessers (6) der Walzen (8) angeordnet sind.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (8) entlang des Rollenbetts (4) mit einem stufenweise oder (monoton) größer werdendem Abstand (9) zwischen den Außendurchmessern (5) der Walzen von 0,2 mm bis 5 mm angeordnet sind.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (8) hinsichtlich ihres Abstandes (9) in mindestens drei Bereiche (24, 25, 26) unterteilt angeordnet sind und bevorzugt im ersten Bereich (24) zur Streuung einer Dicke (H) des Materials von 0,2 bis 0,7 mm, im zweiten Bereich (25) zur Streuung einer Dicke (H) des Materials von 0,7 bis 1,2 mm, und im dritten Bereich (26) zur Streuung einer Dicke (H) des Materials von 1,2 mm und mehr geeignet sind.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein klassierende Rollenbett (4) zur Klassierung des Materials (11) nach der Dicke (H), bevorzugt von 0,2 mm bis 5 mm Dicke (H) angeordnet ist.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenanordung (3) zur Streung des Materials (11) längs zur Produktionsrichtung (P) zur Klassierung nach der Länge (L) und/oder Breite (B) geeignet ist.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klassierungseigenschaften der ersten Ebene (A) und der zweiten Ebene (B) in Produktionsrichtung (P) gleichförmig angeordnet sind.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende der Walzen (8) der ersten Ebene (A) und/oder der zweiten Ebene (B) ein Grobgutaustrag für Übergrößen angeordnet ist.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der ersten Ebene (A) eine Stachelwalzenanordnung (31) als Auflösevorrichtung zur Auflösung des Materials (11) und/oder Klassierung nach der Länge (L) des Materials (11) angeordnet ist, wobei bevorzugt die Klassierung nach der Länge (L) wie in der zweiten Ebene (B) ausgeführt ist.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Linearantriebe (36, 37) zum Verfahren der Walzenanordnung (3), des Rollenbetts (4) und/oder der Stachelwalzenanordnung in und/oder entgegen der Produktionsrichtung (P) angeordnet sind.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Linearantriebe (38) zur Höhenverstellung bzw. zur Einstellung der Fallhöhe (33) des Materials (19, 20) auf das Formband (2) respektive auf die Schicht (29) auf dem Formband (2) an der Walzenanordnung (3) angeordnet sind und/oder dass zur Höhenverstellung bzw. zur Einstellung der Fallhöhe (33) der Streukopf (1) mittels eines Hubwerkes (39) in seinem Abstand zum Formband und/oder seiner Ausrichtung verstellbar angeordnet ist.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Materialflussrichtung vor oder zu Beginn des Streukopfes (1) eine Umschaltklappe (7) für das Material (11) angeordnet ist, die bevorzugt geeignet ist wahlweise das Material (11) auf die Stachelwalzenanordnung (31) der Auflösevorrichtung oder auf das Rollenbett (4) aufzugeben und/oder geeignet ist wahlweise das Material (11) in Produktionsrichtung (P) auf die eine oder die andere Seite der Stachelwalzenanordnung (31) der Auflösevorrichtung aufzugeben.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Materialflussrichtung nach der Umschaltklappe (7) ein Leitdreck (34) zur Weiterleitung des Materials (1) auf die Stachelwalzenanordnung (31) und/oder das Rollenbett (4) angeordnet ist.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Walzenanordnung (3) 26 bis 38, bevorzugt 30 bis 34 Scheibenwalzen (23) und/oder in im Rollenbett (4) 10 bis 20, bevorzugt 14 bis 16 Walzen (8) und/oder in der Stachelwalzenanordnung (31) 3 bis 8, bevorzugt 4 bis 6 Stachelwalzen (21) angeordnet sind.
Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser der Scheibenwalzen (23) bzw. der Scheiben (27) das Fünffache des Außendurchmessers der Walzen (8) des Rollenbetts (4) beträgt und/oder der Außendurchmesser der Scheibenwalzen (23) das 1,1- bis 1,5-fache der Stachelwalzen (21) beträgt.
Streuanlage zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte auf einem endlos umlaufenden Formband (2) zur nachfolgenden Verpressung in einer Presse im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten, wobei in der Streuanlage mindestens ein Streukopf (1) zur Herstellung einer Schicht (29) einer Streugutmatte (30) und in Produktionsrichtung (P) optional am Anfang und/oder am Ende der Streuanlage ein Streukopf (14) für eine Deckschicht (15) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Schicht (29) zwei spiegelbildlich angeordnete Streuköpfe (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16 angeordnet sind.
Streuanlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Streuköpfen (1) ein weiterer Streukopf (16) zur Streuung einer Mittelschicht (17) und/oder in Produktionsrichtung (P) vor und/oder nach den Streuköpfe (1) Streuköpfe oder Windstreukammern (14) für die Deckschicht (15) angeordnet sind.
Streuanlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuköpfe (1) derart zur Produktionsrichtung (P) aus- oder eingerichtet sind, dass im Zuge der Orientierung und Klassierung des Materials (11) das gegenüber dem durch die Klassierung aufgeteilten dünneren Material (19) das dickere Material (20) der zur Mittelschicht (17) unterschiedlichen Schicht (29) näher zu der Mittelschicht (17) oder der Mittelebene (18) der Streugutmatte (30) abgelegt werden.
Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Streugutmatte (30) aus Streugut zur Verpressung in einer Presse zu Werkstoffplatten, wobei zur Herstellung von zumindest einer Schicht der Streugutmatte (30) in einem Streukopf das Material zumindest in einer ersten Ebene und in einer zweiten Ebene über dem endlosen Formband mittels koaxialer und quer zur Produktionsrichtung des Formbandes ausgerichteten Walzen verteilt und klassiert wird, wobei das Material oberhalb der ersten Ebene über eine Öffnung aus einer Dosiervorrichtung in den Streukopf gelangt und dabei durch die Rotation der Walzen zumindest teilweise von einem Ende der Walzen zum anderen Ende der Walzen transportiert und dabei klassiert an die zweite Ebene übergeben wird, wobei in der zweiten Ebene das Material klassiert und in Längsrichtung orientiert an das Formband übergeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Material in der ersten Ebene (A) mittels einem klassierendem Rollenbett nach der Dicke (H) des Materials klassiert und an die zweite Ebene (B) übergeben wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (11) in der ersten Ebene (A) durch das Rollenbett (4) gestaut und zumindest teilweise einen Materialteppich auf dem Rollenbett (4) bildet.
Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (11) im Zuge der Übergabe an die zweite Ebene (B) in der ersten Ebene (A) nach der Dicke (H), bevorzugt von 0,2 bis 5 mm Dicke, klassiert wird und/oder dass im Zuge der Übergabe des Materials (11) an das Formband (2) das Material (11) in der zweiten Ebene (B) nach der Länge und/oder Breite klassiert wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Verfahrensansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende der Walzen der ersten und/oder der zweiten Ebene über einen Grobgutaustrag Übergrößen aus dem Verfahren entfernt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Verfahrensansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Klassierung die dickeren und/oder längeren Späne in Richtung der Mittelschicht (17) und/oder der Mittelebene (18) abgelegt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Verfahrensansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (11) oberhalb der Ebene (A) durch eine Stachelwalzenanordnung (31) aufgelöst und/oder nach der Länge (L) des Materials klassiert wird, wobei bevorzugt die Klassierung nach der Länge (L) wie in der zweiten Ebene (B) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Verfahrensansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Fallhöhe (33) des Materials ausgehend von der Walzenanordnung (3) für die Längsorientierung kleiner als 100 mm, vorzugsweise kleiner 60 mm, beträgt und/oder dass zur Einstellung der Fallhöhe (33) die Walzenanordnung (3) mittels Linearantrieben (38) und/oder der Streukopf mittels Hubwerken (39) in ihrem Abstand und/oder ihrer Winkeligkeit zum Formband bzw. zur entstehenden Schicht (29) eingestellt wird.