DE102022111873A1

DE102022111873A1 - Anordnung zum Erzeugen einer Lagenhaftung von zumindest zwei Tissue-Lagen mittels Kaltverschweißen

Info

Publication number: DE102022111873A1
Application number: DE102022111873.8A
Authority: DE
Inventors: Christof Röring; Heinz Wittebrock; Frank Laukamp
Original assignee: Matthews International GmbH
Current assignee: Matthews International GmbH
Priority date: 2022-05-12
Filing date: 2022-05-12
Publication date: 2023-11-16
Also published as: EP4522412A2; CA3257351A1; WO2023217324A2; WO2023217324A3

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anordnung (1) zum Erzeugen einer Lagenhaftung von zumindest zwei Tissue-Lagen (2) mittels Kaltverschweißen, wobei die Anordnung zwei einen Prägespalt (3) zum Verbinden der Tissue-Lagen (2) ausbildende Walzen (4) aufweist, wobei zumindest eine der Walzen (4) auf ihrer dem Prägespalt (3) zuweisenden Walzenoberfläche (5) ein lösbar mit der Walzenoberfläche (5) befestigtes Prägeblech (6) aufweist, wobei das Prägeblech (6) eine Prägestruktur (7) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägeblech (6) mittels einer Mehrzahl über die Walzenoberfläche (5) verteilt und voneinander beabstandet angeordneter Magnete (8) auf der Walze (4) befestigt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zum Erzeugen einer Lagenhaftung von zumindest zwei Tissue-Lagen mittels Kaltverschweißen, wobei die Anordnung zwei einen Prägespalt zum Verbinden der Tissue-Lagen ausbildende Walzen aufweist, wobei zumindest eine der Walzen auf ihrer dem Prägespalt zuweisenden Walzenoberfläche zumindest ein lösbar mit der Walzenoberfläche befestigtes Prägeblech aufweist, wobei das Prägeblech eine Prägestruktur aufweist.
Aus der WO 2016/169574 A1 ist ein Prägeblech zur Befestigung auf einem Zylinder einer Prägevorrichtung bekannt, wobei das Prägeblech eine Stahlschicht, eine Ober- und eine Unterseite aufweist und zum Prägen von flächigen Materialien verwendbar ist. Die Druckschrift offenbart, dass die gesamte Zylinderoberfläche zur Befestigung der Prägebleche selbst magnetisch ist. Die Vorrichtung weist dadurch den Nachteil auf, dass bei der Verwendung eines geeigneten Materials für die Zylinderoberfläche ein Kompromiss eingegangen werden muss, welcher einerseits ein kostengünstiges und haltbares Zylindermaterial und andererseits ein Material mit guten Magneteigenschaften berücksichtigt. Ferner ist es bei einer Beschädigung des Zylinders notwendig, diesen vollständig auszutauschen.
Ein Sleeve-Wechsel-Kalander ist bekannt aus der EP 1 967 360 A2 . Dieser weist als Grundkörper einen bei einem Sleevewechsel in einem Kalanderrahmen verbleibenden Walzenkern auf, auf welchen unterschiedliche Sleeves aufspannbar sind. Die Sleeves sind als zylindrische Hohlkörper ausgebildet, welche in Axialrichtung des Walzenkerns auf diesen aufgeschoben bzw. von diesem abgenommen werden. Mittels eines Spannwerkzeugs wird der Sleeve nach dem Aufschieben auf dem Walzenkern gespannt, so dass der Sleeve auf dem Walzenkern verdrehsicher befestigt ist. Die offenbarte Anordnung weist den Vorteil auf, dass die Sleeves je nach Anwendungsfall ausgetauscht werden können, so dass für verschiedene Anwendungsfälle nicht vollständige Walzen, sondern lediglich verschiedene Sleeves vorgehalten werden müssen.
Aus dem Stand der Technik ist jedoch kein ein Prägeblech verwendender Kalander bekannt, welcher zum einen kostengünstig herstellbar und zum anderen verbesserte Funktionseigenschaften aufweist.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, einen Sleeve-Wechsel-Kalander derart zu verbessern, dass dieser günstig und flexibel an unterschiedliche Anwendungen anpassbar ist und dabei mit einer geringen Maschinenstillstandszeit auskommt.
Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Demgemäß ist vorgesehen, dass das Prägeblech mittels einer Mehrzahl über die Walzenoberfläche verteilt und voneinander beabstandet angeordneter Magnete auf der Walze befestigt ist.
Es kann vorgesehen sein, dass die Magnete in über den Walzenumfang verteilten und voneinander beabstandeten Nuten lösbar aufgenommen sind. Die Magnete bzw. die Nuten können dabei so ausgebildet sein, dass diese mit der Walzenoberfläche fluchten.
Ferner kann vorgesehen sein, dass sich die Nuten und die darin aufgenommenen Magnete im Wesentlichen in einer Axialrichtung der Walze erstrecken. Die Nuten können sich jeweils über die gesamte Walzenbreite erstrecken. Entsprechend können sich die in den Nuten aufgenommenen Magnete jeweils über die gesamte Walzenbreite erstrecken.
Außerdem ist denkbar, dass die Nuten hinterschnittig ausgebildet sind und in axiale Stirnflächen des Walzenkörpers münden, so dass die Magnete in Axialrichtung der Walze in den Nuten montier- bzw. demontierbar sind. Alternativ ist denkbar, dass die Magnete in einer Radialrichtung in die Nuten einsetzbar bzw. demontierbar sind. In diesem Fall können die Magnete in den Nuten verklebt und/oder verschraubt sein.
Es kann vorgesehen sein, dass die Magnete ein dauermagnetisches Material, beispielsweise Iriodin oder Neodym, aufweisen, mittels welchem das zumindest eine Prägeblech auf dem Sleeve befestigt ist. Das Befestigen der Prägebleche auf den Sleeves mittels Magnetismus ermöglicht eine leichte Handhabung. Da die Prägebleche ebenfalls ein magnetfähiges Material aufweisen, sind diese durch magnetische Wechselwirkung auf dem Magnetsleeve befestigbar. Durch diese Befestigung ohne weitere Befestigungsmittel kann das Prägeblech kann schneller gewechselt werden. Ferner muss kein zusätzlicher Bauraum für diese Befestigungsmittel vorgesehen sein. Der Walzenkern und/oder der Sleeve können aus einem geeigneten nichtmagnetischen Stahl bestehen. Dadurch kann eine ideale Kombination aus starkmagnetischem Material für die Magnete und einem kostengünstigen und haltbaren Material für den Walzenkern und/oder den Sleeve zum Halten der Magnete verwendet werden.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine das Prägeblech aufweisende Walze einen Walzenkern und einen lösbar auf dem Walzenkern befestigten und diesen umschließenden Sleeve aufweist, sodass die Walzenoberfläche durch den Sleeve bereitgestellt ist.
Dadurch kann die für einen Wechsel der Prägebleche notwendige Maschinenstillstandszeit reduziert werden, indem die Demontage des alten Prägeblechs, die Montage des neuen Prägeblechs sowie das Einrichten des neuen Prägeblechs außerhalb der Maschine auf einem separaten Sleeve erfolgen kann. Die Anordnung weist somit den Vorteil auf, dass diese einen Wechsel von Prägeblechen außerhalb des Kalanders bzw. parallel zu einem im Kalander laufenden Prozess ermöglicht. Neben der Vorbereitung der Sleeves außerhalb der Maschine, was eine Demontage eines benutzten Prägeblechs aus einem vorherigen Prägeprozess, die Montage eines neuen Prägeblechs für einen nachfolgenden Prägeprozess sowie dessen Einrichtung, bspw. eine Ausrichtung des Prägeblechs auf dem Sleeve und/oder eine Rundlaufprüfung, umfasst, weist die Erfindung gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil auf, dass nur eine geringe Anzahl von Sleeves vorgehalten werden muss, um eine Vielzahl verschiedener Prägestrukturen in verschiedenen Prägeprozessen zu erzeugen, da die unterschiedlichen Prägestrukturen durch die Verwendung unterschiedlicher Prägebleche realisiert werden können. Beispielsweise können zwei Sleeves vorgesehen sein, von denen sich jeweils einer in der Maschine befindet und gleichzeitig jeweils derjenige außerhalb der Maschine für den nächsten Prägeprozess vorbereitet wird. Es können auch drei oder mehr Sleeves vorgesehen sein, so dass zusätzlich während der Dauer des Sleevewechsels ein Vorbereiten des dritten Sleeves erfolgen kann. Gleichzeitig ist es nicht notwendig, die Prägebleche an der fest eingebauten Walze zu tauschen und einzurichten, da die vorliegende Erfindung ein Tauschen und Einrichten der Prägebleche außerhalb der Maschine ermöglicht und daher die Maschinenstillstandszeit minimiert werden kann. Bei Bedarf kann die Bestückung des Sleeves natürlich auch innerhalb der Maschine erfolgen.
Die Anordnung weist ferner den Vorteil auf, dass diese kostengünstig und flexibel für die Erzeugung einer Lagenhaftung zwischen zumindest zwei Tissue-Lagen eingesetzt werden kann. Der Vorteil besteht insbesondere darin, dass die Anordnung schnell und kostengünstig von der Herstellung eines ersten Tissue-Prägemusters auf ein davon abweichendes Prägemuster umrüstbar ist. Durch ein „Kaltverschweißen“ unter hohem Prägedruck kann dabei eine hinreichende Lagenhaftung erzielt werden. Das vorwiegend für das Verbinden von metallischen Werkstücken bekannte Kaltverschweißen bedeutet dabei, dass die zwei oder mehr Lagen gleichen Materials bei Raumtemperatur so miteinander verbunden werden, dass diese aneinander haften und beispielsweise dem Zustand eines Verklebens zumindest nahekommen.
Der Patentschutz zielt auf die Anwendung im Tissuebereich ab, wo es um die Komprimierung und damit die Verbindung der Lagen geht (Taschentuch, Serviette). wo es um die Komprimierung und damit die Verbindung der Lagen geht (Taschentuch, Serviette).
Es ist denkbar, dass der Sleeve einen dem Walzenkern zugewandten Grundkörper aufweist, welcher aus Stahl oder einem Nichteisenmetall hergestellt ist. Der Grundkörper kann somit aus einem konventionelleren Werkstoff bestehen als die Sleeveaußenseite, auf welcher das Prägeblech befestigt wird. So kann durch Verwendung geeigneter Materialien für den Grundkörper einerseits eine optimale Anbindung des Sleeves an den Walzenkern realisiert werden, andererseits kann der Sleeve kostengünstiger hergestellt sein, wenn lediglich dessen Außenseite aus einem teuren, aufwendigen Material besteht.
Die Oberfläche des Sleeves kann eine Mehrzahl Anlagekanten und/oder Passstifte aufweisen, mittels welcher das zumindest eine Prägeblech auf dem Sleeve ausgerichtet ist. Die Anlagekanten können eine sich in Richtung der Sleeveoberfläche verjüngende Einsetzöffnung ausbilden, so dass das Prägeblech selbstzentrierend auf dem Sleeve aufgebracht werden kann. Die Einsetzöffnung kann das Prägeblech ringförmig und zumindest abschnittsweise umgeben. Die Anlagekanten können sich im Wesentlichen schräg von der Sleeveoberfläche wegerstrecken, beispielsweise in einem Winkel von größer als 95 Grad in Bezug auf die Sleeveoberfläche. Die Walzenoberfläche kann ferner ein Raster aus Bohrungen aufweisen, in welches die Passstifte passend zur Geometrie des Prägeblechs einsetzbar sind.
Ferner können der Sleeve und/oder das Prägeblech zumindest eine Ausrichtmarke zum Ermitteln einer korrekten Ausrichtung des Prägeblechs auf dem Sleeve aufweisen.
Es kann vorgesehen sein, dass das Prägeblech zumindest eines der folgenden Metalle aufweist oder aus diesen besteht: Stahl, Bimetall, Nickel, Kupfer.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Oberfläche des mit dem Walzenkern verbundenen Sleeves eine Rundlaufgenauigkeit von +/- 2 µm, bevorzugt +/- 1,5 µm aufweist. Es kann ferner vorgesehen sein, dass auch das auf dem Sleeve montierte Prägeblech eine Rundlaufgenauigkeit von +/- 2 µm, bevorzugt +/- 1,5 µm aufweist. Es ist beispielsweise denkbar, dass ein nicht im Prozess verwendeter Sleeve parallel dazu mit einem Prägeblech bestückt und an einem Einmesswalzenkern vorausgerichtet wird, sodass bei Überführung des Sleeves in die Anordnung keine oder nur noch geringfügige Einmessungen des Prägeblechs notwendig sind. Es kann vorgesehen sein, dass die Sleeves auf Herstellkernen im gespanntem Zustand geschliffen werden. Es ist denkbar, dass zum Befestigen des Sleeves auf dem Walzenkern der Walzenkern in Radialrichtung expandierbar ist, so dass der Sleeve auf dem Walzenkern aufgespannt wird.
Es ist denkbar, dass die Prägestruktur des Prägeblechs Prägeerhebungen aufweist und der zwischen den Walzen ausgebildete Prägespalt zum Erzeugen einer Punkt/PunktPrägung, einer Wechselprägung oder einer Punkt/Fläche-Prägung ausgebildet ist. Die den Prägeerhebungen gegenüberliegende Fläche der gegenüberliegenden Walze kann beispielsweise durch die Walzenoberfläche selbst oder durch ein auf dieser vorgesehenes Konterelement, beispielsweise ein entsprechend eingerichtetes Prägeblech, bereitgestellt sein. Zu Beginn des Prägeprozesses können die Walzen zueinander ausgerichtet werden, so dass die entsprechenden Prägestrukturen, beispielsweise der gegenüberliegenden Prägebleche, sich wie vorgesehen gegenüberliegen.
Es kann vorgesehen sein, dass die Prägeerhebungen punktuelle Prägestempel und/oder Prägelinien aufweisen. Die Prägestempel können dabei eine im Wesentlichen rechteckige, quadratische, runde, ovale oder polygonale Oberfläche aufweisen. Die Prägelinien können insbesondere eine gegenüber ihrer Breite deutlich größere Länge aufweisen. Die Prägelinien können abschnittsweise gerade und/oder abschnittsweise geschwungen ausgebildet sein und/oder sich selbst oder gegenseitig schneidend angeordnet sein.
Es kann vorgesehen sein, dass die Flanken der Prägeerhebungen jeweils senkrecht oder schräg zur Walzenoberfläche oder konkav ausgebildet sind. Dadurch können die Prägeerhebungen beispielsweise rechteckige bzw. quadratische oder trapezförmige Querschnitte aufweisen. Bei der Ausbildung der Flanken in konkaver Form können diese mit konstantem Radius oder hyperbelförmig von der Oberseite der Prägeerhebungen in Richtung der Sleeveoberfläche abfallen.
Es kann vorgesehen sein, dass die dem Prägeblech gegenüberliegende Walze eine elastische Oberfläche aufweist. Die elastische Walzenoberfläche kann beispielsweise durch ein auf dieser befestigtes Drucktuch realisiert sein. Es kann vorgesehen sein, dass die Kombination aus Prägeblecherhebungen und der elastischen Gegenoberfläche zum Erzeugen von Blindprägungen mittels „Debossing“-Prägetechnik ausgebildet ist.
Es ist denkbar, dass die Wechselprägung eine wechselseitige Punkt/Fläche-Prägung aufweist, bei welcher in benachbarten Prägebereichen wechselseitig jeweils eine Ambossfläche gegenüberliegend von einer Mehrzahl Pins angeordnet ist. Dabei können die Ambossfläche und die Pins jeweils eine ebene Oberfläche aufweisen, wobei die Oberflächen dazu ausgebildet sind, im Prägespalt zum Erzeugen einer Lagenhaftung aufeinander abzurollen. Die benachbarten Prägebereiche können voneinander beabstandet sein, wobei zwischen den Prägebereichen Freiräume vorgesehen sein können, in welchen kein Berührkontakt der Tissue-Lagen mit einer der Walzenoberflächen entsteht. Wechselseitig im Sinne der Anmeldung bedeutet dabei, dass jede der beteiligten Walzen sowohl Abschnitte mit Pins als auch Abschnitte mit Ambossflächen aufweist, welche jeweils den komplementären Elementen der Gegenwalze gegenüberliegend angeordnet sind.
Außerdem kann vorgesehen sein, dass beide der Walzen jeweils einen Walzenkern und einen lösbar mit dem Walzenkern verbundenen Sleeve aufweisen, sowie zumindest ein auf dem Sleeve lösbar mit diesem befestigtes Prägeblech, wobei das Prägeblech eine Prägestruktur aufweist, wobei die Prägebleche zum Erzeugen einer gewünschten Prägung im Walzenspalt aufeinander ausgerichtet sind.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Betreiben einer Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, aufweisend die Schritte:

Durchführen eines ersten Prägeprozesses mit einer Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche;
Bestücken zumindest eines weiteren, außerhalb der Anordnung befindlichen Sleeves mit einem Prägeblech, wobei das Bestücken zumindest abschnittsweise parallel zum Durchführen des Prägeprozesses erfolgt;
Ersetzen zumindest eines in der Anordnung verwendeten Sleeves durch den zumindest einen weiteren Sleeve;
Durchführen eines zweiten Prägeprozesses mit der den zumindest einen weiteren Sleeve aufweisenden Anordnung.

Dabei kann vorgesehen sein, dass das Durchführen des ersten Prägeprozesses mit einem Prägeblech erfolgt, welches eine erste Prägestruktur aufweist und wobei das Durchführen des zweiten Prägeprozesses mit einem Prägeblech erfolgt, welches eine zweite Prägestruktur aufweist.
Ferner kann vorgesehen sein, dass das Bestücken des zumindest einen weiteren, außerhalb der Anordnung befindlichen Sleeves das Montieren und das Einrichten eines zweiten Prägeblechs auf dem Sleeve umfasst.
Darüber hinaus kann das Bestücken des zumindest einen weiteren, außerhalb der Anordnung befindlichen Sleeves ferner das Demontieren eines weiteren Prägeblechs von dem Sleeve umfassen.
Ferner kann das Ersetzen des zumindest einen in der Anordnung verwendeten Sleeves durch den zumindest einen weiteren Sleeve umfassen:

Lösen der Verbindung zwischen dem in der Anordnung verwendeten Sleeves und dem Walzenkern;
Entfernen des in der Anordnung verwendeten Sleeves vom Walzenkern;
Ausrichten des zumindest einen weiteren Sleeves auf dem Walzenkern;
Befestigen des zumindest einen weiteren Sleeves auf dem Walzenkern.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachstehenden Figuren erläutert. Dabei zeigt:

1 eine Ausführungsform einer Walzenanordnung aus zwei jeweils einen Sleeve und jeweils ein Prägeblech aufweisenden Walzen;
2 eine Ausführungsform einer eine Wechselprägung aufweisenden Walzenanordnung;
3 eine Detailansicht einer eine Wechselprägung aufweisenden Walzenanordnung;
4 eine Ausführungsform einer eine Punkt-/Glatt-Prägung aufweisenden Walzenanordnung;
5 eine Ausführungsform einer eine Punkt-/Punkt-Prägung aufweisenden Walzenanordnung;
6 a)/b) Querschnittsdarstellungen einer Walze mit Prägeblech und einer Walze mit Sleeve und Prägeblech; und
7a)/b) eine Ausführungsform von aufeinander abgestimmten Ausrichtmarken auf der Walzenoberfläche und dem Prägeblech.

1 zeigt eine Ausführungsform einer Walzenanordnung 1 aus zwei jeweils einen Sleeve 11 und jeweils ein Prägeblech 6 aufweisenden Walzen 4. Die Walzen 4 weisen jeweils einen Expander-Walzenkern 10 auf, auf welchen jeweils der Sleeve 11 reibschlüssig aufgespannt ist. Die Außenseiten der Sleeves 11 weisen jeweils eine Mehrzahl Nuten 9 auf, in welchen jeweils ein Magnet 8 aufgenommen ist. Die Nuten 9 bzw. die darin aufgenommenen Magnete 8 erstrecken sich im Wesentlichen in Axialrichtung X der Walzen 4 und sind in Tangentialrichtung regelmäßig voneinander beabstandet und über den gesamten Walzenumfang verteilt. Mittels der Magnete 8 ist jeweils ein Prägeblech 6 auf der Walzenoberfläche 5 befestigt. Die Walzen 4 der Anordnung 1 bilden einen Walzenspalt 3 aus, welchem in einer Förderrichtung Y eingangsseitig eine Mehrzahl nicht verbundener Tissue-Lagen 2 zugeführt wird, welche den Walzenspalt 3 ausgangsseitig in einem miteinander verprägten Lagenverbund 21 verlassen.
In 2 und 3 ist eine Ausführungsform der Anordnung 1 dargestellt, welche eine Wechselprägung 15 aufweist. Bei dieser weisen die Prägebleche 6 wechselseitig Prägebereiche 17 auf, in welchen jeweils eins der Prägebleche 6 eine Ambossfläche 18 bereitstellt und das jeweils andere Prägeblech 6 eine Mehrzahl Pins 19, die im Prägespalt 3 mit der Ambossfläche 18 in Anlage gebracht werden, so dass die durch den Prägespalt geführten Tissue-Lagen 2 zwischen den Pins 19 und der Ambossfläche 18 verprägt werden. In den jeweils benachbarten Prägbereichen 17 ist die Prägeanordnung dann in umgekehrter Weise vorgesehen, so dass die Ambossfläche 18 und die Pins 19 auf den jeweils gegenüberliegenden Prägeblechen 6 angeordnet sind. Das heißt, dass das Prägeblech 6 der Oberwalze 4 in alternierender Anordnung Prägebereiche 17 mit Ambossflächen 18 und Prägebereiche 17 mit Pins 19 aufweist und die Unterwalze 4 in zur Oberwalze komplementärer Weise ebenfalls in alternierender Anordnung Prägebereiche 17 mit Ambossflächen 18 und Prägebereiche 17 mit Pins 19 aufweist. Zwischen den Prägebereichen 17 sind jeweils Freiräume 20 vorgesehen, in welchen weder Ambossflächen 18 noch Pins 19 angeordnet sind, so dass in diesen Bereichen keine Verprägung der Tissue-Lagen 2 erfolgt.
4 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform, bei welcher die Walzenanordnung 1 eine Punkt-/Flächen-Prägung 16 aufweist. Dabei weist die obere der dargestellten Walzen 4 ein Prägeblech 6 auf, welches eine glatte Oberfläche aufweist, und die untere der dargestellten Walzen 4 ein Prägeblech 6, welches eine Punktprägung mit einer Mehrzahl Prägepins 19. 5 zeigt eine weitere beispielhafte Ausführungsform, bei welcher die Walzenanordnung 1 eine Punkt-/Punkt-Prägung 14 aufweist. Dabei weist sowohl die obere der dargestellten Walzen 4 ein Prägeblech 6 auf, welches eine Punktprägung mit einer Mehrzahl Prägepins 19 aufweist, als auch die untere der dargestellten Walzen 4 ein Prägeblech 6, welches eine Punktprägung mit einer Mehrzahl Prägepins 19 aufweist. Die Walzen 4 sind dabei so zueinander ausgerichtet, dass die Prägepins 19 im Walzenspalt 3 aufeinander abrollen.
6 zeigt zwei unterschiedliche Ausführungsformen einer Walze 4. Die in 6 a) dargestellte Walze 4 weist einen Walzenkern 10, einen darauf befestigten Sleeve 11 sowie ein auf dem Sleeve 11 mittels einer Mehrzahl in einer Mehrzahl Nuten 9 angeordneten Magneten 8 befestigtes Prägeblech 6 auf. Im Gegensatz dazu weist die in 6b) dargestellte Walze 4 einen Walzenkern 10 und ein unmittelbar darauf montiertes Prägeblech 6 auf, ebenfalls befestigt mittels einer Mehrzahl in einer Mehrzahl Nuten 9 aufgenommener Magnete 8. Bei der Walze in 6 a) wird die Walzenoberfläche 5 dabei durch den Sleeve 11 bereitgestellt, bei der in 6 b) dargestellten Walze hingegen durch den Walzenkern 10.
7 zeigt, wie ein Prägeblech 6 auf einer Walzenoberfläche 5 ausgerichtet werden kann. 7 a) zeigt dabei beispielhaft eine Walzenoberfläche 5, entweder bereitgestellt durch einen Sleeve 11 oder durch den Walzenkern 10, entsprechend den Erläuterungen in 6. Die Walzenoberfläche 5 weist zwei Ausrichtmarken 12 auf, welche beispielhaft kreuzförmig ausgebildet sind und beispielsweise durch Vertiefungen, Erhebungen oder durch farbliche Kennzeichnung realisiert sein können. Wie 7b zeigt, weist das Prägeblech 6 den Ausrichtmarken 12 entsprechende kreuzförmige Öffnungen 22 auf, welche zum Ausrichten des Prägeblechs 6 mit den Ausrichtmarken 12 fluchtend positioniert werden, so dass die Ausrichtmarken 12 durch die Öffnungen 22 vollständig sichtbar sind und dadurch sichergestellt ist, dass das Prägeblech 6 korrekt auf der Walzenoberfläche 5 positioniert ist.
Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.
Bezugszeichenliste

1: Anordnung
2: Tissue-Lagen
3: Walzenspalt
4: Walze
5: Walzenoberfläche
6: Prägeblech
7: Prägestruktur
8: Magnete
9: Nuten
10: Walzenkern
11: Sleeve
12: Ausrichtmarke
13: Prägeerhebungen
14: Punkt/Punkt-Prägung
15: Wechselprägung
16: Punkt/Fläche-Prägung
17: Prägebereich
18: Ambossfläche
19: Pin
20: Freiraum
21: Lagenverbund
22: Öffnung
X: Axialrichtung
Y: Förderrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2016169574 A1 [0002]
EP 1967360 A2 [0003]

Claims

Anordnung (1) zum Erzeugen einer Lagenhaftung von zumindest zwei Tissue-Lagen (2) mittels Kaltverschweißen, wobei die Anordnung zwei einen Prägespalt (3) zum Verbinden der Tissue-Lagen (2) ausbildende Walzen (4) aufweist, wobei zumindest eine der Walzen (4) auf ihrer dem Prägespalt (3) zuweisenden Walzenoberfläche (5) ein lösbar mit der Walzenoberfläche (5) befestigtes Prägeblech (6) aufweist, wobei das Prägeblech (6) eine Prägestruktur (7) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägeblech (6) mittels einer Mehrzahl über die Walzenoberfläche (5) verteilt und voneinander beabstandet angeordneter Magnete (8) auf der Walze (4) befestigt ist.
Anordnung (1) nach Anspruch 1, wobei die Magnete (8) in über den Walzenumfang verteilten und voneinander beabstandeten Nuten (9) lösbar aufgenommen sind.
Anordnung (1) nach Anspruch 2, wobei sich die Nuten (9) und die darin aufgenommenen Magnete (8) im Wesentlichen in einer Axialrichtung (X) der Walze (4) erstrecken.
Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei die Nuten (9) hinterschnittig ausgebildet sind und in axiale Stirnflächen (10) des Walzenkörpers münden, so dass die Magnete (8) in Axialrichtung (X) der Walze (4) in den Nuten (9) montier- bzw. demontierbar sind.
Anordnung nach Anspruch 1, wobei die Magnete (8) ein dauermagnetisches Material, beispielsweise Iriodin oder Neodym, aufweisen, mittels welchem das zumindest eine Prägeblech (6) auf der Walzenoberfläche (5) befestigt ist.
Anordnung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine das Prägeblech (6) aufweisende Walze (4) einen Walzenkern (10) und einen lösbar auf dem Walzenkern (10) befestigten und diesen umschließenden Sleeve (11) aufweist, sodass die Walzenoberfläche (5) durch den Sleeve (11) bereitgestellt ist.
Anordnung (1) nach Anspruch 6, wobei der Sleeve (11) einen dem Walzenkern (10) zugewandten Grundkörper aufweist, welcher aus Stahl oder einem Nichteisenmetall hergestellt ist.
Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 6 oder 7, wobei die Oberfläche des Sleeves (11) eine Mehrzahl Anlagekanten und/oder Passstifte aufweist, mittels welcher das zumindest eine Prägeblech (6) auf dem Sleeve (11) ausgerichtet ist.
Anordnung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Sleeve (11) und/oder das Prägeblech (6) zumindest eine Ausrichtmarke (12) zum Ermitteln einer korrekten Ausrichtung des Prägeblechs (6) auf dem Sleeve (11) aufweist.
Anordnung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Prägeblech (6) zumindest eines der folgenden Metalle aufweist oder aus diesen besteht: Stahl, Bimetall, Nickel, Kupfer.
Anordnung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Oberfläche des mit dem Walzenkern (10) verbundenen Sleeves (11) eine Rundlaufgenauigkeit von +/- 2 µm, bevorzugt +/- 1,5 µm aufweist.
Anordnung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Prägestruktur (7) des Prägeblechs (6) Prägeerhebungen (13) aufweist und der zwischen den Walzen (4) ausgebildete Prägespalt (3) zum Erzeugen einer Punkt/Punkt-Prägung (14), einer Wechselprägung (15) oder einer Punkt/Fläche-Prägung (16) ausgebildet ist.
Anordnung (1) nach Anspruch 12, wobei die Prägeerhebungen (13) punktuelle Prägestempel und/oder Prägelinien und/oder oder andersartige geometrische Prägeformen aufweisen.
Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 12 oder 13, wobei die Flanken der Prägeerhebungen (13) jeweils senkrecht oder schräg zur Walzenoberfläche (5) oder konkav ausgebildet sind.
Anordnung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die dem Prägeblech (6) gegenüberliegende Walze (4) eine elastische Oberfläche aufweist.
Anordnung (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 15, wobei die Wechselprägung (15) eine wechselseitige Punkt/Fläche-Prägung aufweist, bei welcher in benachbarten Prägebereichen (17) wechselseitig jeweils eine Ambossfläche (18) gegenüberliegend von einer Mehrzahl Pins (19) angeordnet ist.
Anordnung (1) nach Anspruch 16, wobei die Ambossfläche (18) und die Pins (19) jeweils eine ebene Oberfläche aufweisen, wobei die Oberflächen dazu ausgebildet sind, im Prägespalt (3) zum Erzeugen einer Lagenhaftung aufeinander abzurollen.
Anordnung (1) nach Anspruch 16 oder 17, wobei die benachbarten Prägebereiche voneinander beabstandet sind, wobei zwischen den Prägebereichen (17) Freiräume (20) vorgesehen sind, in welchen kein Berührkontakt der Tissue-Lagen (2) mit einer der Walzenoberflächen (5) entsteht.
Anordnung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beide der Walzen (4) jeweils einen Walzenkern (10) und einen lösbar mit dem Walzenkern (10) verbundenen Sleeve (11) aufweisen, sowie zumindest ein auf dem Sleeve (11) lösbar mit diesem befestigtes Prägeblech (6), wobei das Prägeblech (6) eine Prägestruktur (7) aufweist, wobei die Prägebleche (6) zum Erzeugen einer gewünschten Prägung im Walzenspalt (3) aufeinander ausgerichtet sind.
Verfahren zum Betreiben einer Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, aufweisend die Schritte: Durchführen eines ersten Prägeprozesses mit einer Anordnung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche; Bestücken zumindest eines weiteren, außerhalb der Anordnung befindlichen Sleeves (11) mit einem Prägeblech (6), wobei das Bestücken zumindest abschnittsweise parallel zum Durchführen des Prägeprozesses erfolgt; Ersetzen zumindest eines in der Anordnung (1) verwendeten Sleeves (11) durch den zumindest einen weiteren Sleeve (11); Durchführen eines zweiten Prägeprozesses mit der den zumindest einen weiteren Sleeve (11) aufweisenden Anordnung (1).
Verfahren nach Anspruch 16, wobei das Durchführen des ersten Prägeprozesses mit einem Prägeblech (6) erfolgt, welches eine erste Prägestruktur (7) aufweist und wobei das Durchführen des zweiten Prägeprozesses mit einem Prägeblech (6) erfolgt, welches eine zweite Prägestruktur (7) aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 oder 21, wobei das Bestücken des zumindest einen weiteren, außerhalb der Anordnung (1) befindlichen Sleeves (11) das Montieren und das Einrichten eines zweiten Prägeblechs (6) auf dem Sleeve (11) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 22, wobei das Bestücken des zumindest einen weiteren, außerhalb der Anordnung (1) befindlichen Sleeves (11) ferner das Demontieren eines weiteren Prägeblechs (6) von dem Sleeve (11) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, wobei das Ersetzen des zumindest einen in der Anordnung (1) verwendeten Sleeves (11) durch den zumindest einen weiteren Sleeve (11) umfasst: Lösen der Verbindung zwischen dem in der Anordnung (1) verwendeten Sleeves (11) und dem Walzenkern (10); Entfernen des in der Anordnung (1) verwendeten Sleeves (11) vom Walzenkern (10); Ausrichten des zumindest einen weiteren Sleeves (11) auf dem Walzenkern (10); Befestigen des zumindest einen weiteren Sleeves (11) auf dem Walzenkern (10).