DE102020006861A1

DE102020006861A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten

Info

Publication number: DE102020006861A1
Application number: DE102020006861.8A
Authority: DE
Inventors: Michael Vaeßen; Patrick Harf; Ulrich Maier
Original assignee: Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
Current assignee: Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
Priority date: 2020-11-09
Filing date: 2020-11-09
Publication date: 2022-05-12
Also published as: EP4005757C0; US11794374B2; EP4005757B1; US20220143863A1; EP4005757A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten, bei dem Partikel in einer kontinuierlichen Presse zwischen zwei umlaufenden Bändern unter Wärmezufuhr zu einem Verbundstrang verpresst werden und der nachfolgend der aus der kontinuierlichen Presse (2) austretende Verbundstrang zu Werkstoffplatten gewünschter Größe geschnitten und mit einem Profilierungsvorgang zur Erzielung eines nichtrechteckigen Werkstoffplattenquerschnittsversehen wird. Um den Herstellprozess zu beschleunigen, ist vorgesehen, dass der Profiliervorgang in einer Profilierungseinrichtung (6) erfolgt, bevor die Werkstoffplatten auf Umgebungstemperatur abgekühlt sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten, bei dem Partikel in einer kontinuierlichen Presse zwischen zwei umlaufenden Bändern unter Wärmezufuhr zu einem Verbundstrang verpresst werden und der nachfolgend der aus der kontinuierlichen Presse austretende Verbundstrang zu Werkstoffplatten gewünschter Größe geschnitten und mit einem Profilierungsvorgang zur Erzielung eines nichtrechteckigen Werkstoffplattenquerschnittsversehen wird.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten mit einer beheizbaren kontinuierlichen Presse, einer Schneideinrichtung zur Erzeugung von Werkstoffplatten aus einem aus der kontinuierlichen Presse austretenden Verbundstrang von gepressten Partikeln und einer Profilierungseinrichtung zur Erzielung eines nichtrechteckigen Werkstoffplattenquerschnitts.
Unter Werkstoffplatten werden in erster Linie Holzwerkstoffplatten verstanden, die bereits in einer vorzugsweise kontinuierlichen Presse hergestellt und im Folgenden mit Sägen geschnitten wurden. Hier kommen beispielsweise Span-, MDF- oder OSB-Platten in Frage, wobei die in der Einleitung genannten Partikel dann im Wesentlichen Holzfasern oder Holzspäne sind, die mit einem Bindemittel versehen wurden. In neuerer Zeit werden auch andere lignocellulosische Materialien, beispielsweise die Fasern von Einjahrespflanzen (z. B. aus Reisstroh) zum Verpressen von Werkstoffplatten genutzt. Werkstoffplatten können im Sinne der Erfindung aber auch Dämmplatten, Gipsplatten, Kunststoffplatten oder andere Werkstoffplatten sein, deren Partikel mittels umlaufender Bänder in einer kontinuierlichen Presse mit Wärmebeaufschlagung gepresst wurden. Eine solche Presse wird bei der Anmelderin mit dem Namen ContiRoll vermarktet. Dabei werden den Partikeln in der Regel vor der kontinuierlichen Presse Bindemittel beigefügt, damit die Werkstoffplatten eine hohe Stabilität erhalten. Der in der kontinuierlichen Presse auf diese Weise hergestellte und aus der kontinuierlichen Presse austretende Verbundstrang der genannten möglichen Partikel ist im Rahmen der Herstellung von Werkstoffplatten durch anschließende Schneidvorgänge selbstverständlich im Querschnitt als deutlich flach zu bezeichnen. In der Regel ist die Höhe des aus der Presse austretenden Verbundstrangs nicht einmal ein Hundertstel seiner Breite.
Bei dem im Oberbegriff genannten Profilierungsvorgang handelt es sich in erster Linie um eine Konturgebung, insbesondere am Rand einer Werkstoffplatte, die durch Schneid- oder Fräswerkzeuge erreichbar ist. Die Profilierung soll im Rahmen der Erfindung aber nicht auf den Rand beschränkt sein.
Diese Profilierung ist beispielsweise sinnvoll, wenn bei dem Verbundstrang, der aus der kontinuierlichen Presse austritt, sich die Partikel am Rand wieder aufrichten, so dass die Kante dicker ist als die Mitte des Verbundstranges. Das führt zu Problemen bei einem möglicherweise folgenden Anstrich oder einer Beschichtung durch Papiere oder Folien. Es sind zur Veranschaulichung auch verschiedene genormte Kantenformen bei Gipskartonplatten bekannt, bei denen die Kanten abgeschrägt und/oder abgerundet sind (DIN EN 520).
Aber auch bei Span- oder MDF-Platten sind Beschichtungen bekannt. Beispielhaft seien hier Beschichtungen aus (harzgetränkten) Papieren, Linoleum oder Kunststofffolien genannt. Oft haben die fertigen Werkstoffplatten ähnliche Kantenformen. Man findet solche Platten beispielsweise in der Möbelindustrie, wo je nach Kundenwunsch derartige Kantenformen in die Werkstoffplatten über Schneid- oder Fräswerkzeuge eingebracht werden.
Dies geschieht heutzutage jedoch immer nach der Fertigstellung der Werkstoffplatten, nachdem sie weitgehend ausgekühlt sind. Das heißt, dass der in einzelne Abschnitte geschnittene Verbundstrang zunächst in großen Sternwendern, wie sie beispielsweise aus der DE 10 2015 107 376 A1 bekannt sind, gekühlt wird, bevor die Kantenprofilierung vorgenommen wird. Mit einer Beschichtung der Werkstoffplatte mit einem Papier oder eine Folie in einer Kaschier- oder Laminiervorrichtung muss schließlich gewartet werden, bis die Profilkante erstellt ist. Somit ergibt sich ein insgesamt ein sehr lang andauernder Herstellprozess.
Die Erfindung setzt sich zur Aufgabe, den Prozess zur Herstellung von profilierten Werkstoffplatten zu vereinfachen.
Die Aufgabe wird verfahrenssmäßig durch die Merkmale des ersten Anspruchs und insbesondere dadurch gelöst, dass der Profiliervorgang erfolgt, bevor die Werkstoffplatten auf Umgebungstemperatur abgekühlt sind.
Dadurch wird eine enorme Zeitersparnis im Herstellvorgang der Werkstoffplatten erzielt. Überraschend wurde erkannt, dass man die Profilierung an den Kanten des Verbundstranges, der später in Werkstoffplatten geschnitten wird, bereits vornehmen kann, solange dieser noch nicht abgekühlt ist. Somit muss man die Werkstoffplatten nach dem Aufteilungsschnitt zumindest nicht an der Seite neu profilieren, die vorher die Längsseite des Verbundstranges war. Zwischen dem Austrittspunkt aus der kontinuierlichen Presse und der Profilierung liegt gegebenenfalls lediglich eine Besäumungsvorrichtung, um die gewünschte Plattenbreite herzustellen. In diesem Fall kann die Besäumungseinrichtung und die Profilierungseinrichtung zu einer Bearbeitungseinheit vereint werden. Eine - wie heute üblich - später wirkende Baugruppe zur Profilierung kann vollständig entfallen oder zumindest deutlich kleiner ausgeführt werden.
Es ist von Vorteil, wenn der Profiliervorgang erfolgt, bevor die Werkstoffplatten auf die gemittelte Temperatur zwischen der Temperatur des Verbundstranges am Austritt der kontinuierlichen Presse und der Umgebungstemperatur abgekühlt ist.
Das verkürzt die Größe der Anlage zur Herstellung einer Werkstoffplatte besonders stark. Es hat sich herausgestellt, dass auch die Profilierung des Verbundstranges auch bei Temperaturen oberhalb der Temperatur zwischen der Austrittstemperatur des Verbundstranges aus der kontinuierlichen Presse und der Umgebungstemperatur ohne Schwierigkeiten durchführbar ist, ohne dass sich später unerwünschte Spannungen in den Werkstoffplatten einstellen.
Es ist bevorzugt, wenn der Profiliervorgang zwischen dem Austritt des Verbundstranges aus der kontinuierlichen Presse und einer Säge zur Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte durchgeführt wird.
Die einzelnen Abschnitte, die oftmals bereits der späteren Werkstoffplattengröße entspricht, haben dann bereits zwei profilierte Kanten und müssen nicht mehr den Abkühlvorgang, beispielsweise in einem Sternwender abwarten, bevor sie profiliert werden. Die Zeiteinsparung ermöglicht entweder eine schnellere Produktion oder weniger Nachbearbeitungsmaschinen.
Bevorzugterweise umfasst der Profiliervorgang eine Teilrundfräsung der Seitenkante des Verbundstranges.
Gerade eine Teilrundfräsung ist im Nachhinein viel aufwändiger als wenn sie direkt hinter der kontinuierlichen Presse oder einer Besäumungsvorrichtung erfolgt.
Es ist von besonderem Vorteil, wenn zwischen dem Profiliervorgang und der Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte eine wenigstens einseitige Beschichtung des Verbundstranges stattfindet.
Dadurch dass die Profilierung bereits vor der Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte, beispielsweise an einer Diagonal-Kreissäge erfolgt, kann auch eine Beschichtung in einer den Prozess vereinfachenden Weise bereits vor der Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte erfolgen.
Es ist sogar möglich, dass zwischen dem Profiliervorgang und der Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte eine beidseitige Beschichtung des Verbundstranges stattfindet.
Bevorzugt erfolgt die Beschichtung mit einer Papier- oder Folienkaschierung, wobei das Papier bzw. die Folie mit wenigstens einer Seite des Verbundstranges verbunden, insbesondere verklebt wird.
Mit einer Seite ist die Ober- oder Unterseite des flachen Verbundstranges gemeint. Dabei kann das Beschichtungsmaterial (Papier oder Folie) beispielsweise von einer Rolle abgewickelt und an die jeweilige Seite angedrückt werden. Zusätzlich wird es beispielsweise mit einem Klebstoff eingesprüht. Die neue Anordnung der Bearbeitungsschritte hat dabei den besonderen Vorteil, dass der Verbundstrang immer noch warm ist, was sich sehr vorteilhaft auf den Klebevorgang auswirken kann.
Die Aufgabe wird schließlich anlagenmäßig durch die Merkmale des Anspruchs 8 und insbesondere dadurch gelöst, dass der Profiliervorgang durch eine Profiliereinrichtung erfolgt, die maximal 20 m hinter dem Austrittspunkt des Verbundstranges aus der kontinuierlichen Presse angeordnet ist.
Die Vorteile ergeben sich analog zu den bereits beschriebenen Vorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens. Es wird also sichergestellt, dass die Profilierung sehr rasch in einem noch warmen Zustand des Verbundstranges erfolgen kann.
Es ist von Vorteil, wenn zwischen dem Austrittspunkt des Verbundstranges aus der kontinuierlichen Presse und der Profiliereinrichtung lediglich eine Förderbahn angeordnet ist.
Der Aufwand für eine separate Profilierungsvorrichtung nach einer Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte entfällt dadurch oder wird stark verringert. Die Profilierungsvorrichtung kann mit der Besäumungsvorrichtung nach der Presse kombiniert sein.
So wird es von Nutzen, wenn die Profiliereinrichtung zwischen dem Austrittspunkt des Verbundstranges aus der kontinuierlichen Presse und einer Säge zur Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte angeordnet ist.
Es ist bevorzugt, wenn die Profiliereinrichtung bereits einen Abrundfräser umfasst.
Nimmt man beispielsweise die genormte Kante einer Gipskartonplatte als Grundlage, so ist diese bereits vor der Säge herstellbar.
Und so wird es in vorteilhafter Weise möglich, dass zwischen der Profiliereinrichtung und der Säge eine Beschichtungseinrichtung angeordnet ist.
Dabei ist bevorzugt, wenn die Beschichtungseinrichtung eine ein- oder beidseitige Abrollung für Papiere oder Folien umfasst, die als Beschichtung mit dem Verbundstrang verbindbar sind.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels darstellender Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

1 eine Anlage zur Herstellung einer Werkstoffplatte im Sinne der Erfindung in einer Draufsicht (aus Übersichtsgründen wird ein gerader Transportweg in zwei Reihen dargestellt),
2 eine Seitenansicht der Beschichtungseinrichtung aus 1 und
3 eine Beispielausführung einer beschichteten Kantenprofilierung
4 eine Beispielausführung einer Profilierung im mittleren Bereichs des Verbundstrangs.

1 zeigt eine Anlage zur Herstellung einer Werkstoffplatte 1 in einer Draufsicht, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit, sowohl auf die Darstellung eines Verbundstranges als auch auf die Darstellung der geschnittenen Werkstoffplatte verzichtet wird. Durch die Umlenkpfeile ist angedeutet, dass sich die Anlage in der oberen Reihe in der unteren Reihe fortsetzt.
Auf der linken Seite der oberen Reihe erkennt man das Ende einer kontinuierlichen Presse 2. Eine solche Presse, die von der Anmelderin unter dem Namen ContiRoll vermarktet wird, ist hinlänglich bekannt und muss nicht näher dargestellt werden. Zwischen zwei umlaufenden Pressbändern wird ein Verbundstrang erzeugt, indem eine Matte von gestreuten Partikeln, die in der Regel mit einem Bindemittel benetzt sind, unter Druck und Wärmezufuhr verdichtet wird. Vielfach handelt es sich bei den Partikeln um lignocellulosische Fasern oder Holzspäne, soll aber im Rahmen der Erfindung nicht darauf beschränkt sein. Die Matte tritt verdichtet als Verbundstrang am Austritt der kontinuierlichen Presse 2a mit einer Temperatur T2 aus und wird über lediglich eine Förderbahn 3 (hier als Rollenteppich dargestellt) zu einer Besäumungseinrichtung 4 gebracht, wo mit einem Besäumungsschneidwerkzeug 5 unsaubere Ränder oder die gewünschte Breite geschnitten werden. Der Verbundstrang behält bis hier hin seinen rechteckigen flachen Querschnitt. In einer Baueinheit mit der Besäumungseinrichtung 4, folgt die Profiliereinrichtung 6, in der erfindungsgemäß der Verbundstrang insbesondere an den Kanten profiliert wird, so dass der Verbundstrang keinen rechteckigen Querschnitt mehr aufweist. In dem Ausführungsbeispiel ist dazu ein Teilrundfräser 7 für die Kante 20 vorgesehen. Diese Profilierung erfolgt erfindungsgemäß deutlich bevor der Verbundstrang, der mit einer Temperatur T2 aus der Presse austritt, die Umgebungstemperatur T1 erreicht hat. Räumlich gesehen ist der Abstand zwischen Pressenaustritt 2a und Profiliereinrichtung zumindest unter 20 m entfernt und liegt in jedem Fall vor einer Aufteilungssäge, hier in Form einer Diagonalsäge 11. Während der Profilierung kann der Verbundstrang sogar noch so warm sein, dass er sogar oberhalb der der gemittelten Temperatur zwischen der Temperatur am Austritt T2 aus der kontinuierlichen Presse 2a und der Umgebungstemperatur T1 liegt.
Der profilierte Verbundstrang wird über einen Überbrückungsförderer 8 zu einer Beschichtungseinrichtung 9 transportiert. In dem Ausführungsbeispiel erkennt man insbesondere unter Betrachtung der 2 zumindest eine Abwickelrolle 12a mit einem oberen Beschichtungsmaterial 18a, sowie alternativ oder gemeinsam zumindest eine Abwickelrolle 12b für das untere Beschichtungsmaterial 18b. Eine Austausch- oder Ersatzrolle 15, die ggf. auch im fliegenden Wechsel eingesetzt werden kann, ist lediglich angedeutet.
Als Beschichtungsmaterial sind Folien oder (harzgetränktes) Papier üblich und einsetzbar. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß der 1 und 2 wird eine obere Papierbahn (oberes Beschichtungsmaterial 18a) und eine untere Papierbahn (unteres Beschichtungsmaterial 18b) von den Abwickelrollen 12a, 12b abgezogen, durch jeweils eine Klebstoffversorgung 13 mit Klebstoff bestrichen und schließlich über andrückbare und ggf. beheizbare Andrückwalzen 14 mit der Ober- und Unterseite des Verbundstrangs verklebt.
Es folgt eine Endbehandlungseinrichtung für die Beschichtung 10 in der beispielsweise eine breitere obere Beschichtungsbahn 18a um eine beispielsweise abgerundete Kante des Verbundstranges umgelenkt und das Ende auf der Unterseite des Verbundstranges angeklebt wird, und zwar beispielsweise überlappend mit dem unteren Beschichtungsmaterial 18b. Man sieht eine solche Ausführung häufig bei einfachen Büroschreibtischen, wo die vordere Kante auf diese Weise erzeugt wird. Dies geschieht gemäß der Erfindung jedoch zum ersten Mal in einem kontinuierlichen Verfahren vor dem Schnitt in einzelne Platten an der Diagonalsäge 11.
Eine solche (in der Regel Kreis-)Säge fährt unter einem Winkel über den fortlaufenden Verbundstrang, um dadurch einen zur Vorschubrichtung rechtwinkeligen Schnitt zu erzielen.
3 zeigt eine typische Ausführungsform einer Gipskartonplatte im Schnitt, wobei in der Figur das Augenmerk auf die Gestaltung der Kante 20, also die Profilierung gelegt wird. Zusätzlich ist angedeutet, wie ein oberes Beschichtungspapier 18a und ein unteres Beschichtungspapier 18b an dem Verbundstrang 16 verklebt wird. Dabei wird das obere Beschichtungspapier 18a in Endbehandlungseinrichtung für Beschichtungen 10 um die gefräste Kante 20 bis auf die Unterseite des Verbundstranges 16 herumgeführt und auf der Unterseite überlappend mit dem unteren Beschichtungspapier 18b. Die Kante 20 selbst wurde mit einem Fräser 7, der geeignet ist, die gewünschten Rundungen 17 und Abschrägungen zu erzeugen, zuvor in der Profilierungseinrichtung 6 erstellt.
Die Profilierung muss allerdings - wie 4 zeigt - nicht unbedingt nur an der Kante vorgenommen werden. Mit einer geschwungen V-förmigen Ausfräsung 19 in dem Verbundstrang 16 erzeugt man zwei Abschnitte, beispielsweise mit Kanten, die Abrundungen 17 aufweisen.
Bezugszeichenliste

1: Anlage zur Herstellung einer Werkstoffplatte
2: Kontinuierliche Presse
2a: Austritt aus der kontinuierlichen Presse
3: Förderbahn
4: Besäumungseinrichtung
5: Besäumungsschneidwerkzeug
6: Profiliereinrichtung
7: Teilrundfräser
8: Überbrückungsförderer
9: Beschichtungseinrichtung
10: Endbehandlungseinrichtung für Beschichtung
11: Säge, Diagonalsäge
12a: Rolle oberes Beschichtungsmaterial auf Abwickelstation
12b: Rolle unteres Beschichtungsmaterial auf Abwickelstation
13: Klebstoffversorgung
14: Andruckwalze
15: Ersatzrolle Beschichtungsmaterial
16: Verbundstrang
17: Rundung
18a: Oberes Beschichtungsmaterial
18b: Unteres Beschichtungsmaterial
19: Ausfräsung
20: Kante
T1: Umgebungstemperatur
T2: Temperatur des Verbundstrangs am Austritt 2a

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102015107376 A1 [0007]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten, bei dem Partikel in einer kontinuierlichen Presse zwischen zwei umlaufenden Bändern unter Wärmezufuhr zu einem Verbundstrang verpresst werden und nachfolgend der aus der kontinuierlichen Presse (2) austretende Verbundstrang zu Werkstoffplatten gewünschter Größe geschnitten und mit einem Profilierungsvorgang zur Erzielung eines nichtrechteckigen Werkstoffplattenquerschnitts versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Profiliervorgang in einer Profilierungseinrichtung (6) erfolgt, bevor die Werkstoffplatten auf Umgebungstemperatur abgekühlt sind.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Profiliervorgang in einer Profilierungseinrichtung (6) erfolgt, bevor die Werkstoffplatten auf die gemittelte Temperatur zwischen der Temperatur (T2) des Verbundstranges am Austritt (2a) der kontinuierlichen Presse (2) und der Umgebungstemperatur (T1) abgekühlt sind.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Profiliervorgang in einer Profilierungseinrichtung (6) zwischen dem Austritt (2a) des Verbundstranges aus der kontinuierlichen Presse (2) und einer Säge (11) zur Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte durchgeführt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Profiliervorgang in einer Profilierungseinrichtung (6) eine Teilrundfräsung der Seitenkante des Verbundstranges umfasst.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Profiliervorgang in einer Profilierungseinrichtung (6) und der Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte durch die Säge (11)eine wenigstens einseitige Beschichtung des Verbundstranges in einer Beschichtungseinrichtung (9) stattfindet.
Verfahren gemäß einem der Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Profiliervorgang in einer Profilierungseinrichtung (6) und der Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte durch die Säge (11) eine beidseitige Beschichtung des Verbundstranges stattfindet.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung mit einer Papier- oder Folienkaschierung erfolgt, wobei das Papier bzw. die Folie mit wenigstens einer Seite des Verbundstranges verbunden, insbesondere verklebt wird.
Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten mit einer beheizbaren kontinuierlichen Presse, einer Schneideinrichtung zur Erzeugung von Werkstoffplatten aus einem aus der kontinuierlichen Presse austretenden Verbundstrang von gepressten Partikeln und einer Profilierungseinrichtung zur Erzielung eines nichtrechteckigen Werkstoffplattenquerschnitts, dadurch gekennzeichnet, dass der Profiliervorgang durch eine Profiliereinrichtung (6) erfolgt, die maximal 20 m hinter dem Austrittspunkt (2a) des Verbundstranges aus der kontinuierlichen Presse (2)angeordnet ist.
Anlage gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Austrittspunkt des Verbundstranges aus der kontinuierlichen Presse und der Profiliereinrichtung lediglich eine Förderbahn angeordnet ist angeordnet ist.
Anlage gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Profiliereinrichtung (6) zwischen dem Austrittspunkt (2a) des Verbundstranges aus der kontinuierlichen Presse (2) und einer Säge (11) zur Aufteilung des Verbundstranges in einzelne Abschnitte angeordnet ist.
Anlage gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Profiliereinrichtung einen Abrundfräser (7) umfasst.
Anlage gemäß einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Profiliereinrichtung und der Säge (11) eine Beschichtungseinrichtung (9) angeordnet ist.
Anlage gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungseinrichtung (9) eine ein- oder beidseitige Abrollung (12a, 12b) für Papiere oder Folien umfasst, die als Beschichtung (18a, 18b) mit dem Verbundstrang (16) verbindbar sind