DE102013004053A1

DE102013004053A1 - Method for operating a workstation of a textile machine producing textile cheeses or associated workstation

Info

Publication number: DE102013004053A1
Application number: DE102013004053.1A
Authority: DE
Inventors: Helmut Kohlen; Manfred Mund
Original assignee: Saurer Germany GmbH and Co KG
Current assignee: Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Priority date: 2013-03-08
Filing date: 2013-03-08
Publication date: 2014-09-11
Also published as: JP2014172760A; JP6362365B2; CN104030090B; CN104030090A; IN2014MU00542A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, wobei die Arbeitsstelle mit einer Spulvorrichtung zum Wickeln einer Kreuzspule und einer einzelmotorisch antreibbaren Saugdüse ausgestattet ist, die zum Aufnehmen eines nach einer Spulunterbrechung auf die Oberfläche der Kreuzspule aufgelaufenen Fadens in einer Fadenendaufnahmestellung positioniert wird, in der die Mündung der Saugdüse einen vorgegebenen Abstand zur Oberfläche der Kreuzspule aufweist, und bei dem die Saugdüse ausgehend von einer sensorisch erfassten Schwenkstellung durch Ausführung einer vorgebbaren Anzahl von Inkrementen eines Einzelantriebs in der Fadenendaufnahmestellung positioniert wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass eine Kalibrierung des Schwenkweges (21) der Saugdüse (24) dadurch stattfindet, dass die Saugdüse (24) mittels ihres Einzelantriebs (15) zunächst wenigstens einmal mit ihrem Saugkopf (24') in Anlage an einen definierten Referenzpunkt (38; 39) gebracht wird, dessen exakte Lage bekannt ist, dass anschließend die Saugdüse (24) bis zu der sensorisch erfassten Position zurückgeschwenkt wird, wobei die Anzahl der dabei benötigten Inkremente ermittelt wird, dass die dabei ermittelte Anzahl Inkremente mit einer als Richtwert geltenden Anzahl von zuvor auf gleiche Weise ermittelten Inkrementen verglichen wird und dass anhand dieses Vergleiches eine Korrekturgröße erstellt wird, die bei den nachfolgenden Positionierungen der Saugdüse (24) in der Fadenendaufnahmestellung Berücksichtigung findet.The invention relates to a method for operating a work station of a textile machine producing cross-wound bobbins, the work station being equipped with a winding device for winding a cross-wound bobbin and a suction nozzle which can be driven by a single motor and which is positioned in a thread end take-up position for picking up a thread that has run onto the surface of the cross-wound bobbin after an interruption in the winding is, in which the mouth of the suction nozzle has a predetermined distance from the surface of the package, and in which the suction nozzle is positioned starting from a sensor-detected pivot position by executing a predetermined number of increments of a single drive in the thread end take position. According to the invention, the swiveling path (21) of the suction nozzle (24) is calibrated by the suction nozzle (24) using its individual drive (15) initially at least once with its suction head (24 ') in contact with a defined reference point (38 ; 39) is brought, the exact position of which is known, that the suction nozzle (24) is then pivoted back to the sensor-sensed position, the number of increments required being determined, that the number of increments determined in this way having a number that is used as a guide value of increments previously determined in the same way is compared and that this comparison is used to create a correction variable which is taken into account in the subsequent positioning of the suction nozzle (24) in the thread end take-up position.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Arbeitsstelle zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 10.The invention relates to a method for operating a workstation of a cheese-producing textile machine according to the preamble of claim 1 and to a workstation for carrying out the method according to claim 10.

Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen mit einer Spulvorrichtung zum Wickeln einer Kreuzspule sowie einer Saugdüse zum Aufnehmen eines nach einer Spulunterbrechung auf die Oberfläche der Kreuzspule aufgelaufenen Fadens sind, insbesondere im Zusammenhang mit Kreuzspulautomaten, seit langem bekannt und in zahlreichen Patentschriften ausführlich beschrieben.Workstations of cheese-producing textile machines with a winding device for winding a cross-wound bobbin and a suction nozzle for receiving a after a winding interruption on the surface of the cheese accumulated yarn are, especially in connection with automatic winder, long known and described in detail in numerous patents.

In der DE 101 50 590 A1 ist beispielsweise eine Arbeitsstelle beschrieben, die eine Saugdüse aufweist, die einen nach einem Fadenbruch oder einem definierten Schnitt eines Fadenreinigers auf die Oberfläche einer Kreuzspule aufgelaufenen, so genannten Oberfaden aufnehmen und in eine pneumatisch arbeitende Fadenspleißvorrichtung einlegen kann, wo der Oberfaden anschließend mit einem durch ein Greiferrohr bereitgelegten Unterfaden verbunden wird. Die zwischen zwei Endstellungen verlagerbare Saugdüse liegt, durch eine Zugfeder beaufschlagt, an einer Kurvenscheibe eines so genannten Kurvenscheibenpakets an, das seinerseits an einen zentralen Antrieb der betreffenden Arbeitsstelle angeschlossen ist. Die Saugdüse kann durch entsprechendes Ansteuern des Arbeitsstellenantriebs und des damit verbundenen Drehens des Kurvenscheibenpakets in eine Fadenendaufnahmestellung geschwenkt werden, in der die Mündung der Saugdüse im Bereich der Oberfläche einer in einem Spulenrahmen gehalterten Kreuzspule positioniert ist. In dieser Fadenendaufnahmestellung liegt die Saugdüse an einem so genannten Saugdüsenanschlag an, über den ein optimaler Abstand der Mündung der Saugdüse zur Oberfläche der während der Fadenendaufnahme in Abwickelrichtung rotierenden Kreuzspule eingestellt werden kann. Um sicherzustellen, dass dieser optimale Abstand sowohl zu Beginn einer Spulenreise, das heißt, bei kleinen Kreuzspulen, als auch am Ende einer Spulenreise bei großen Kreuzspulen gewährleistet ist, wird der Saugdüsenanschlag mittels eines Hebelgestänges, das an den Spulenrahmen angeschlossen ist, automatisch, das heißt, spulendurchmesserabhängig nachgeführt.In the DE 101 50 590 A1 For example, a job is described which has a suction nozzle which receive a accumulated after a thread break or a defined section of a thread cleaner accumulated on the surface of a cheese, so-called upper thread and can insert into a pneumatically operating thread splicer, where the upper thread then with a through Gripper tube prepared bobbin thread is connected. The displaceable between two end positions suction nozzle is, acted upon by a tension spring, on a cam of a so-called cam disk, which in turn is connected to a central drive of the relevant job. The suction nozzle can be pivoted by appropriately driving the workstation drive and the associated rotation of the cam disk pack in a yarn end receiving position in which the mouth of the suction nozzle is positioned in the region of the surface of a cheeses Erten in a creel. In this yarn end receiving position, the suction nozzle abuts against a so-called suction nozzle stop, via which an optimum distance of the mouth of the suction nozzle to the surface of the cross-wound bobbin rotating in the unwinding direction during yarn take-up can be set. To ensure that this optimum distance is ensured both at the beginning of a coil travel, that is, in small cheeses, as well as at the end of a coil travel with large cheeses, the suction nozzle stop by means of a lever linkage, which is connected to the coil frame, automatically, that is , Spool diameter-dependent tracked.

Derartige automatisch nachgeführte, mechanische Saugdüsenanschläge haben sich in der Praxis im Prinzip bewährt, weisen aber dennoch einige Nachteile auf.Such automatically tracked, mechanical suction nozzle stops have proven in practice in principle, but still have some disadvantages.

Wenn bei diesen bekannten Einrichtungen beispielsweise Schwierigkeiten bei der Fadenendaufnahme auftreten, die eine Korrektur des Abstandes der Mündung der Saugdüse zur Oberfläche der Kreuzspule angeraten erscheinen lassen, sind zunächst einige relativ umständliche Einstellarbeiten notwendig. Das bedeutet, bei diesen Einrichtungen erfordert jede Änderung der Lage der Saugdüsenanschläge zeitaufwendige, manuelle Eingriffe seitens des Bedienpersonals. In der Praxis wird eine Neujustierung des Saugdüsenanschlages daher oft hinausgeschoben, was aufgrund vermehrter Fehlversuche bei der Fadenendaufnahme dann meistens zu einer Verschlechterung des Wirkungsgrades der betroffenen Textilmaschine führt.If, for example, difficulties in yarn take-up occur in these known devices, which may suggest a correction of the distance of the mouth of the suction nozzle to the surface of the cheese, some relatively complicated adjustments are initially necessary. That is, in these devices, any change in the position of the suction nozzle stops requires time-consuming manual intervention by the operator. In practice, a readjustment of the Saugdüsenanschlag is therefore often postponed, which then usually leads to a deterioration in the efficiency of the affected textile machine due to increased failure attempts at the Fadenendaufnahme.

Im Zusammenhang mit Kreuzspulautomaten ist es des Weiteren bekannt, die Saugdüsen der Arbeitsstellen, vorzugsweise mittels eines Schrittmotors, jeweils einzelmotorisch anzutreiben. In der EP 0 717 001 B1 ist beispielsweise eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten beschrieben, bei der das Greiferrohr, die Saugdüse und die Fadenspleißvorrichtung jeweils einzelmotorisch angetrieben sind. Die zugehörigen Antriebe sind dabei jeweils über Elektronikeinrichtungen an eine Arbeitsstellensteuerung angeschlossen, die für einen bedarfsgerechten Betrieb der Einrichtungen sorgt. Die EP 0 717 001 B1 enthält allerdings keinerlei Angaben darüber, wie zum Beispiel bei der Fadenendaufnahme sichergestellt werden kann, dass die Mündung der Saugdüse stets in einem vorgebbaren, optimalen Abstand zur Oberfläche einer in Abwickelrichtung rotierenden Kreuzspule positioniert ist.In connection with automatic winder, it is also known to drive the suction nozzles of the jobs, preferably by means of a stepper motor, each motor. In the EP 0 717 001 B1 For example, a workstation of a cross-winding machine is described in which the gripper tube, the suction nozzle and the yarn splicing device are each driven by a single motor. The associated drives are each connected via electronic devices to a workstation control, which ensures a needs-based operation of the facilities. The EP 0 717 001 B1 However, there is no information as to how it can be ensured, for example, in the final yarn take-up that the mouth of the suction nozzle is always positioned at a predeterminable, optimal distance from the surface of a cross-wound cheese rotating in the unwinding direction.

In der DE 10 2006 026 548 A1 ist ein Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine beschrieben, bei dem eine einzelmotorisch angetriebene Saugdüse zur Aufnahme eines nach einem Fadenbruch oder einem kontrollierten Reinigerschnitt auf die Oberfläche einer Kreuzspule aufgelaufenen Fadens jeweils exakt in eine vorgegebene Fadenendaufnahmestellung geschwenkt wird. Die Saugdüse wird dabei beim Einschwenken, ausgehend von einer sensorisch erfassbaren, festen Position, durch ihren Antrieb, der jeweils eine vorgebbare Anzahl von Schaltschritten ausführt, in eine Fadenendaufnahmestellung geschwenkt, in der die Mündung der Saugdüse zur Oberfläche der Kreuzspule einen exakt definierten, optimalen Abstand aufweist. Die Schrittzahl des vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeten Saugdüsenantriebs wird dabei im Laufe einer Spulenreise angepasst und berücksichtigt jede durch den Durchmesserzuwachs bedingte Positionsänderung der Oberfläche der Kreuzspule. Das bedeutet, abhängig vom jeweils vorliegenden Durchmesser der Kreuzspule wird die Mündung der Saugdüse in jeweils unterschiedlichen Fadenendaufnahmestellungen positioniert.In the DE 10 2006 026 548 A1 a method for operating a job of a cross-wound producing textile machine is described in which a single motor driven suction nozzle for receiving a after a yarn break or a controlled cleaner cut on the surface of a cheese accumulated yarn is pivoted exactly in a predetermined yarn end receiving position. The suction nozzle is pivoted during pivoting, starting from a sensory detectable, fixed position, by their drive, each executes a predetermined number of switching steps, in a yarn end receiving position in which the mouth of the suction nozzle to the surface of the cheese a precisely defined, optimal distance having. The number of steps of the suction nozzle drive, which is preferably designed as a stepping motor, is adapted in the course of a coil travel and takes into account any change in position of the surface of the cheese due to the diameter increase. This means that the mouth of the suction nozzle is positioned in different thread end receiving positions, depending on the particular diameter of the cross-wound bobbin.

Das in der DE 10 2006 026 548 A1 beschriebene Verfahren hat sich in der Praxis sehr gut bewährt, das heißt, bei Arbeitsstellen, an denen dieses bekannte Verfahren zum Einsatz kommt, ist zumindest für einen relativ langen Zeitraum oder eine verhältnismäßig große Anzahl von Fadenendaufnahmeversuchen die Anzahl erfolgreicher Fadenendaufnahmeversuche sehr hoch. Es hat sich allerdings gezeigt, dass auch bei diesem bekannten Verfahren die Gefahr besteht, dass die Quote der erfolgreichen Fadenendaufnahmeversuche mit der Zeit sinkt, weil zum Beispiel bei der Positionierung der Mündung der Saugdüse in der vorgegebenen Fadenendaufnahmestellung Abweichungen entstanden sind, die vom Bedienpersonal nicht oder kaum erkannt werden können. Das heißt, in der Praxis wird eine suboptimale Fadenendaufnahmestellung der Mündung der Saugdüse in der Regel immer erst dann erkannt, wenn der Wirkungsgrad der betroffenen Textilmaschine aufgrund vermehrter Fehlversuche bei der Fadenendaufnahme bereits gesunken ist.That in the DE 10 2006 026 548 A1 described method has been very good in practice proven, that is, in jobs where this known method is used, the number of successful Fadenendaufnahmeversuche very high, at least for a relatively long period of time or a relatively large number of Fadenendaufnahmeversuchen. However, it has been shown that even in this known method there is a risk that the rate of successful Fadenendaufnahmeversuche decreases over time, because, for example, in the positioning of the mouth of the suction nozzle in the predetermined yarn end position deviations have arisen, the operator or not can hardly be recognized. That is, in practice, a suboptimal yarn end receiving position of the mouth of the suction nozzle is usually always recognized only when the efficiency of the textile machine concerned has already fallen due to increased failure attempts at the Fadenendaufnahme.

Dabei ist zu berücksichtigen, dass es neben dem Saugdüsenabstand verschiedene andere Ursachen für die reduzierte Erfassungsquote, wie Saugunterdruckschwankungen, Spulenaufbau, unterschiedliche Paraffinierung, geänderte Fadenspannung etc. geben kann. Die Änderung Saugdüsenpositionierung nur auf Grund der Erfassungsquote kann deshalb im konkreten Fall der falsche Weg sein.It should be noted that in addition to the Saugdüsenabstand various other causes for the reduced detection rate, such as Saugunterdruckschwankungen, coil structure, different waxing, changed thread tension, etc. can give. The change of suction nozzle positioning only on the basis of the detection rate can therefore be the wrong way in the specific case.

Der Erfindung liegt ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Arbeitsstelle zur Durchführung des Verfahrens zu entwickeln, durch das/die auf relativ einfache Weise sichergestellt werden kann, dass bei der Fadenendaufnahme eines auf die Oberfläche einer Kreuzspule aufgelaufenen Fadens die Mündung der für die Fadenendaufnahme zuständigen Saugdüse stets exakt in einer vorgebbaren Fadenendaufnahmestellung positioniert ist.The invention is based on the above-mentioned prior art, the task to develop a method or a job for performing the method by / can be ensured in a relatively simple manner that in the Fadenendaufnahme a aufauf the surface of a cross-wound yarn accumulated thread the mouth of responsible for the Fadenendaufnahme suction nozzle is always positioned exactly in a predeterminable Fadenendaufnahmestellung.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist bzw. durch eine Arbeitsstelle gemäß Anspruch 9.The object is achieved by a method as described in claim 1 or by a job according to claim 9.

Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.Advantageous embodiments of the method according to the invention are the subject of the subclaims.

Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem eine Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse dadurch stattfindet, dass die Saugdüse mittels ihres Einzelantriebs zunächst wenigstens einmal mit ihrem Saugkopf in Anlage an einen definierten Referenzpunkt gebracht wird, dessen exakte Lage bekannt ist, anschließend die Saugdüse bis zu der sensorisch erfassten Position zurückgeschwenkt wird, wobei die Anzahl der dabei benötigten Inkremente ermittelt wird, die dabei ermittelte Anzahl Inkremente mit einer als Richtwert geltenden Anzahl von zuvor auf gleiche Weise ermittelten Inkrementen verglichen wird und anhand dieses Vergleiches eine Korrekturgröße erstellt wird, die bei den nachfolgenden Positionierungen der Saugdüse in der Fadenendaufnahmestellung Berücksichtigung findet, hat insbesondere den Vorteil, dass mit diesem Verfahren einer sinkenden Fadenenderfassungsquote aufgrund von mechanischen Verstellungen zwischen Saugdüsenantrieb und Saugdüsenkopf mit der Folge der ungewollten Veränderung des Abstandes der Saugdüsenmündung zur Spulenoberfläche beim Fadenerfassungsvorgang vorgebeugt werden kann.The inventive method in which a calibration of the pivoting of the suction takes place in that the suction nozzle is first brought by means of their single drive at least once with their suction in contact with a defined reference point whose exact location is known, then the suction nozzle up to the sensory detected Position is pivoted back, wherein the number of increments required thereby is determined, the number of increments determined is compared with a valid as a guide number of previously determined in the same way increments and based on this comparison, a correction variable is created, which in the subsequent positioning of the suction nozzle is taken into account in the yarn end receiving position, in particular has the advantage that with this method of a decreasing yarn end rate due to mechanical adjustments between the suction nozzle drive and Saugdüsenkopf with the consequence of unwanted Changing the distance of the suction nozzle orifice to the coil surface during the thread detection process can be prevented.

Wie in den Ansprüchen 2 bis 4 beschrieben, kann eine Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse automatisch innerhalb eines bestimmten Zyklus eingeleitet werden.As described in claims 2 to 4, calibration of the sweeping path of the suction nozzle may be initiated automatically within a certain cycle.

Wie im Anspruch 2 beschrieben, kann in vorteilhafter Ausführungsform beispielsweise vorgesehen sein, dass eine Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse jeweils nach einer vorgebbaren Anzahl von Fadenendaufnahmeversuchen der Saugdüse erfolgt.As described in claim 2, can be provided in an advantageous embodiment, for example, that a calibration of the pivoting of the suction nozzle is in each case after a predetermined number of Fadenendaufnahmeversuchen the suction nozzle.

Eine weitere vorteilhafte, im Anspruch 3 beschriebene Ausführungsform sieht vor, dass eine Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse jeweils in vorgebbaren Zeitabständen erfolgt.A further advantageous embodiment described in claim 3 provides that a calibration of the pivoting path of the suction nozzle takes place in each case at predeterminable time intervals.

Des Weiteren kann es allerdings auch vorteilhaft sein, wenn eine Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse, wie im Anspruch 4 dargelegt, jeweils nach der Herstellung einer vorgebbaren Anzahl von Kreuzspulen erfolgt.Furthermore, it may also be advantageous if a calibration of the pivoting of the suction nozzle, as set forth in claim 4, respectively after the production of a predetermined number of cheeses.

Die drei vorstehend beschriebenen Ausführungsformen haben sich in der Praxis als durchaus vorteilhaft erwiesen, wobei die im Anspruch 2 beschriebene Ausführungsform die tatsächliche Beanspruchung der Saugdüse am stärksten berücksichtigt und deshalb sehr vorteilhaft erscheint.The three embodiments described above have proven to be quite advantageous in practice, wherein the embodiment described in claim 2 takes the actual load of the suction nozzle most considered and therefore appears very beneficial.

Im Falle einer sinkenden Fadenenderfassungsquote, also im Bedarfsfall, kann gemäß Anspruch 5 zunächst der erfindungsgemäße Kalibriervorgang durchgeführt werden, um auszuschließen, dass die Ursache in einer Verstellung der Saugdüse liegt. Erst wenn die Fadenerfassungsquote auch nach der Kalibrierung nicht zufriedenstellend ist, ist die betreffende Arbeitsstelle auf alle anderen möglichen Ursachen hin zu überprüfen, die für eine sinkende Fadenenderfassungsquote in Frage kommen könnten.In the case of a decreasing yarn end detection rate, ie, if necessary, the calibration process according to the invention can first be carried out according to claim 5 in order to rule out that the cause lies in an adjustment of the suction nozzle. Only if the thread capture rate is still unsatisfactory after the calibration, the work in question should be checked for all other possible causes that might be considered for a decreasing thread capture rate.

Auch wenn es möglich ist, ausschließlich in einem solchen Bedarfsfall eine Kalibrierung vorzunehmen, ist es von Vorteil, regelmäßig zu kalibrieren, um es nicht erst zum Absinken der Fadenerfassungsquote kommen zu lassen.Even if it is possible to carry out a calibration only in such a case of need, it is advantageous to calibrate regularly so as not to let the thread capture rate drop first.

Da sich bekanntlich der Durchmesser einer Kreuzspule während einer Spulenreise ständig ändert, muss selbstverständlich auch fortlaufend die Fadenendaufnahmestellung entsprechend angepasst und die verschiedenen Positionen dieser Fadenendaufnahmestellung zum Beispiel als Kurve gespeichert werden. Das bedeutet, bei einer Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse findet praktisch eine Verschiebung der Fadenendaufnahmestellung entlang dieser Kurve unter Berücksichtigung der zuletzt ermittelten Korrekturgröße statt. Since, as is known, the diameter of a cross-wound bobbin constantly changes during a bobbin travel, of course, the yarn end receiving position must of course also be adjusted accordingly and the various positions of this yarn end receiving position be stored as a curve, for example. This means that when calibrating the pivoting path of the suction nozzle, there is practically a displacement of the yarn end receiving position along this curve, taking into account the last determined correction quantity.

Wie in Anspruch 6 ausgeführt, werden mittels eines Inkrementalzählers im Bereich des Einzelantriebs der Saugdüse die Inkremente zwischen Referenzpunkt, sensorisch erfasster Position des Saugkopfes und Fadenendaufnahmestellung gezählt, um eine exakte Positionierung respektive Kalibrierung zu sichern. Bezüglich des Einzelantriebes gelten hierfür keine Einschränkungen.As stated in claim 6, the increments between reference point, sensory detected position of the suction head and yarn end receiving position are counted by means of an incremental counter in the region of the single drive of the suction nozzle in order to ensure an exact positioning or calibration. With regard to the single drive, there are no restrictions for this.

Alternativ kommt, wie im Anspruch 7 dargelegt, als Einzelantrieb ein Schrittmotor zum Einsatz und dass zur Ermittlung der benötigten Schaltschritte, die letztlich ebenfalls Inkremente darstellen, zwischen Referenzpunkt und der sensorisch erfassten Position der Schrittmotor zunächst ausgehend von der sensorisch erfassten Position mit einer höheren als der hierfür erwarteten Anzahl von Schaltschritten in Richtung Referenzpunkt gefahren wird. Wenn der Saugkopf der Saugdüse auf den Referenzpunkt trifft, verliert der Schrittmotor Schritte. Die Saugdüse wird anschließend aus dieser Position in die sensorisch erfasste Position zurückgeschwenkt und die vom Schrittmotor benötigten Schaltschritte für den Rückweg werden ermittelt. Die Schrittzahl in Richtung Referenzpunkt wird in nachfolgenden Schwenkvorgängen so lange verkürzt, bis sie in beiden Richtungen übereinstimmt.Alternatively, as set forth in claim 7, as a single drive, a stepper motor is used and that for determining the required switching steps, which ultimately also represent increments between reference point and the sensory detected position of the stepping motor initially starting from the sensory detected position with a higher than For this expected number of switching steps in the direction of the reference point is driven. When the suction head of the suction nozzle hits the reference point, the stepper motor loses steps. The suction nozzle is then pivoted back from this position into the sensory detected position and the switching steps required by the stepper motor for the return path are determined. The number of steps in the direction of the reference point is shortened in subsequent panning operations until it coincides in both directions.

Die Verwendung eines Schrittmotors in Verbindung mit dem beschriebenen Verfahren gestattet es, für die Ermittlung der Inkremente auf eine dafür vorgesehene Sensorik zu verzichten, da die Schritte bei der Ansteuerung des Schrittmotors automatisch zur Verfügung stehen.The use of a stepper motor in conjunction with the method described makes it possible to dispense with the determination of the increments on a dedicated sensor, since the steps in the control of the stepper motor are automatically available.

Als Referenzpunkt, an den der Saugkopf der Saugdüse angelegt wird, kommt vorteilhaft, wie im Anspruch 8 beschrieben, die Oberfläche einer in einem Spulenrahmen gehalterten und auf einer Spulenantriebswalze aufliegenden Kreuzspule bzw. einer im Spulenrahmen gehalterten und auf einer Spulenantriebswalze aufliegenden Hülse der Kreuzspule zum Einsatz.As a reference point to which the suction head of the suction nozzle is applied, is advantageous, as described in claim 8, the surface of a held in a creel and resting on a bobbin drive roller cheese or held in the coil frame and resting on a bobbin drive roller sleeve of the cheese used ,

Bei entsprechenden Versuchen hat sich herausgestellt, dass bei der Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse die besten Verhältnisse gegeben sind, wenn die Kreuzspule, die als Referenzpunkt Verwendung findet, einen Durchmesser aufweist, der zwischen 130 mm und 150 mm liegt (Anspruch 9).In corresponding experiments, it has been found that the best conditions are given in the calibration of the pivoting of the suction nozzle when the cheese, which is used as a reference point, has a diameter which is between 130 mm and 150 mm (claim 9).

Die Verwendung einer Kreuzspule oder einer Kreuzspulenhülse als Referenzpunkt hat nicht nur den Vorteil, dass auf einen speziellen, zusätzlichen Anschlag verzichtet werden kann, sondern aufgrund der bekannten, stabilen Ausführung des die Kreuzspule oder die Kreuzspulenhülse tragenden Spulenrahmens ist auch zuverlässig gewährleistet, dass der Referenzpunkt gegenüber ungewollten Verstellungen weitestgehend gefeit ist.The use of a cheese or a cheese package as a reference point not only has the advantage that can be dispensed with a special, additional stop, but due to the known, stable design of the cheese or the cheese package coil frame is also reliably ensures that the reference point opposite unintentional adjustments is largely immune.

Das bedeutet, zur Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse wird jeweils entweder eine Kreuzspule mit einem Durchmesser zwischen 130 mm und 150 mm in den Spulenrahmen eingespannt, oder die Kalibrierung findet statt, wenn die im Spulenrahmen gehaltene Kreuzspule einen Durchmesser zwischen 130 mm und 150 mm aufweist. In beiden Fällen bildet die Oberfläche der Kreuzspule einen bekannten Referenzpunkt, an den die Saugdüse mit ihrer Mündung angelegt werden kann.This means that for calibrating the pivoting of the suction nozzle either a cross-wound bobbin with a diameter between 130 mm and 150 mm is clamped in the creel, or the calibration takes place when the cheese held in the creel has a diameter between 130 mm and 150 mm. In both cases, the surface of the cheese forms a known reference point to which the suction nozzle can be applied with its mouth.

Alternativ kommt, wie im Anspruch 10 dargelegt, ein Greiferrohr zum Einsatz, das im Bereich des Schwenkweges der Saugdüse in einer vorgegebenen Stellung positioniert ist. Hierzu kann beispielsweise ein Sensor dienen, der die Kalibrierposition des Greiferrohres detektiert.Alternatively, as set forth in claim 10, a gripper tube is used, which is positioned in the region of the pivoting path of the suction nozzle in a predetermined position. For this purpose, for example, serve a sensor which detects the calibration position of the gripper tube.

Dabei macht man sich die Tatsache zunutze, dass ein solches Greiferrohr aufgrund seiner sehr robusten Konstruktion insbesondere gegenüber mechanischen Verstellungen sehr unempfindlich ist. Das heißt, durch das Greiferrohr wird im Schwenkweg der Saugdüse ein stabiles Hindernis positioniert, das für die Mündung der hochschwenkenden Saugdüse einen fest vorgegebenen Referenzpunkt bildet.It makes use of the fact that such a gripper tube is very insensitive, especially due to its very robust construction, especially against mechanical adjustments. That is, a stable obstacle is positioned by the gripper tube in the pivoting of the suction nozzle, which forms a fixed reference point for the mouth of the high-pivoting suction nozzle.

Eine weitere Alternative ist die Verwendung eines ausfahrbaren Anschlags am Spulstellengehäuse als Referenzpunkt gemäß Anspruch 11.Another alternative is the use of an extendable stop on the winding head housing as a reference point according to claim 11.

Die Arbeitsstelle zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist, wie im Anspruch 12 beschrieben, eine Spulvorrichtung zum Wickeln einer Kreuzspule, eine einzelmotorisch antreibbare Saugdüse zum Aufnehmen eines nach einer Spulunterbrechung auf die Oberfläche der Kreuzspule aufgelaufenen Fadens, ein Sensorelement zur Bestimmung der Schwenkstellung der Saugdüse sowie einen Referenzpunkt auf, an den die Saugdüse mit ihrem Saugkopf zur Kalibrierung ihrer Position anfahrbar ist, wobei die Arbeitsstelle eine Steuereinrichtung besitzt, die darauf eingerichtet ist, das Anfahren der Saugdüse an den Referenzpunkt zu steuern, die Inkremente zwischen erfasster Schwenkstellung und Referenzpunkt zu ermitteln, den ermittelten Wert mit einer als Richtwert geltenden Anzahl von zuvor in gleicher Weise ermittelten Inkrementen zu vergleichen und eine dabei festgestellte Abweichung zum Erstellen einer Korrekturgröße für nachfolgende Positionierungen der Saugdüse in der Fadenendaufnahmestellung zu verwenden. Anhand des Referenzpunktes, dessen exakte Lage und damit Winkelabstand vom Sensorelement bekannt ist, kann auf relativ einfache Weise bestimmt werden, welche Anzahl von Schaltschritten ein als Schrittmotor ausgebildeter Saugdüsenantrieb ausführen muss, um die Saugdüse aus ihrer Anlage am Referenzpunkt in eine durch das Sensorelement vorgegebene Ruhestellung bzw. eine Zwischenschwenkstellung zurückzuschwenken und damit auch, welche Schrittzahl bis zum Erreichen der optimalen Fadenendaufnahmestellung erforderlich ist. Die schwenkbar gelagerte Saugdüse ist im Bereich Ihres Antriebs zu diesem Zweck zum Beispiel mit Sensorelementen wie Permanentmagneteinsätzen, ausgestattet, die mit der Saugdüse schwenken und mit einem, beispielsweise am Spulstellengehäuse fest angeordneten Sensor korrespondieren. Auch die umgekehrte Anordnung ist denkbar.The work station for carrying out the method according to the invention has, as described in claim 12, a winding device for winding a cross-wound bobbin, a single motor driven suction nozzle for receiving a after a winding interruption accumulated on the surface of the cheese, a sensor element for determining the pivoting position of the suction nozzle and a Reference point to which the suction nozzle with its suction head for calibrating their position is approachable, the workstation has a control device which is adapted to control the approach of the suction nozzle to the reference point, to determine the increments between detected pivot position and reference point, the determined value with a guideline number of to compare previously determined in the same way increments and to use a detected deviation to create a correction variable for subsequent positioning of the suction nozzle in the yarn end receiving position. On the basis of the reference point whose exact position and thus angular distance from the sensor element is known, it can be determined in a relatively simple manner, which number of switching steps designed as a stepping motor Saugdüsenantrieb must run to the suction nozzle from their system at the reference point in a predetermined by the sensor element rest position or zurückzuschwenken an intermediate pivoting position and thus also which step number is required to reach the optimum yarn end receiving position. The pivotally mounted suction nozzle is in the area of your drive for this purpose, for example, equipped with sensor elements such as permanent magnet inserts, which pivot with the suction nozzle and with a, for example, on the winding unit housing fixed sensor correspond. The reverse arrangement is conceivable.

Alternativ sind zur Erfassung der Schrittzahlen eine mitrotierende Inkrementanordnung und ein Inkrementalzähler (Anspruch 13) oder ein Schrittmotor mit automatischer Erfassung der Schaltschritte (Anspruch 14) vorgesehen.Alternatively, a co-rotating incremental arrangement and an incremental counter (claim 13) or a stepper motor with automatic detection of the switching steps (claim 14) are provided for detecting the step numbers.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.The invention will be explained in more detail with reference to the embodiments illustrated in the drawings.

Es zeigt:It shows:

1 in Seitenansicht eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, an der das erfindungsgemäße Verfahren zum Einsatz kommt, mit einer nach einer Spulunterbrechung mit ihrer Mündung in einer Fadenendaufnahmestellung positionierten Saugdüse, 1 in side view a job of a cross-wound textile machine producing the method according to the invention, with a suction nozzle positioned after a winding interruption with its mouth in a yarn end receiving position,

2 in schematischer Darstellung eine Saugdüse in Anlage an einem ersten Referenzpunkt, wobei als Referenzpunkt die Oberfläche einer in einem Spulenrahmen gehalterten Kreuzspule zum Einsatz kommt, 2 a schematic representation of a suction nozzle in abutment at a first reference point, wherein as a reference point the surface of a held in a creel cheese cross coil is used,

3 die Saugdüse in Anlage an einem zweiten Referenzpunkt, wobei dieser zweite Referenzpunkt durch ein in einer vorgegenebenen Stellung positioniertes Greiferrohr gebildet wird. 3 the suction nozzle in abutment with a second reference point, said second reference point is formed by a gripper tube positioned in a vorgegenebenen position.

Die vorliegende Arbeitsstelle entspricht in ihren wesentlichen Bauteilen Arbeitsstellen, wie sie beispielsweise durch die DE 10 2006 026 548 A1 bekannt und in dieser Patentanmeldung bereits relativ ausführlich beschrieben sind.The present workplace corresponds in its essential components jobs, as for example by the DE 10 2006 026 548 A1 known and already described in this patent application in relatively detail.

In 1 ist eine Arbeitsstelle 2 einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine 1, im Ausführungsbeispiel eines Kreuzspulautomaten, dargestellt. Derartige Textilmaschinen weisen üblicherweise zwischen ihren nicht dargestellten Endgestellen eine Vielzahl dieser gleichartigen Arbeitsstellen 2 auf. Auf diesen oft auch als Spulstellen bezeichneten Arbeitsstellen 2 werden Spinnkopse 3, die in der Regel zuvor auf Ringspinnmaschinen produziert wurden und relativ wenig Garnmaterial aufweisen, zu großvolumigen Kreuzspulen 5 umgespult.In 1 is a job 2 a textile machine producing cross-wound bobbins 1 , In the embodiment of a cheese winder, shown. Such textile machines usually have between their end frames, not shown a variety of similar jobs 2 on. On these often called winding units jobs 2 become spinning cops 3 , which were usually previously produced on ring spinning machines and have relatively little yarn material, to large-size cheeses 5 rewound.

Solche Kreuzspulautomaten 1 sind oft mit einer Logistikeinrichtung in Form eines Spinnkops- und Hülsentransportsystems 6 ausgestattet, in dem auf Transporttellern 11 die Spinnkopse 3 bzw. die abgespulten Leerhülsen umlaufen. Von diesem Spinnkops- und Hülsentransportsystem 6 sind in 1 lediglich die Spinnkopszuführstrecke 17, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 18, eine der zu einer Arbeitsstelle 2 führenden Quertransportstrecken 19 sowie die Hülsenrückführstrecke 20 dargestellt.Such spoolers 1 are often with a logistics device in the form of a spinning cop and sleeve transport system 6 equipped, in which on transport plates 11 the spinning cops 3 or the unwound empty tubes rotate. From this spinning cop and tube transport system 6 are in 1 only the spinning-cop delivery route 17 , the reversibly drivable storage section 18 , one of a job 2 leading transverse transport routes 19 as well as the sleeve return path 20 shown.

Die angelieferten Spinnkopse 3 werden jeweils in Abspulstellungen AS, die sich im Bereich der Quertransportstrecken 19 befinden, zu großvolumigen Kreuzspulen 5 umgewickelt.The delivered spinning cops 3 are each in Abspulstellungen AS, located in the area of the transverse transport routes 19 located, too large cheeses 5 rewound.

Die einzelnen Arbeitsstellen 2 verfügen zu diesem Zweck, wie an sich bekannt und daher zum Teil nur schematisch angedeutet, über verschiedene Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb der Arbeitsstellen 2 ermöglichen. Diese Einrichtungen sind, wie üblich, jeweils über Steuerleitungen an einen arbeitsstelleneigenen Rechner 31 angeschlossen, der seinerseits über einen Maschinenbus 33 mit einer zentralen Steuereinheit 32 des Kreuzspulautomaten 1 verbunden ist. Wie aus der 1 weiter ersichtlich, weist jede der Arbeitsstellen 2 unter anderem eine schwenkbar gelagerte Saugdüse 24 sowie ein ebenfalls schwenkbar gelagertes Greiferrohr 25 auf. Die Saugdüse 24 ist um eine Schwenkachse 23 begrenzt drehbar gelagert und verfügt gemäß 1 über einen als Schrittmotor ausgebildeten Einzelantrieb 15, der über eine Steuerleitung 36 an den arbeitsstelleneigenen Rechner 31 angeschlossen ist. Die Saugdüse 24 weist außerdem einen Fadensensor 41 auf, durch den überprüfbar ist, ob ein Fadenendaufnahmeversuch der Saugdüse 24 erfolgreich war.The individual jobs 2 have for this purpose, as is known per se and therefore only partially indicated schematically, via various devices that ensure proper operation of the jobs 2 enable. These devices are, as usual, each via control lines to a workstation's own computer 31 connected, in turn, via a machine bus 33 with a central control unit 32 of the cheese winder 1 connected is. Like from the 1 Further, assigns each of the jobs 2 including a pivotally mounted suction nozzle 24 and a likewise pivotally mounted gripper tube 25 on. The suction nozzle 24 is about a pivot axis 23 limited rotatably mounted and has according to 1 via a stepper motor designed as a single drive 15 , which has a control line 36 to the workstation's own computer 31 connected. The suction nozzle 24 also has a thread sensor 41 through which is verifiable, whether a Fadenendaufnahmeversuch the suction nozzle 24 was successful.

Gemäß dem in den 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist des Weiteren im Bereich der Antriebseinrichtung der Saugdüse 24 ein, beispielsweise als Hall-Sensor ausgebildeter, fest installierter Sensor 40 angeordnet, der in bestimmten Schwenkstellungen der Saugdüse 24 mit einem Sensorelement 43 bzw. einem Sensorelement 44 (2) korrespondiert. Die Sensorelemente 43, 44, vorzugsweise Permanentmagnet-Einsätze, sind so an der Saugdüse 24 festgelegt, dass sie gemeinsam mit der Saugdüse 24 geschwenkt werden. Mittels des Sensors 40 sowie der schwenkbar gelagerten Sensorelemente 43, 44 kann festgestellt werden, ob der im Bereich ihrer Schwenkachse 23 angeordnete Antriebsteil der Saugdüse 24 in einer bestimmten Schwenkstellung positioniert ist. Wenn beispielsweise der Sensor 40 durch das Sensorelement 43 beaufschlagt wird, bedeutet dies, dass die Saugdüse 24 in ihrer Ruhestellung R steht. Entsprechend wird bei einer Beaufschlagung des Sensors 40 durch das Sensorelement 44 angezeigt, dass die Saugdüse 24 in der Zwischenschwenkstellung Z positioniert ist, die als sensorisch erfasste Schwenkstellung und damit als Ausgangspunkt für die Kalibrierung dient.According to the in the 1 and 2 illustrated embodiment is further in the field of drive means of the suction nozzle 24 a, for example, designed as a Hall sensor, permanently installed sensor 40 arranged in certain pivoting positions of the suction nozzle 24 with a sensor element 43 or a sensor element 44 ( 2 ) corresponds. The sensor elements 43 . 44 . preferably permanent magnet inserts are so on the suction nozzle 24 set them together with the suction nozzle 24 be panned. By means of the sensor 40 and the pivotally mounted sensor elements 43 . 44 can be determined, whether in the range of its pivot axis 23 arranged drive part of the suction nozzle 24 is positioned in a specific pivot position. For example, if the sensor 40 through the sensor element 43 is applied, this means that the suction nozzle 24 in its rest position R stands. Accordingly, when the sensor is acted upon 40 through the sensor element 44 indicated that the suction nozzle 24 is positioned in the intermediate pivot position Z, which serves as a sensory detected pivot position and thus as a starting point for the calibration.

Wie in 1 weiter angedeutet und allgemein bekannt, verfügen die Arbeitsstellen 2 von Kreuzspulautomaten 1 in der Regel außerdem jeweils über eine Spulvorrichtung 4, eine Fadenspleißvorrichtung 26, eine Fadenspannvorrichtung 30, eine Fadenschneideinrichtung 27, einen Fadenreiniger 28, einen Fadenzugkraftsensor 29 sowie einen Unterfadensensor 22.As in 1 further indicated and generally known, have the jobs 2 of cheese winder 1 usually also each have a winding device 4 , a thread splicing device 26 a thread tensioning device 30 , a thread cutting device 27 , a thread cleaner 28 , a yarn tension sensor 29 and a bobbin thread sensor 22 ,

Die Spulvorrichtung 4 verfügt ihrerseits über einen Spulenrahmen 8, der um eine Schwenkachse 12 beweglich gelagert ist und Spulenrahmenarme mit so genannten (nicht dargestellten) rotierbaren Hülsenaufnahmetellern aufweist, zwischen denen die Spulenhülse einer Kreuzspule 5 sicher fixierbar ist.The winding device 4 in turn has a creel 8th that is about a pivot axis 12 is movably mounted and coil frame arms with so-called (not shown) rotatable sleeve receiving plates, between which the bobbin tube of a cheese 5 securely fixable.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel liegt die im Spulenrahmen 8 frei drehbar gehalterte Kreuzspule 5 während des Spulprozesses mit ihrer Oberfläche 35 auf einer Spulenantriebswalze 9 auf und wird von dieser mittels Reibschluss mitgenommen. Während des Spulprozesses wird der vom Spinnkops 3 zur Kreuzspule 5 laufende Faden 16 außerdem durch eine Fadenchangiereinrichtung 10, die beispielsweise einen fingerartig ausgebildeten, durch einen elektromotorischen Einzelantrieb 14 beaufschlagten Fadenführer 13 aufweist, zwischen den beiden Stirnseiten der Kreuzspule 5 traversiert. Solche Fadenchangiereinrichtungen 10 sind in der Textilmaschinenindustrie seit längerem bekannt und beispielsweise in der DE 198 58 548 A1 ausführlich beschrieben.In the illustrated embodiment, the lies in the coil frame 8th Freely rotatably mounted cross-wound bobbin 5 during the winding process with its surface 35 on a bobbin drive roller 9 on and is taken by this by means of frictional engagement. During the winding process, the spinning cop becomes 3 to the cheese 5 running thread 16 also by a Fadenchangiereinrichtung 10 , for example, a finger-trained, by an electric motor single drive 14 applied thread guide 13 has, between the two end faces of the cheese 5 traversed. Such Fadenchangiereinrichtungen 10 have long been known in the textile machinery industry and, for example, in the DE 198 58 548 A1 described in detail.

Im Bereich hinter der Spulvorrichtung 4 ist außerdem eine Kreuzspulentransporteinrichtung 7 angeordnet, über die die Kreuzspulen 5 nach ihrer Fertigstellung abgefordert werden. Wie in 1 weiter angedeutet, kann die Saugdüse 24 mittels eines vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeten Einzelantriebs 15 aus einer Ruhestellung R in eine Fadenendaufnahmestellung FA geschwenkt werden. In dieser Fadenendaufnahmestellung ist die Mündung 34 der Saugdüse 24 in einem definierten, optimalen Abstand a, beispielsweise 5 mm, von der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 beabstandet. Die Kreuzspule 5 wird zu diesem Zeitpunkt in Abwickelrichtung 37 rotiert.In the area behind the winding device 4 is also a cross-bobbin transport device 7 arranged over which the cheeses 5 be requested after their completion. As in 1 further indicated, the suction nozzle 24 by means of a single drive, preferably designed as a stepper motor 15 be pivoted from a rest position R in a yarn end receiving position FA. In this Fadenendaufnahmestellung is the mouth 34 the suction nozzle 24 at a defined, optimal distance a, for example 5 mm, from the surface 35 the cheese 5 spaced. The cheese 5 will be unwinding at this time 37 rotates.

Wie in der Beschreibungseinleitung bereits erläutert, ist bei derartigen, während des Spulbetriebes nicht unerheblich beanspruchten Arbeitsstellen 2 nicht immer zuverlässig zu vermeiden, dass es im Laufe der Zeit, insbesondere an besonders stark beanspruchten Bauteilen, zu Verstellungen bzw. Abweichungen von der ursprünglichen Justage kommt. Das heißt, es ist im Zusammenhang mit einem optimalen Betrieb der Arbeitsstellen 2 sehr vorteilhaft, wenn nach einer bestimmten Betriebsdauer oder nach einer größeren Anzahl von Schaltvorgängen die Einbaulage dieser stark beanspruchten Bauteile überprüft und ggf. neu eingestellt bzw. neu justiert wird.As already explained in the introduction, is in such, during the winding operation not insignificant claimed jobs 2 not always reliable to avoid over time, in particular on particularly heavily loaded components, to adjustments or deviations from the original adjustment. That is, it is related to an optimal operation of the jobs 2 very advantageous if, after a certain period of operation or after a large number of switching operations, the installation position of these highly stressed components checked and possibly adjusted or readjusted.

Bei Saugdüsen 24, die nach einer Spulunterbrechung das auf die Oberfläche 35 einer Kreuzspule 5 aufgelaufene Fadenende eines so genannten Oberfadens aufnehmen und an eine Fadenspleißeinrichtung 26 überführen, besteht beispielsweise die Gefahr, dass sich der beim Fadenendaufnahmeversuch wichtige Abstand a, der den Abstand zwischen der Mündung 34 der Saugdüse 24 und der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 definiert, etwas ändert, was in der Regel zu vermehrten Fehlversuchen bei der Fadenendaufnahme führt.For suction nozzles 24 , which after a winding break on the surface 35 a cheese 5 take up accumulated yarn end of a so-called upper thread and a thread splicer 26 For example, there is a risk that the distance a, which is the distance between the mouth, which is important during the yarn end take-up test 34 the suction nozzle 24 and the surface 35 the cheese 5 defined, something changes, which usually leads to increased false attempts at the Fadenendaufnahme.

Um möglichst bereits im Ansatz das Auftreten auf diese Weise entstehender Fehlversuche zu vermeiden, kommt das erfindungsgemäße Verfahren zum Einsatz, das nachfolgend näher erläutert wird.In order to avoid the occurrence of failures occurring in this way as early as possible in the approach, the method according to the invention is used, which will be explained in more detail below.

Beim Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Veränderungen des optimalen Abstandes der Mündung der Saugdüse zur Oberfläche einer Kreuzspule in der Regel bereits in einer Phase erfasst, in der sich eine sinkende Fadenend-Erfassungsquote noch nicht wesentlich auswirkt.When using the method according to the invention changes in the optimal distance of the mouth of the suction nozzle to the surface of a cheese are usually detected already in a phase in which a falling thread end detection rate is not yet material.

In diesem Zusammenhang ist allerdings zu berücksichtigen, dass eine sinkende Erfassungsquote auch andere Ursachen als eine fehlerhafte Fadenendaufnahmestellung der Saugdüse haben kann, zum Beispiel Unterdruckschwankungen, Spulenaufbau, Fadenspannung etc.. Wird jedoch gemäß vorliegender Erfindung diese Ursache eliminiert, kann bei einem Absinken der Fadenerfassungsquote zielgerichtet die Behebung anderer Ursachen erfolgen.In this context, however, it must be taken into account that a sinking detection rate can also have causes other than a faulty thread end receiving position of the suction nozzle, for example vacuum fluctuations, coil construction, thread tension, etc. However, according to the present invention, if this cause is eliminated, the thread detection quota can be targeted the remedy of other causes take place.

Verfahren gemäß Fig. 2 in Verbindung mit Fig. 1:Method according to FIG. 2 in conjunction with FIG. 1:

Zum Beispiel bei einem Partiewechsel wird vor dem Start des eigentlichen Spulprozesses zunächst wenigstens ein Einstellungslauf durchgeführt, bei dem die Saugdüse 24 in einer für diese Partie optimalen Fadenendaufnahmestellung FA positioniert wird, wenn nicht bereits die erforderlichen Daten vorliegen, die übernommen werden können. Das heißt, zu Beginn wird eine Kreuzspule 5 erstellt, die vorzugsweise einen Durchmesser d aufweist, der zwischen 130 mm und 150 mm beträgt. Diese Kreuzspule 5 wird als Justierspule benutzt und in den Spulenrahmen eingelegt. Anschließend wird die Saugdüse 24 mittels ihres Antriebs 15 zum Beispiel aus ihrer sensorisch erfassten Ruhestellung R, bei der ein schwenkbar gelagertes Sensorelement 43 einem Sensor 40 gegenübersteht oder aus einer sensorisch erfassten Zwischenschwenkstellung, bei der ein ebenso schwenkbar gelagertes Sensorelement 44 dem Sensor 40 gegenübersteht, weiter nach oben geschwenkt, wobei der Saugkopf 24' der Saugdüse 24 den Schwenkweg 21 zumindest partiell durchläuft und vorzugsweise unter Einsatz eines (nicht dargestellten) mechanischen Abstandsmittels so positioniert, dass die Mündung 34 der Saugdüse 24, wie in 1 dargestellt, einen für die Fadenerfassung optimalen Abstand a zur Oberfläche 35 einer Justierspule oder einer anderen Kreuzspule 5 aufweist. Bei diesem Arbeitsschritt werden die Schaltschritte ermittelt, die der Einzelantrieb 15 benötigt, um die Saugdüse 24 aus der Zwischenschwenkstellung in die Fadenendaufnahmestellung FA zu schwenken. Die Anzahl der ermittelten Schaltschritte des Schrittmotors 15 gilt dann für den Arbeitspunkt als Richtwert, der im Arbeitsstellenrechner 31 gespeichert wird.For example, during a batch change, at least one setting run is carried out before the start of the actual winding process, in which case the suction nozzle 24 is positioned in an optimal for this lot Fadenendaufnahmestellung FA, if not already have the necessary data that can be adopted. This means, At the beginning is a cheese 5 created, which preferably has a diameter d, which is between 130 mm and 150 mm. This cheese 5 is used as an adjustment coil and inserted into the creel. Subsequently, the suction nozzle 24 by means of her drive 15 For example, from their sensory detected rest position R, in which a pivotally mounted sensor element 43 a sensor 40 opposite or from a sensory detected intermediate pivoting position, in which a likewise pivotally mounted sensor element 44 the sensor 40 facing, further pivoted upwards, with the suction head 24 ' the suction nozzle 24 the pivoting path 21 at least partially and preferably positioned using a mechanical spacing means (not shown) so that the mouth 34 the suction nozzle 24 , as in 1 shown, an optimal for thread detection distance a to the surface 35 an adjusting coil or another cheese 5 having. In this step, the switching steps are determined, the individual drive 15 needed to the suction nozzle 24 to swing from the intermediate pivoting position in the yarn end receiving position FA. The number of determined switching steps of the stepper motor 15 then applies to the operating point as a guideline in the workstation computer 31 is stored.

Die Saugdüse 24 wird anschließend durch den als Schrittmotor 15 ausgebildeten Einzelantrieb so lange nach oben geschwenkt, bis der Saugkopf 24' der Saugdüse 24 an einem Referenzpunkt 38 bzw. 39 anliegt, dessen exakte Lage ebenso bekannt ist wie die Ruhestellung R oder Zwischenstellung Z. Die Schrittzahl des Schrittmotors wird hierfür zunächst größer gewählt als die aufgrund der bekannten Positionen erwartete Schrittzahl. Wenn als Referenzpunkt 38 eine in einem Spulenrahmen 8 gehalterte und auf einer Spulenantriebswalze 9 aufliegende Kreuzspule 5 zum Einsatz kommt, wird der Saugkopf 24' beim Nach-oben-Schwenken im Bereich der Mündung 34 der Saugdüse 24 an der Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 gestoppt. Der Schrittmotor 15 verliert danach Schritte. Die Saugdüse 24 wird dann in ihre Ruhestellung R oder in ihre Zwischenschwenkstellung Z zurückgeschwenkt und dabei wird die vom Schrittmotor 15 benötigte Anzahl von Schaltschritten bis zum Erreichen der sensorisch erfassten Stellung erfasst. Anschließend wird der vorstehend beschriebene Kontrolllauf wiederholt, das heißt, die Saugdüse 24 wird erneut, allerdings mit einer etwas vorminderten Anzahl von Schaltschritten nach oben und anschließend zurückgeschwenkt, wobei sowohl beim Nachobenschwenken der Saugdüse 24, als auch beim Zurückschwenken der Saugdüse 24 jeweils die benötigten Schaltschritte des Schrittmotors 15 gezählt werden. Die Kontrollläufe werden, jeweils unter entsprechender Anpassung der Anzahl der Schaltschritte beim Hochschwenken, so lange wiederholt, bis die Anzahl der Schaltschritte des Schrittmotors 15 beim Nach-oben-Schwenken der Saugdüse 24 der Anzahl der Schaltschritte des Antriebs 15 beim Nach-unten-Schwenken der Saugdüse 24 entspricht, was ein Zeichen dafür ist, dass die Mündung 34 der Saugdüse 24 ohne Schrittverlust die Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 erreicht. Der auf diese Weise ermittelte Kontrollwert stellt den Kalibriersollwert dar.The suction nozzle 24 is then by the stepper motor 15 trained single drive so long swung up to the suction head 24 ' the suction nozzle 24 at a reference point 38 respectively. 39 is present, whose exact position is also known as the rest position R or intermediate position Z. The number of steps of the stepping motor is initially chosen to be greater than the number of steps expected based on the known positions. When as a reference point 38 one in a creel 8th held and on a bobbin drive roller 9 resting cheese 5 is used, the suction head 24 ' when turning upwards in the area of the mouth 34 the suction nozzle 24 on the surface 35 the cheese 5 stopped. The stepper motor 15 loses steps after that. The suction nozzle 24 is then pivoted back to its rest position R or in its Zwischenschwenkstellung Z and thereby becomes the stepper motor 15 required number of switching steps detected until reaching the sensory detected position. Subsequently, the above-described control run is repeated, that is, the suction nozzle 24 is again, but with a slightly premature number of switching steps up and then swung back, both when Nachobenschwenken the suction nozzle 24 , as well as when swinging back the suction nozzle 24 in each case the required switching steps of the stepping motor 15 be counted. The control runs are repeated, each time with a corresponding adjustment of the number of switching steps when swiveling up, until the number of switching steps of the stepping motor 15 when turning the suction nozzle upwards 24 the number of switching steps of the drive 15 when tilting the suction nozzle downwards 24 corresponds to what is a sign that the estuary 34 the suction nozzle 24 without step loss the surface 35 the cheese 5 reached. The control value determined in this way represents the calibration setpoint.

Später, das heißt, nachdem die Partie eine gewisse Zeit gelaufen ist, eine bestimmte Anzahl von Schaltungen durchgeführt wurde oder nach Fertigstellung einer vorgegebenen Anzahl Kreuzspulen, werden mit der Saugdüse 24 weitere Kontrollläufe durchgeführt, bei denen jeweils ein Kalibrieristwert für eine Schrittzahl ermittelt wird, der eine Aussage über den aktuellen Einstellungszustand der Saugdüse 24 ermöglicht. Das heißt, es wird ermittelt, um welchen Winkel sich der Antrieb relativ zur tatsächlichen Winkelposition des Saugkopfes 24' verstellt hat, um auch dann den optimalen Abstand zwischen Saugöffnung 24 und Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 zu erreichen.Later, that is, after the lot has run for a certain time, a certain number of circuits has been carried out or after completion of a predetermined number of cheeses, be with the suction nozzle 24 carried out further control runs, in each case a Kalibrieristwert is determined for a step number, which is a statement about the current setting state of the suction nozzle 24 allows. That is, it is determined by what angle the drive relative to the actual angular position of the suction head 24 ' adjusted, even then the optimal distance between the suction port 24 and surface 35 the cheese 5 to reach.

Durch einen Abgleich dieses Kalibrieristwertes mit dem eingangs ermittelten Kalibriersollwert wird dann eine Korrekturgröße erstellt, die bei der nachfolgenden Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse 24 zwischen sensorisch erfasster Position, hier der Zwischenschwenkstellung Z, und Fadenendaufnahmestellung FA Verwendung findet. Im einfachsten Fall wird diese Schrittzahl im Dreisatz ermittelt.By adjusting this Kalibrieristwertes with the initially determined calibration setpoint then a correction variable is created, which in the subsequent calibration of the pivoting of the suction nozzle 24 between sensory detected position, here the intermediate pivot position Z, and thread end receiving position FA is used. In the simplest case, this step number is determined in the rule of three.

Natürlich ist zu beachten, dass sich der Durchmesser einer Kreuzspule während einer Spulenreise ständig ändert. Deshalb muss selbstverständlich auch fortlaufend die tatsächliche Fadenendaufnahmestellung FA der Saugdüse 24 zum Beispiel entlang einer vorgegebenen Kurve, die sich geometrisch aus dem ohnehin ständig überwachten Durchmesserverlauf ergibt, mitgeführt werden. Das heißt, dass nach einer Kalibrierung die Schrittzahl, die der dem Momentandurchmesser angepassten optimierten Fadenendaufnahmestellung zu Partiebeginn entspricht, bei der die Saugdüsenmündung den Abstand a zur Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 aufweist, mit dem Korrekturwert multipliziert werden muss. Das bedeutet, bei einer Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse findet praktisch eine Verschiebung der Fadenendaufnahmestellung entlang dieser Kurve unter Berücksichtigung der zuletzt ermittelten Korrekturgröße statt.Of course, it should be noted that the diameter of a cross-wound bobbin constantly changes during a coil travel. Therefore, of course, the actual yarn end receiving position FA of the suction nozzle must of course also be continuous 24 For example, along a given curve, which results geometrically from the already constantly monitored diameter profile, be carried. That is, after a calibration, the number of steps corresponding to the optimized yarn end receiving position at the start of the part matched to the instant diameter, at which the suction nozzle orifice is the distance a to the surface 35 the cheese 5 has to be multiplied by the correction value. This means that when calibrating the pivoting path of the suction nozzle, there is practically a displacement of the yarn end receiving position along this curve, taking into account the last determined correction quantity.

Der Vollständigkeit halber soll in diesem Zusammenhang erwähnt werden, dass es vorteilhaft ist, wenn der Sensor 40 und das schwenkbar gelagerte Sensorelement 44 so angeordnet sind, dass die Anzahl der Schaltschritte, die der Einzelantrieb 15 der Saugdüse 24 ausführen muss, um die Saugdüse 24 aus einer Zwischenschwenkstellung Z in die Fadenendaufnahmestellung FA zu überführen, möglichst gering, jedoch ausreichend ist, um auch bei voller Kreuzspule noch einen Schwenkweg zwischen Zwischenschwenkstellung und Fadenendaufnahmestellung zu gestatten.For completeness, it should be mentioned in this context that it is advantageous if the sensor 40 and the pivotally mounted sensor element 44 are arranged so that the number of switching steps, the individual drive 15 the suction nozzle 24 must perform to the suction nozzle 24 to transfer from an intermediate pivot position Z in the yarn end receiving position FA, as low as possible, but sufficient to allow even with full cheese still pivot between intermediate pivot position and Fadenendaufnahmestellung.

Wenn der Zeitpunkt für eine Kalibrierung des Schwenkweges der Saugdüse 24 erreicht ist, wird zum Beispiel eine Spulunterbrechung in dem genannten Durchmesserbereich der Kreuzspule 5 zur Durchführung einer Kalibrierung genutzt oder eingeleitet.When the time for a calibration of the pivoting of the suction nozzle 24 is achieved, for example, a winding interruption in said diameter range of the cheese 5 used or initiated to perform a calibration.

Insbesondere wenn es auf Grund gesunkener Erfassungsquote angezeigt ist, eine Kalibrierung außerhalb vorgegebener Zyklen durchzuführen, ist die jeweils auf Grund des Momentandurchmessers der Kreuzspule 5 erforderliche Fadenaufnahmestellung des Saugkopfes 24' der Saugdüse 24 zugrunde zu legen. Allerdings besteht auch die Möglichkeit, zum Beispiel zu Beginn der Partie die Schrittzahl zwischen Arbeitspunkt, das heißt, optimalem Abstand a der Saugöffnung 34 zur Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 und Referenzpunkt 38 auf der Oberfläche 35 festzustellen und zu speichern. Diese Schrittzahl bleibt unabhängig vom Kreuzspulendurchmesser und der Verstellung der Saugdüse 24 gegenüber ihrem Antrieb gleich. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Mündung 34 der Saugdüse 24, auch wenn es im Laufe des Spulbetriebes zu Verstellungen im Bereich der Saugdüse 24 gekommen sein sollte, immer wieder automatisch in einem exakten, das heißt, optimalen Abstand a zur Oberfläche 35 der Kreuzspule 5 positioniert wird.In particular, when it is indicated due to decreased detection rate to perform a calibration outside predetermined cycles, which is in each case due to the current diameter of the cheese 5 required thread receiving position of the suction head 24 ' the suction nozzle 24 to underlie. However, it is also possible, for example, at the beginning of the game, the number of steps between operating point, that is, optimal distance a of the suction opening 34 to the surface 35 the cheese 5 and reference point 38 on the surface 35 determine and store. This number of steps remains independent of the cheese diameter and the adjustment of the suction nozzle 24 equal to their drive. This will ensure that the muzzle 34 the suction nozzle 24 , even if it in the course of the winding operation to adjustments in the area of the suction nozzle 24 should come again and again automatically in a precise, that is, optimal distance a to the surface 35 the cheese 5 is positioned.

In 1 ist im Unterschied zu 2 keine Scheibe 42 mit Inkrementen an ihrem Umfang dargestellt, die mit einem Sensor 45 zusammenwirkt. Während bei der Konstruktion nach 1 ein Schrittmotor 15 verwendet wird, der keine zusätzliche Sensorik benötigt, da die angesteuerten Schritte die Grundlage bilden, wofür auch das beschriebene Verfahren, bei dem sukzessive die Endposition beim Kalibrieren erreicht wird, zur Anwendung gelangt, wirkt der Sensor 45 als Inkrementalzähler zur exakten Bestimmung der Winkelposition der mit dem Einzelantrieb 15' verbundenen Scheibe 42.In 1 is different from 2 no disc 42 shown with increments on its circumference, with a sensor 45 interacts. While in the construction after 1 a stepper motor 15 is used, which requires no additional sensors, since the controlled steps form the basis, for which also the described method, in which the end position is reached during calibration, is used, the sensor acts 45 as an incremental counter for the exact determination of the angular position of the single drive 15 ' connected disc 42 ,

Dazu muss der Einzelantrieb 15' gemäß 2 kein Schrittmotor sein, sondern kann zum Beispiel ein EK-Motor sein. Da hier der Sensor 45 die Inkremente zählt, ist nur ein einmaliges Anfahren des Kalibrierpunktes notwendig.This requires the single drive 15 ' according to 2 not a stepper motor, but may be, for example, an EK engine. Because here is the sensor 45 the increment counts, only a single start of the calibration point is necessary.

Verfahren gemäß Fig. 3:Method according to FIG. 3:

Bei der in 3 dargestellten Ausführungsform wird der Referenzpunkt 39 durch das Greiferrohr 25 gebildet, das in einer bekannten, zum Beispiel durch ein Sensorelement 47 und einen zugehörigen Sensor 46 fest vorgegebenen Stellung S positioniert ist. Bei dieser Ausführungsform wird vor dem Beginn von Kontrollläufen der Saugdüse 24 zunächst das Greiferrohr 25 aus seiner Ruhestellung RS entlang des Schwenkweges 48 in die obere, fest vorgegebene Stellung S überführt. Diese Stellung S bildet dann bei den Kontrollläufen den Referenzpunkt 39 für die Mündung 34 der Saugdüse 24. Das heißt, bei diesen Kontrollläufen wird die Saugdüse 24 durch den Einzelantrieb 15' aus ihrer mittels Sensor 40 und Sensorelement 43 ermittelten Ruhelage R in die Anschlagstellung an die Saugdüse 25 geschwenkt, wobei die dafür benötigten Inkremente nach einem der vorgenannten Verfahren gezählt werden.At the in 3 illustrated embodiment is the reference point 39 through the gripper tube 25 formed in a known, for example by a sensor element 47 and an associated sensor 46 fixed predetermined position S is positioned. In this embodiment, before the start of control runs of the suction nozzle 24 first the gripper tube 25 from its rest position RS along the pivoting path 48 in the upper, fixed position S transferred. This position S then forms the reference point in the control runs 39 for the estuary 34 the suction nozzle 24 , That is, in these control runs, the suction nozzle 24 through the single drive 15 ' from her by means of a sensor 40 and sensor element 43 determined rest position R in the stop position to the suction nozzle 25 pivoted, whereby the required increments are counted according to one of the aforementioned methods.

Anschließend wird die Saugdüse 24, wie vorstehend im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel der 2 erläutert, wieder bis zur Ruhestellung R zurückgeschwenkt. Ebenso kehrt das Greiferrohr in seine Ruhestellung RS zurück.Subsequently, the suction nozzle 24 as above in connection with the embodiment of 2 explained, back to rest position R swung back. Likewise, the gripper tube returns to its rest position RS.

Als alternativer Referenzpunkt 49, der in 3 zusätzlich eingezeichnet ist, könnte am Gehäuse 2' der Spulstelle 2 ein ausfahrbarer Anschlag dienen, der so anzuordnen ist, dass die Saugdüse 24 zur Kalibrierung mit ihrem Saugkopf 24' gegen diesen Anschlag gefahren werden kann. Dabei ist darauf hinzuweisen, dass der Saugkopf 24' nicht zwingend mit der Mündung 34 an einen Referenzpunkt gefahren werden muss, sondern auch in einem anderen Bereich von dessen Oberfläche. Entscheidend ist in jedem Fall, dass zur Kalibrierung immer der Abstand einer sensorisch erfassten Position eines direkt mit dem Antrieb verbundenen Sensorelementes mit einem Anschlag des Saugkopfes 24' an einem festen Referenzpunkt verglichen wird, um dadurch den sensorisch erfassten Schwenkweg im Bereich des Antriebs so zu justieren, dass mechanische Verstellungen auf dem Weg zwischen Antrieb und Saugkopf ausgeblendet werden.As an alternative reference point 49 who in 3 additionally marked, could be on the housing 2 ' the winding unit 2 serve an extendable stop, which is to be arranged so that the suction nozzle 24 for calibration with your suction head 24 ' can be driven against this attack. It should be noted that the suction head 24 ' not necessarily with the mouth 34 must be driven to a reference point, but also in another area of its surface. It is crucial in any case that the calibration is always the distance of a sensory detected position directly connected to the drive sensor element with a stop of the suction head 24 ' is compared at a fixed reference point, thereby adjusting the sensory pivoting path in the region of the drive so that mechanical adjustments on the way between drive and suction head are hidden.

Es liegt auch noch im Rahmen der Erfindung, wenn mit einem anderen Teil der Saugdüse 24, der sich nicht spürbar gegenüber dem Saugkopf 24' verstellt, gegen einen entsprechend angeordneten Referenzpunkt gefahren wird, der dann natürlich nicht die Kreuzspule 5 sein kann. Jedoch nimmt mit zunehmendem Abstand zum Saugkopf die Genauigkeit der Kalibrierung ab.It is also within the scope of the invention, if with another part of the suction nozzle 24 that is not noticeable to the suction head 24 ' adjusted, is driven against a correspondingly arranged reference point, then of course not the cheese 5 can be. However, as the distance to the suction head increases, the accuracy of the calibration decreases.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

DE 10150590 A1 [0003]
EP 0717001 B1 [0006, 0006]
DE 102006026548 A1 [0007, 0008, 0039]
DE 19858548 A1 [0047]

Claims

Method for operating a workstation of a textile machine producing cross-wound bobbins, the workstation being equipped with a winding device for winding a cross-wound bobbin and a single-motor driven suction nozzle, which is positioned in a yarn end receiving position for receiving a thread that has accumulated on the surface of the cross-wound bobbin after a winding interruption the mouth of the suction nozzle has a predetermined distance to the surface of the cross-wound bobbin, wherein the suction nozzle is pivoted starting from a sensor-detected pivot position by means of its individual drive and stopped after detecting a previously determined number of increments of the individual drive in the yarn end receiving position, characterized in that a calibration of the Swivel path ( 21 ) of the suction nozzle ( 24 ) takes place in that the suction nozzle ( 24 ) by means of its single drive ( 15 ) first at least once with her suction head ( 24 ' ) in abutment with a defined reference point ( 38 ; 39 ; 49 ) is brought whose exact position is known, then that the suction nozzle ( 24 ) is pivoted back to the sensory detected position, wherein the number of increments required thereby is determined that the number of increments determined thereby is compared with a valid number of previously determined in the same way increments and that on the basis of this comparison, a correction variable is created , which in the subsequent positioning of the suction nozzle ( 24 ) is taken into account in the yarn end receiving position.

A method according to claim 1, characterized in that a calibration of the pivoting path ( 21 ) of the suction nozzle ( 24 ) in each case after a prescribable number of Fadenendaufnahmeversuchen the suction nozzle ( 24 ) he follows.

A method according to claim 1, characterized in that a calibration of the pivoting path of the suction nozzle ( 24 ) takes place in each case at predeterminable time intervals.

A method according to claim 1, characterized in that a calibration of the pivoting path of the suction nozzle ( 24 ) after the production of a predefinable number of cheeses ( 5 ) he follows.

Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that a calibration of the pivoting path of the suction nozzle ( 24 ) as needed.

Method according to Claim 1, characterized in that the increments are determined by means of an incremental counter arranged in the region of the individual drive of the suction nozzle.

Method according to Claim 1, characterized in that a stepping motor ( 15 ) is used and that for determining the required switching steps between the reference point and the sensory detected position of the stepping motor ( 15 ) is first moved starting from the sensory detected position with a higher than the expected number of switching steps in the direction of the reference point while the suction head ( 34 ) of the suction nozzle ( 24 ) against the reference point ( 38 ; 39 ; 49 ), whereupon the stepping motor ( 15 ) Steps loses that the suction nozzle ( 24 ) is then pivoted back from this position in the sensory detected position, wherein the stepper motor ( 15 ) required switching steps for the return path are determined and the panning operations are repeated until the number of steps, which is increasingly shortened in the direction of the reference point, in both directions coincide.

Method according to one of claims 1, 6 or 7, characterized in that as reference point ( 38 ), to which the suction head ( 24 ' ) of the suction nozzle ( 24 ), the surface ( 35 ) one in a creel ( 8th ) and on a bobbin drive roller ( 9 ) lying cheese ( 5 ) or one in the coil frame ( 8th ) and on a bobbin drive roller ( 9 ) resting sleeve of the cheese ( 5 ) is used.

Method according to claim 8, characterized in that the cheese ( 5 ), which serve as a reference point ( 38 ) Is used, having a diameter (d) between 130 and 150 mm.

Method according to one of claims 1, 6 or 7, characterized in that as reference point ( 39 ) a gripper tube ( 25 ) is used, which in the range of Schwenkweges ( 21 ) of the suction nozzle ( 24 ) is positioned in a predetermined position (S).

Method according to one of claims 1, 6 or 7, characterized in that as reference point ( 49 ) an extendable stop on the winding head housing ( 2 ' ) is used.

Workstation of a cheese-producing textile machine with a winding device for winding a cross-wound bobbin, a single-motor driven suction nozzle for receiving a creased after a winding interruption on the surface of the cheese and a sensor element for detecting a pivoting position of the suction nozzle for performing the method according to claim 1, characterized that the job ( 2 ) via at least one reference point ( 38 ; 39 ; 49 ), to which the suction nozzle ( 24 ) with its suction head ( 24 ' ) is approachable to calibrate their position that the workstation has a control device which is adapted to control the approach of the suction nozzle to the reference point, to determine the increments between detected pivot position, the determined value with an indicative number of previously in to compare increments determined in the same way and to use a deviation determined thereby to create a correction variable for subsequent positioning of the suction nozzle in the yarn end receiving position.

Workstation of a cheese-producing textile machine according to claim 12, characterized in that in the region of the single drive of the suction nozzle on a co-rotating during pivoting of the suction nozzle part increments are mounted, which correspond to an adjacently arranged incremental counter.

Workstation of a cheese-producing textile machine according to claim 12, characterized in that the individual drive is a stepping motor and that the control device is adapted to monitor the number of steps in both directions of rotation of the stepping motor.