DE102011118315A1

DE102011118315A1 - Haspel für eine Erntemaschine

Info

Publication number: DE102011118315A1
Application number: DE102011118315A
Authority: DE
Inventors: Franz Schrattenecker
Original assignee: BISO SCHRATTENECKER GmbH; CNH Belgium NV
Current assignee: Biso Schrattenecker At GmbH; CNH Industrial Belgium NV
Priority date: 2011-11-11
Filing date: 2011-11-11
Publication date: 2013-05-16
Also published as: EP2775819B1; WO2013068543A2; US9894841B2; EP2775819A2; US20140283494A1; WO2013068543A3; AR088825A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Haspel für eine Erntemaschine, insbesondere für einen Mähdrescher, mit einem Haspeltragrohr und endseitig angeordneten Tragsternen, deren Sternarme über parallel zum Tragrohr verlaufende Zinkenstangen miteinander verbunden sind, wobei die endseitig angeordneten Tragsterne zumindest teilweise gezielt verstärkt sind, wodurch die auf das Tragrohr wirkenden Zug- und/oder Druckkräfte durch ein oder mehrere Zinkenstangen aufnehmbar sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Haspel für eine Erntemaschine, insbesondere für einen Mähdrescher, mit einem Haspeltragrohr und endseitig angeordneten Tragsternen, deren Sternarme über parallel zum Tragrohr verlaufende Zinkenstangen miteinander verbunden sind.
Eine Haspel ist rotierend an einer Erntevorrichtung für eine Erntemaschine montiert, um das Erntegut dem Schneidwerk sowie gegebenenfalls einer Einzugswelle zuzuführen. Die Haspel umfaßt eine Vielzahl von quer zur Fahrtrichtung verlaufender Zinkenstangen mit abstehenden Zinken zur Erfassung des Erntegutes. Als Grundträger der Haspel dient ein im Zentrum der Haspel liegendes Tragrohr, dessen Längsachse die Rotationsachse der Haspel bildet.
Grundsätzlich steigt in der Landmaschinenindustrie die Nachfrage nach größeren, insbesondere breiteren Erntevorsätzen für selbstfahrende Erntemaschinen. Insbesondere die Breite, d. h. die Abmessung des Erntevorsatzes quer zur Fahrtrichtung, bestimmt den zeitlichen Aufwand des Erntevorgangs, da ein abzuerntendes Feld in kürzerer Zeit und mit weniger Überfahrungen abgeerntet werden kann. Eine Vergrößerung der Arbeitsbreite kann jedoch eine Beeinträchtigung der Stabilität der Gesamtkonstruktion bedeuten, da die Materialbelastung von der verwendeten Materialmenge abhängt. Gleiches gilt für die Anfertigung einer Haspel, die sich in der Regel über die Gesamtbreite des Erntevorsatzes erstreckt.
Während des Maschinenbetriebs wird die montierte Haspel zunehmenden Zug- und Druckkräften ausgesetzt. Eine übermäßige Verwindung der Haspel ist mit Blick auf das erwünschte Ernteergebnis nicht tolerierbar, da hierdurch der Abstand zwischen Erntegut und Haspel zu stark variiert, so daß unterschiedliche Schnittergebnisse über die Breite der Haspel erzielt werden.
Momentan werden die auftretenden Zug- und Druckkräfte nahezu vollständig durch das im Zentrum liegende Tragrohr der Haspel aufgenommen. Eine zunehmende Materialbelastung des Tragrohrs in Abhängigkeit der Haspelabmessung muß durch eine Verstärkung des Tragrohrs kompensiert werden. Dies wird entweder durch eine Vergrößerung des Rohrdurchmessers oder durch Verwendung alternativer Materialien erreicht, was jedoch oftmals zu einer nicht unbeachtlichen Gewichtszunahme der Haspel oder einer enormen Kostenzunahme führt. Zudem verstärkt die Gewichtszunahme die auftretenden Verwindungskräfte und verschlechtert in der Regel auch die Energiebilanz derartiger Erntemaschinen, da eine Gewichtszunahme üblicherweise einen höheren Kraftstoffverbrauch der Erntemaschine nach sich zieht.
Folglich besteht ein Hauptanliegen bei der derzeitigen Entwicklung von Erntevorrichtungen bzw. Haspeln darin, eine größtmögliche Gesamtgewichtsreduktion zu erreichen, ohne jedoch eine empfindliche Zunahme der anfallenden Entwicklungskosten bzw. Produktionskosten in Kauf nehmen zu müssen. Die Erfindung setzt sich daher die Entwicklung einer Haspel zum Ziel, die die vorgenannte Problematik zu überwinden weiß.
Diese Aufgabe wird durch eine Haspel gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen der Haspel sind Gegenstand der abhängigen Unteransprüche 2 bis 7.
Erfindungsgemäß soll das Verbindungsglied zwischen dem Tragrohr und den dazu parallel verlaufenden Zinkenstangen verstärkt ausgeführt werden, um eine vorteilhafte Verteilung der wirkenden Zug- oder Druckkräfte auf das Tragrohr sowie ein oder mehrere Zinkenstangen zu ermöglichen. Erreicht wird dies durch eine gezielte Teil- bzw. Vollverstärkung der einseitig am Tragrohr angeordneten Tragsterne, die das Verbindungsglied zwischen Tragrohr und Zinkenstangen darstellen. Insbesondere wird das axiale Flachenträgheitsmoment der Sternarme in Richtung der Rotationsachse erhöht.
Tragrohr, Tragsterne sowie Zinkenstangen bilden eine Käfigstruktur, die eine verteilte Aufnahme der wirkenden Zug- und Druckkräfte gewährleistet. Die gesamte Haspelkonstruktion erlaubt eine erhebliche Gewichtseinsparung, ohne eine Beeinträchtigung der Verwindungssteifigkeit der Konstruktion hinnehmen zu müssen. Insgesamt lassen sich größere bzw. breitere Haspelkonstruktionen umsetzen.
Die gesamte Haspel weist bevorzugt sechs Zinkenstangen auf, die jeweils eine im wesentlichen kreisförmige oder profilierte Querschnittsfläche aufweisen. In diesem Fall weist jeder endseitig angeordnete Tragstern sowie gegebenenfalls angeordnete Zwischenstern sechs Tragarme auf. Ein oder mehrere Zinkenstangen sind bevorzugt um ihre Längsachse drehbar an den Tragsternen bzw. Zwischensternen gelagert. Möglich ist die Verwendung von hohlen Zinkenstangen bzw. Zinkenrohren.
Die Verstärkung kann beispielsweise durch die Anordnung von ein oder mehrere zusätzlichen Verstärkungsteilen, wie beispielsweise Verstärkungsblechen, realisiert werden. Zweckmäßig ist jedoch eine von Haus aus verstärkte Ausführung spezifischer Tragsternteile, insbesondere der Tragsternarme, um auf eine aus Kostengründen nachteilige Anbringung von separaten Verstärkungsteilen verzichten zu können.
Gegebenenfalls kann die Haspel ein oder mehrere Zwischensterne aufweisen, die in Haspellängsrichtung auf dem Tragrohr zwischen den endseitigen Tragsternen angeordnet sind. Gegebenenfalls kann eine verstärkte Ausführung der Zwischensterne vorteilhaft sein.
Denkbar ist es, daß ein oder mehrere Sternarme der endseitig angeordneten Tragsterne durch zwei parallel verlaufende Platten gebildet sind. Besonders vorteilhaft ist der Einsatz von zwei dreieckförmigen parallel verlaufenden Platten. In diesem Fall ist eine Dreieckseite mit dem Tragrohr verbunden, wobei jeweils die beiden außen liegenden Ecken der parallel verlaufenden Platten die Spitze des Sternarms bilden. Möglich ist es, daß die die Sternarmspitze bildenden Ecken der parallel verlaufenden Platten über ein Verbindungselement miteinander verbunden sind, das wiederum für die Aufnahme einer Zinkenstange ausgebildet ist.
Gegebenfalls umfasst ein Tragstern eine ringförmige Nabe, wobei sich die Sternarme radial vom Nabenaußenumfang nach Außen erstrecken. Die Nabe selbst kann zusätzlich teil- oder vollverstärkt ausgeführt sein. Die Verbindung zwischen Sternarmen und Nabe erfolgt mittels Schweißen, Kleben oder einer sonstigen geeigneten Verbindungstechnik. Möglich ist es auch, dass Konstrukt aus Nabe und Sternarmen aus einem Guß zu fertigen.
Von Vorteil kann eine Verbindung der einzelnen Sternarme eines Tragsterns, insbesondere der Sternarmspitzen, mittels wenigstens eines Bleches sein, das vorzugsweise selbst verstärkt ausgeführt ist.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind ein oder mehrere verwendete Zinkenstangen aus wenigstens zwei Stangensegmenten zusammengesetzt. Vorzugsweise sind die einzelnen Stangensegmente formschlüssig miteinander verbunden, um eine optimale Kraftübertragung zwischen den Stangensegmenten zu ermöglichen. Ein geeigneter Formschluß wird beispielsweise durch eine Schwalbenschwanzverbindung zwischen ein oder mehreren Stangensegmenten erreicht.
Denkbar ist es, daß einzelne Stangensegmente im Lagerungspunkt am Zwischenstern miteinander verbunden sind.
Für eine optimale Kraftübertragung ist es ebenfalls notwendig, daß ein oder mehrere Zinkenstangen geeignet mit den endseitig angeordneten Tragsternen verbunden sind. In diesem Fall erweist sich ebenfalls eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung als zweckmäßig.
Zur Erhöhung der Verwindungssteifigkeit der Haspel erweist es sich als besonders vorteilhaft, falls das Tragrohr mittels ein oder mehrere Abspannungen in Längsrichtung abgespannt ist. Ein oder mehrere Abspannungen sind bevorzugt als Kabel ausgeführt, die vollständig bzw. zumindest teilweise in Längsrichtung des Tragrohres an dessen Außenumfang verlaufen.
Die vorliegende Erfindung erlaubt den Aufbau einer Haspel mit einer Breite im Bereich von zwölf Metern oder mehr. Die erfindungsgemäße Konstruktion gewährleistet trotz der enormen Abmessung eine zufriedenstellende Biegesteifigkeit, ohne dabei eine spürbare Gewichtszunahme in Kauf nehmen zu müssen. Zudem werden die anfallenden Produktionskosten begrenzt, da keine bzw. nur wenige zusätzliche Haspelteile erforderlich sind. Eine mögliche Behinderung des Maschinenbedieners aufgrund der Beeinträchtigung seines Sehfeldes durch zusätzliche Haspelteile wird vermieden – der übliche Bedienkomfort der Erntevorrichtung wird ohne weiteres beibehalten.
Die Erfindung betrifft des weiteren eine Haspel gemäß den Merkmalen des Anspruchs 8. Die Haspel umfaßt demnach wenigstens eine Zinkenstange, die wenigstens eine Federzinke aufweist. Ein oder mehrere Federzinken umfassen üblicherweise ein oder mehrere Federwindungen. Erfindungsgemäß wird wenigstens eine Zinkenwindung zumindest teilweise in das Profil der Zinkenstange eingelassen. Vorzugsweise ist wenigstens eine Zinkenwindung vollständig in das Profil der Zinkenstange eingelassen.
Denkbar ist eine im wesentlichen rohrförmige Ausführung der Zinkenstange, wobei der Außenumfang der Zinkenstange wenigstens eine Aussparung aufweist, vorzugsweise in Form der verwendeten Zinkenwindung und wenigstens eine Zinkenwindung in diese Aussparung einsetzbar ist. Besonders vorteilhaft vervollständigt die eingesetzte Windung den kreis- bzw. rohrförmigen Umfang der Zinkenstange.
Die Einlassung wenigstens einer Zinkenwindung in die Zinkenstange verhindert, daß sich Erntegut während dem Haspelbetrieb in den herausstehenden Zinkenwindungen verfängt.
In einer vorteilhaften Ausführung der Haspel umfaßt wenigstens eine Federzinke einen Bügel zur Fixierung an der Zinkenstange. Möglich ist es, daß der Bügel am Stangenumfang verläuft und vorzugsweise über eine Schraubenverbindung an der Stange fixiert wird. Denkbar ist es ebenfalls, daß über den Bügel eine klemmende Verbindung zwischen Zinke und Zinkenstange realisiert wird. Zweckmäßig ist eine Kombination aus klemmender Verbindung und Schraubverbindung.
Vorzugsweise ist die erfindungsgemäße Haspel gemäß den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 7 ausgeführt. Die Haspel weist demnach offensichtlich dieselben Vorteile und Eigenschaften wie die bereits vorangehend beschriebene Haspel auf, weshalb an dieser Stelle auf eine erneute Beschreibung verzichtet wird.
Die Erfindung betrifft ferner einen Erntevorsatz für eine Erntemaschine mit einer Haspel gemäß einer der vorangehenden Ausführungsformen. Die voransehenden Ausführungen bezüglich der Merkmale und Eigenschaften der erfindungsgemäßen Haspel sind folglich auch für den Erntevorsatz zutreffend. Der Erntevorsatz umfaßt bevorzugt alle notwendigen Komponenten für die Verwendung an einem Mähdrescher.
Weiterhin betrifft die Erfindung eine Zinkenstange sowie eine Federzinke für den Aufbau einer Haspel gemäß einer der vorteilhaften Ausführungsformen. Die Zinkenstange weist vorzugsweise ein oder mehrere Aussparungen zur vollständigen bzw. teilweisen Aufnahme wenigstens einer Zinkenwindung auf. Die Federzinke umfaßt bevorzugt einen Bügel zur Herstellung einer klemmenden und/oder geschraubten Verbindung mit der Zinkenstange. Die obengenannten Ausführungen treffen gleichermaßen für die Eigenschaften und Vorteile der erfindungsgemäßen Zinkenstange bzw. Federzinke zu.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sollen anhand von mehreren Zeichnungen weitergehend beschrieben werden. Es zeigen:
1: eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Haspel,
2: eine perspektivische Ansicht auf die Außenseite des endseitig angeordneten Tragsterns der erfindungsgemäßen Haspel,
3: eine perspektivische Innenansicht des Tragsterns gemäß 2,
4: eine perspektivische Ansicht des Haspelmittelteils,
5: eine Explosionsdarstellung der Verbindung zwischen zwei Zinkenstangensegmenten,
6: eine perspektivische Ansicht eines Teilaufbaus des endseitig angeordneten Tragsterns und
7: eine Teilansicht der erfindungsgemäßen Zinkenstange mit der erfindungsgemäßen Zinke.
1 zeigt eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Haspel 10. Entlang der Rotationsachse der Haspel 10 erstreckt sich das Tragrohr 20, das endseitig mit den beiden Tragsternen 40 verbunden ist. Zwischen den endseitig angeordneten Tragsternen 40 befinden sich fünf Zwischensterne 50, die auf dem Außenumfang des Tragrohres 20 beabstandet zueinander sitzen. Jeder Stern 40, 50 besteht aus jeweils sechs zulaufenden Sternarmen.
Das Tragrohr 20 ist vorzugsweise aus Aluminium hergestellt. Die Tragsterne 20 sind vorzugsweise aus Aluminium hergestellt. Die Zwischensterne 50 können aus Kunststoff hergestellt sein. Es ist allerdings auch möglich, die Zwischensterne 50 aus Aluminium herzustellen, insbesondere als Aluminium-Formteile.
Zur Aufnahme der Federzinken 70 umfaßt die Haspel 10 insgesamt sechs Zinkenstangen 30, die parallel zum Tragrohr 20 verlaufen. Die Zinkenstangen 30 können aus Aluminium hergestellt sein. Sie können insbesondere als Aluminiumprofile ausgestaltet sein. Alle Zinkenstangen 30 sind endseitig jeweils an einer Armspitze 41 der endseitig angeordneten Tragarme der Tragsterne 40 befestigt und gleichermaßen an den Armspitzen der Zwischensterne 50 gelagert. Die Befestigung der Zinkenstangen 30 an den Tragsternen 40 sowie die Befestigung an den Zwischensternen 50 läßt eine Rotation der einzelnen Zinkenstangen 30 um ihre eigene Längsachse zu, damit sich die Federzinken 70 in die für die Erntearbeit passende Lage ausrichten können.
Bisher wurde die Biegesteifigkeit aus dem Stand der Technik bekannter Haspeln nahezu ausschließlich durch die Steifigkeit des verwendeten Tragrohres bestimmt. Der erfindungsgemäße Kerngedanke sieht nun vor, durch eine geeignete Konstruktion die wirkenden Druck- und Zugkräfte auf das Tragrohr 20 sowie die Zinkenstangen 30 und Tragsterne und Zwischensterne 40, 50 zu verteilen, um eine optimale Verwindungssteifigkeit der gesamten Haspel 10 zu erreichen.
Anhand der 2, 3 soll der erfindungsgemäße Aufbau der Haspel 10 näher erläutert werden. Beide Figuren zeigen eine perspektivische Ansicht des in Fahrtrichtung der Erntemaschine rechten Endabschnitts der Haspel 10. Der endseitige Tragstern 40 umfaßt eine ringförmige Sternnabe 42, die koaxial auf den Außendurchmesser des Tragrohres 20 geschoben und entsprechend fixiert wird. Jeweils zwei von der Nabe 42 radial nach außen erstreckende Platten 43 bilden einen Sternarm. Die Platten 43 eines Sternarms sind identisch und verlaufen parallel zueinander. Eine Dreieckseite verläuft in radialer Richtung von der Nabe 42 nach außen. Die kürzeste Seite ist auf der Nabenoberfläche angeordnet. Die verbleibende Seite stellt die längste Dreieckseite dar, welche vorzugsweise nicht gerade sondern bogenförmig verläuft, um das axiale Flächenträgheitsmoment des Sternarms in Richtung der Haspelrotationsachse zu erhöhen.
Die außen liegenden Ecken jeweils zweier benachbarter Platten 43 bilden eine Sternarmspitze 41, wobei die Ecken durch ein Verbindungselement 45 verbunden sind, das gleichzeitig Mittel zur Aufnahme einer Zinkenstange 30 aufweist. Die Platten 43 sind jeweils über eine Dreieckseite mit der Nabe verschweißt bzw. verklebt oder verschraubt.
Die nebeneinander liegenden Platten 43 benachbarter Sternarme sind zusätzlich über ein Verbindungsblech 44 im Bereich der Sternarmspitzen 41 miteinander verbunden. Es ergibt sich folglich ein Tragstern 40, dessen Verbindungsbleche 44 einen Rahmen in Form eines gleichseitigen Hexagons bilden.
Die Ausführung des verbleibenden Endsterns 40 der Haspel 10 ist identisch zur dargestellten Form.
Die erfindungsgemäße Ausführung der Sternarme des Tragsterns 40 erlaubt eine optimale Kraftüberleitung der auf das Tragrohr 20 wirkenden Zug- und Druckkräfte auf die befestigten Zinkenstangen 30. Das resultierende Haspelkonstrukt bildet eine Käfigstruktur mit optimalen Steifigkeitseigenschaften, wodurch die Umsetzung von Haspeln mit weitaus größerer physikalischer Dimensionierung denkbar ist.
Die Breite, das heißt die Längserstreckung der Haspel 10, kann 12 m oder mehr betragen, wobei die erfindungsgemäße Käfigstruktur eine Vergrößerung des Tragrohres 20, das heißt eine Durchmesservergrößerung, nicht zwingend erfordert.
Eine weitere Optimierung der Biegeeigenschaften der erfindungsgemäßen Haspel wird durch die in 4 dargestellte Abspannung 60 erzielt. Mehrere Kabel 61 verlaufen in Längsrichtung des Tragrohres 20 an dessen Außenumfang und werden endseitig über Verbindungsmittel 62 am Tragrohr 20 befestigt. An dem Tragrohr 20 sind Abstandhalter 63 für die Kabel 61 befestigt, durch die die Kabel 61 in einem bestimmten Abstand von dem Tragrohr 20 geführt werden. Zur Vorspannung der Kabel 61 sind Spannelemente vorgesehen. Wie der 1 zu entnehmen ist, erstreckt sich die vollständige Abspannung im Mittelbereich der Haspel 10, der durch die außen liegenden Zwischensternen 50 eingeschlossen wird.
5 zeigt die formschlüssige Verbindung zwischen zwei Zinkenstangensegmenten 32, 33 in einer Explosionsdarstellung. Die Zinkenstangensegmente 32, 33 sind vorzugsweise aus Aluminium hergestellt und vorzugsweise als Aluminiumprofile ausgestaltet. Der Verbindungspunkt der Zinkenstangensegemente 32, 33 liegt an der Sternarmspitze eines Zwischensterns 50. Insgesamt wird eine durchgehende Zinkenstange 30 aus sechs Stangensegmenten gebildet, die jeweils im Bereich der Sternarmspitzen der Zwischensterne verbunden sind.
Der Formschluß wird anhand der beiden Verbindungsglieder 34, 35 realisiert, die in Form einer Schwalbenschwanzverbindung zusammenwirken. Das Verbindungsglied 34 agiert hier als Schwalbenschwanz. Beide Verbindungsglieder 34, 35 werden per Steckverbindung endseitig an den einzelnen Stangensegmente 32, 33 fixiert. Dazu weist jedes Verbindungsglied 34, 35 abstehende Formteile 38 auf, die in passende Vertiefungen an den Endflächen der Stangensegmenten 32, 33 gepreßt werden. Zusätzlich können die Verbindungsglieder 34, 35 mit den Stangensegmenten 32, 33 verschraubt werden.
Zur drehbaren Lagerung der verbundenen Verbindungsglieder 34, 35 bzw. Stangensegmente 32, 33 wird der Lagerring 36 über die Schwalbenschwanzverbindung gelegt und mit Hilfe des Bügels 37 am Zwischenstern 50 montiert.
Die erfindungsgemäße Verbindungstechnik der Stangensegmente 32, 33 läßt einen optimalen Kraftfluß zwischen den Segmenten 32, 33 zu.
6 soll nochmals die Ausbildung eines endseitigen Tragsterns 40 verdeutlichen. Die einzelnen Verbindungselemente 45 an den Sternarmspitzen 41 sehen ebenfalls Vorkehrungen für eine Steckverbindung zu den Zinkenstangen 30 vor. Im einzelnen umfaßt das Verbindungselement 45 ein Verbindungsglied 46, das drehbar an der Tragarmspitze gelagert ist. Zudem sind analog zu den Verbindungsgliedern 34, 35 zwei herausragende Formteile vorgesehen, die sich in die entsprechenden Vertiefungen der zu befestigenden Zinkenstangen 30 pressen lassen.
Anhand 7 soll die Verbindungstechnik zwischen einer Federzinke 70 und einer Zinkenstange 30 erläutert werden. Der Zeichnung ist ein Teilabschnitt der Zinkenstange zu entnehmen, wobei in der endseitigen Querfläche der Zinkenstange 30 Vertiefungen für die Aufnahme der hervorstehenden Formteile der Verbindungsglieder 34, 35, 46 ersichtlich sind. Der Querschnitt der Zinkenstange 30 ist im wesentlichen kreisförmig, wobei der in der Zeichnung untenliegende Stangenumfang eine halbkreisförmige Aussparung 80 aufweist, die sich über die vollständige Längserstreckung der Zinkenstange 30 ausdehnt.
Die Darstellung zeigt zudem eine Federzinke 70 mit zwei benachbarten Federwindungen 72, die über den Bügel 71 verbunden sind. Zur Befestigung der Federzinke 70 an der Zinkenstange 30 werden beide Windungen 72 in die vorgesehene Aussparung 80 der Zinkenstange 30 eingelassen, wobei die Außendurchmesser der Windungen 72 den kreisförmigen Umfang der Zinkenstange 30 vervollständigen. Der Bügel 71 wird um den Umfang der Zinkenstange 30 gelegt, wodurch eine klemmende Verbindung zwischen Federzinke 70 und Zinkenstange 30 entsteht. Auf der Stangenoberseite befindet sich eine Schiene 81 zur Aufnahme der Gewindeplatte 82. Je nach Position des Bügels 71 kann die Federzinke 70 zusätzlich mit der Zinkenstange 30 verschraubt werden.

Claims

Haspel für eine Erntemaschine, insbesondere für einen Mähdrescher, mit einem Haspeltragrohr und endseitig angeordneten Tragsternen, deren Sternarme über parallel zum Tragrohr verlaufende Zinkenstangen miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die endseitig angeordneten Tragsterne zumindest teilweise gezielt verstärkt sind, wodurch die auf das Tragrohr wirkenden Zug- und/oder Druckkräfte durch ein oder mehrere Zinkenstangen aufnehmbar sind.
Haspel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das wenigstens ein Sternarm aus wenigstens zwei Platten, insbesondere dreieckförmigen Platten, gebildet ist.
Haspel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sternarme eines Tragsterns über verstärkte Bleche miteinander verbunden sind.
Haspel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Zinkenstange aus mehreren Stangensegmenten besteht.
Haspel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stangensegmente miteinander formschlüssig verbunden sind, vorzugsweise über eine Schwalbenschwanzverbindung.
Haspel nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stangensegmente im Bereich der Sternarme der angeordneten Zwischensterne miteinander verbunden sind.
Haspel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Abspannungen entlang der Längsachse des Tragrohres gespannt sind.
Haspel, insbesondere gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, mit wenigstens einer Zinkenstange, wobei die Zinkenstange wenigstens eine Federzinke aufweist, deren Zinkenwindung zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig in die Zinkenstange eingelassen ist.
Haspel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Zinke über einen Bügel an der Zinkenstange fixiert ist, insbesondere über eine klemmende Verbindung und/oder ein Schraubverbindung.
Erntevorsatz für eine Erntemaschine, insbesondere für einen Mähdrescher, mit einer Haspel nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Zinkenstange für eine Haspel nach einem der Ansprüche 8 oder 9.
Federzinke für eine Haspel nach einem der Ansprüche 8 oder 9.