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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Innenverkleidungsteil für ein Fahrzeug und insbesondere ein Innenverkleidungsteil mit einem Airbag-Abdeckungsbereich zur Abdeckung einer Durchgangsöffnung des Airbags einer Airbag-Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung des Innenverkleidungsteils.
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Aus dem Stand der Technik sind Innenverkleidungen, insbesondere als Instrumententafeln bekannt, die an geeigneten Stellen – bei der Instrumententafel auf der Beifahrerseite – mit einer Airbagklappe versehen sein können. Üblicherweise weisen diese Innenverkleidungen bzw. Instrumententafeln mehrere Schichten mit unterschiedlicher Funktion auf: eine Trägerschicht, die mit einer Zwischenschicht versehen sein kann, die auf der Trägerschicht aufgebracht ist, und einer Dekorschicht, die auf der der Fahrgastzelle zugewandten Sicht-Seite der Zwischenschicht angebracht ist. Die Airbagklappe wird häufig von der Träger- der Zwischen- und Dekorschicht ausgebildet, wobei auf der Sicht-Seite abgewandten Seite Schwächungen vorgesehen sind, die üblicherweise dem Umriss der Airbagklappe folgen.
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Um ein Abreißen der Airbagklappe beim Expandieren des Airbags zu verhindern, werden üblicherweise Fangbänder verwendet, die einerseits mit der Abdeckung der Airbag-Durchgangsöffnung und andererseits mit der Instrumententafel form- oder kraftschlüssig verbunden sind. Als Fangband werden im Stand der Technik oftmals netzartig aufgebaute Gewebe oder Gewirke verwendet, wie aus
DE 20 2007 016 718 U1 bekannt. Diese flexiblen Verbindungsstrukturen aus einem Gewebe oder Gewirke wirken im eingebauten Zustand in der Instrumententafel ähnlich einem Filmscharnier und können ein Abreißen der Abdeckung verhindern.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Innenverkleidungsteil mit einem Airbag-Abdeckungsbereich für ein Fahrzeug bereitzustellen, das unaufwendig herzustellen ist und dennoch zuverlässig funktioniert.
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Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellen eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils mit einem Airbag-Abdeckungsbereich bereitzustellen, das kostengünstig ist und dennoch zuverlässig ist.
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Voranstehende Aufgaben werden gelöst von einem Innenbauteil mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich unter anderem aus den an den unabhängigen Anspruch anschließenden Unteransprüchen.
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Mit dem erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteil kann vorteilhafterweise ein flexibles Verbindungsteil einerseits in einem Abschnitt der Instrumententafel und andererseits in einem eine Durchgangsöffnung bedeckenden Airbag-Abdeckungsbereich unterhalb einer möglichen Dekorschicht und Trägerschicht angebracht werden. Im Stand der Technik ist es üblich das flexible Verbindungsteil zwischen einer Dekorschicht und einer Trägerschicht anzuordnen. Wird bei einer solchen Anordnung des Verbindungsteils nun die Abdeckung vom Airbag aufgestoßen, werden die auftretenden Kräfte direkt an die Verbindungstelle zwischen Dekorschicht und Trägerschicht des Verbindungsteils übertragen. Es kann vorkommen, dass aufgrund der auftretenden Kräfte die Verbindung zwischen der Dekorschicht und der Trägerschicht aufreißt. Dieses Aufreißen beschädigt die Instrumententafel meist so stark, dass eine Reparatur und eine Auswechseln nur der Airbagklappe nicht lohnenswert ist, sonder häufig die gesamte Innenverkleidung ausgewechselt werden muss. Dies kann insbesondere bei Instrumententafel je nach verwendeten Dekormaterialien entsprechend teuer und aufwendig sein. Ferner kann durch das Aufreißen der Dekorschicht und der Trägerschicht auch die das Filmscharnier bildende Gewebe-Verbindungstruktur abgelöst werden und zusammen mit dem Airbagdeckel durch die auftretenden Kräfte des expandierenden Airbags von der Instrumententafel getrennt werden, wodurch wiederum die Verletzungsgefahr steigt. Mit der vorteilhaften Einbettung des flexiblen Verbindungsteils einerseits an der Airbag-Abdeckung und andererseits unterhalb einer tragenden Struktur, ergibt sich der Vorteil, dass keine zusätzlichen Befestigungsmittel, wie Befestigungsleisten an dem Airbag-Abdeckungsbereich usw. notwendig sind, die die Masse der Airbag-Abdeckung vergrößern. Durch die geringere Masse der Airbag-Abdeckung wird die Gefahr eines Abreißens der Airbag-Abdeckung von der Instrumententafel im Falle eine Airbag-Expansion einschränkt. Die geringer Masse bedingt auch ein geringeres Massenträgheitsmoment, wodurch geringere Kräfte an dem Innenverkleidungsteil im Falle einer Airbagexpansion wirken, so dass das Innenverkleidungsteil weniger steif ausgebildet werden muss, dieses also weniger Gewicht aufweist, was sich insgesamt positiv auf das Gesamtgewicht des Fahrzeugs und die Herstellung des Innenverkleidungsteils auswirkt, was auch geringere Materialkosten, und bei Kraftfahrzeugen einen geringere Kraftstoffverbrauch bedeuten kann.
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Das Einbetten des an dem Verbindungsteil vorgesehenen Befestigungsabschnitts erfolgt vorzugsweise über ein Spritzgussverfahren. Mit Spritzgussverfahren ist es möglich einen ausreichenden kraftschlüssigen und formschlüssigen Verbund zwischen dem flexiblen Verbindungsteil und der Airbag-Abdeckung zu erzeugen.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform ist das Verbindungsteil ein netzartiges Gewebe oder Gewirke. Dies hat den Vorteil, dass wie bereits oben erwähnt eine ausreichend feste und dennoch leichte und reißfeste Verbindung zwischen Abdeckung und Instrumententafel ausgebildet wird. Die Gewebe bzw. Gewirke können aus unterschiedlichen Garnen oder Fasern hergestellt sein, die je nach Beanspruchung und Anordnung unterschiedliche Festigkeiten aufweisen. Beispielsweise können in der Grundstruktur des Verbindungsteils entsprechen reißfeste Fasern oder Garne intergiert sein.
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Nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteil für den Innenraum eines Fahrzeugs, weist das Innenverkleidungsteil auf eine einer ersten Seite zugewandte erste Schicht und eine zweite Schicht, die an der ersten Schicht befestigt ist mit einer unteren Seite, die einer entgegengesetzt zur ersten Seite gelegenen zweiten Seite zugewandt ist, und die einen umlaufenden Randbereich sowie eine durch diesen definierte Airbag-Durchgangsöffnung aufweist, wobei die erste Schicht einen Hauptbereich und einen die Durchgangsöffnung überdeckenden Airbag-Abdeckungsbereich aufweist und derart ausgeführt ist, dass der Airbag-Abdeckungsbereich durch einen von der zweiten Seite aus expandierenden Airbag von dem Hauptbereich zumindest abschnittsweise abtrennbar ist, wobei das Innenverkleidungsteil ein Verbindungsteil aufweist, das gebildet ist aus: einem ersten Befestigungsabschnitt, der an dem Airbag-Abdeckungsbereich der ersten Schicht befestigt ist, einem zweiten Befestigungsabschnitt, der an der unteren Seite der zweiten Schicht befestigt ist, und einem zwischen dem ersten Befestigungsabschnitt und dem zweiten Befestigungsabschnitt gelegenen Kopplungsabschnitt, der aus flexiblem Material und derart ausgeführt ist, so dass der Airbag-Abdeckungsbereich nach seiner zumindest abschnittsweisen Abtrennung von dem Hauptbereich von dem Kopplungsabschnitt gehalten wird.
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Bevorzugt ist die erste Schicht als Trägerschicht ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, dass auch die zweite Schicht wenigstens abschnittsweise als Tragschicht ausgebildet ist. Ferner können die erste und die zweite Schicht derart ausgebildet sein, dass sie im aneinander montierten Zustand als Trägerschicht funktionieren. Der Airbag bzw. die Airbag-Vorrichtung ist in der Ursprungslage auf der Seite der zweiten Schicht gelegenen. Durch die Ausgestaltung des Innenverkleidungsbauteils aus zwei Schichten können vorteilhafterweise besonders komplizierte, verschachtelte und/oder hinterschnittene Innenverkleidungsbauteile hergestellt werden. Ferner ergibt sich durch die Ausgestaltung des Innenverkleidungsbauteils aus zwei Schichten, dass im Bereich der Airbag-Abdeckung nur einer Schicht vorgesehen werden braucht, was den Vorteil hat, dass die Airbag-Abdeckung ein geringeres Gewicht aufweist als mehrschichtige Airbag-Abdeckungen. Im Falle des Aufreißens der Airbag-Abdeckung durch einen expandierenden Airbag kann, wegen des geringeren Gewichts, eine Befestigung der Airbag-Abdeckung an dem Hauptbereich, insbesondere an der zweiten Schicht weniger aufwendig ausgeführt werden, was wiederum eine Material- und Gewichtsreduzierung bedeuten kann. Ferner ergibt sich durch die Anbringung des Verbindungsteils an der unteren Seite der zweiten Schicht der Vorteil, dass die bei einer Airbag-Expansion an dem Verbindungsteil wirkenden Kräfte besonders günstig an das Innenverkleidungsbauteil abgeleitet werden können, ohne dass zusätzliche Maßnahmen zur Bauteil-Verstärkung notwendig sind.
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Nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteil ist der erste Befestigungsabschnitt und der zweite Befestigungsabschnitt des Verbindungsteils derart voneinander beabstandet sind, dass der Kopplungsabschnitt zwischen den beiden Befestigungsabschnitten als freiliegender Abschnitt, insbesondere Schlaufe, ausgebildet ist. Dies hat den Vorteil, dass der Airbag-Abdeckungsbereich einen ausreichenden Spielraum zum Aufklappen hat, wenn es zu einer Airbag-Expansion kommt, ohne dass die Airbag-Abdeckung die Expansion des Airbags behindern kann. Dennoch ist sichergestellt, dass der Airbag-Abdeckungsbereich durch das Verbindungsteil ausreichend sicher an der zweiten Schicht des Innenverkleidungsteils befestigt ist.
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Nach einer anderen, erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils ist der erste Befestigungsabschnitt und der zweite Befestigungsabschnitt derart voneinander beabstandet sind, dass der Kopplungsabschnitt als ein Filmgelenk oder Scharniergelenk ausgebildet ist, wobei der erste Befestigungsabschnitte mit einem Randabschnitt an den Randbereich angrenzt. Dies hat den Vorteil, dass ein zu starkes Aufschwenken bzw. Wegspringen der Airbag-Abdeckung verhindert werden kann, insbesondere dann, wenn der zu Verfügung stehende Einbauraum oder Fahrgastraum Grenzen für das Aufklappen der Airbag-Abdeckung festlegt. Ferner kann mit dem Filmgelenk die Expansionsrichtung des Airbags bereichsweise gesteuert werden.
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Nach einer anderen, erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils ist der zweite Befestigungsabschnitt des flexiblen Verbindungsteils in einer Befestigungsleiste eingebettet ist, die an der zweiten Schicht angebracht ist. Die hat den Vorteil, dass das Verbindungsteil besser an der zweiten Schicht befestigt werden kann, so dass für die Funktion des Verbindungsteils das geeignetste Material ausgewählt werden kann.
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Nach einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteil ist die Befestigungsleiste mit einer ersten Kopplungsvorrichtung und die erste Schicht mit einer zu dieser korrespondierenden zweiten Kopplungsvorrichtung zum lösbaren kraftschlüssigen und/oder formschlüssigen Miteinander-Koppeln der Befestigungsleiste an der ersten Schicht versehen sind. Unter eine Kopplungsvorrichtung ist hierin eine Vorrichtung zu verstehen, die ein zerstörungsfreies Montieren der Befestigungsleiste an der ersten Schicht erlaubt. Bevorzugt ist die Kopplungsvorrichtung als eine Stecker-Buchsen-Verbindung ausgeführt, die mit einer Presspassung versehen sind. Dieses zerstörungsfreie montieren hat den Vorteil, dass keine zusätzlichen Maßnahmen zum Montieren der Befestigungsleiste an der ersten Schicht notwendig sind, was eine schnellere Produktion erlaubt.
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Nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteil ist die erste Kopplungsvorrichtung der Befestigungsleiste eine Steckervorrichtung und die zweite Kopplungsvorrichtung der ersten Schicht eine Steckeraufnahme-Vorrichtung, oder umgekehrt, die zusammen eine lösbare Presspassung ausbilden. Die Kopplungsvorrichtung kann jedoch auch als eine Feder-Nut-Verbindung ausgeführt sein, so dass ein seitliches Aufschieben der Befestigungsleiste an der ersten Schicht möglich ist. Wesentlich ist hierbei, dass sie Montage der Befestigungsleiste an der ersten Schicht eine zerstörungsfreie Demontage erlaubt und die Montage ausreichend fest genug ist, dass die Befestigungsleiste bei folgenden Befestigung- und/oder Fügeverfahren sich nicht von der ersten Schicht abtrennen kann.
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In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils ist die Steckervorrichtung als Steckstifte oder Steckleisten ausgebildet, die in Reihe, linear, parallel und/oder versetzt zueinander angeordnet ist, wobei die Steckeraufnahme-Vorrichtung an korrespondierenden Positionen vorgesehen sind. Die Lage der Steckstifte oder Steckerleisten und deren korrespondierende Steckeraufnahme-Vorrichtungen sind nicht auf die oben genannten Positionen beschränkt. Vielmehr sind die Positionen so zu wählen, dass immer ein optimale Befestigung der Befestigungsleiste an der ersten Schicht möglich ist.
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Nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils ist das flexible Verbindungsteil aus einem netzartigen Gewebe oder Gewirke ausgebildet, das eine ausreichende Reißfestigkeit aufweist. Das Verbindungteil das den Airbag-Abdeckungsbereich mit der zweiten Schicht verbindet hat die Funktion eines Fangbands, das ein Abreißen des von dem expandierenden Airbag aufgestoßenen Airbag-Abdeckungsbereichs verhindern soll. Das Verbindungsteil kann vollständig aus einem Gewebe oder Gewirke aber auch aus jedem anderen Material hergestellt sein, das als Fangband geeignet ist. Das Verbindungsteil kann aber auch aus flexiblen und unflexiblen Abschnitten bestehen. Insbesondere an den an den Endabschnitten gelegenen Befestigungsabschnitten des Verbindungsteils.
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Nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils ist die erste Schicht seitlich des Airbag-Abdeckungsbereichs mit einem ersten Montagebereich zur Montage mit der zweiten Schicht versehen, wobei die die zweite Schicht am Randbereich zur Airbag-Durchgangsöffnung einen zum ersten Montagebereich der ersten Schicht komplementären zweiten Montagebereich aufweist. Der Montageberich der ersten und der zweiten Schicht ist bevorzugt derart ausgebildet, dass der Beriech für ein Ultraschalvibrationsschweißen geeignet ist.
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In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils ist der erste Montagebereich der ersten Schicht als eine ersten Abfolge von einer Rille und einem Steg ausgebildet, und der zweite Montagebereich der zweiten Schicht mit einer zweiten Abfolge von einer Rille und einem Steg gebildet aufweist, die derart versetzt zueinander angeordnet sind, dass eine Rille der einen Schicht einem Steg der anderen Schicht zugeordnet ist. Diese versetzte Anordnung hat den Vorteil, dass die komplementär zueinander ausgebildeten Rillen und Stege ein genaues Positionieren der einen Schicht auf der anderen Schicht erlauben.
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In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils ist der Randbereich der Durchgangsöffnung für den Airbag der Airbag-Vorrichtung mit einer Verstärkungsrippe verstärkt. Dies hat den Vorteil, dass die von dem Verbindungsteil an den Randbereich abgeleiteten Kräfte, die durch den expandierenden Airbag verursacht werden, besser an die zweite Schicht abgeleitete werden können.
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In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils ist die Befestigungsleiste an der Verstärkungsrippe angebracht. Dies hat den Vorteil, dass keine weiteren Befestigungsmaßnahmen an der zweiten Schicht erforderlich sind.
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In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils sind die erste und zweite Schicht aus einem Kunststoffmateriel ausgebildet sind. Als Kunststoffmaterialien sind alle Materialien vorstellbar, die als im Innenverkleidungsteil im Fahrzeugbau geeignet sind, wie beispielsweise TPO, ASA, ABS, PVC, etc.
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In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Innenverkleidungsteils ist der Airbag-Abdeckungsbereich wenigstens bereichsweise durch eine Materialschwächung in der ersten Schicht definiert. Die Materialschwächung ist nur notwendig, wenn der Airbag-Abdeckungsbereich aus einem Material hergestellt ist, das zu steif ist, um selbsttätig beim Auslösen des Airbags zu scharnieren (definiert nach Öffnungsgeometrie und Öffnungsgeschwindigkeit).
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In einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Innenverkleidungsteils für den Innenraum eines Fahrzeug, für ein Innenverkleidungsteil mit einer einer ersten Seite zugewandte erste Schicht und einer zweite Schicht, die an der ersten Schicht mit einer unteren Seite befestigt ist, die einer entgegengesetzt zur ersten Seite gelegenen zweiten Seite zugewandt ist, und die einen umlaufenden Randbereich sowie eine durch diesen definierte Airbag-Durchgangsöffnung aufweist, wobei die erste Schicht einen Hauptbereich und einen die Durchgangsöffnung überdeckenden Airbag-Abdeckungsbereich aufweist und derart ausgeführt ist, dass der Airbag-Abdeckungsbereich durch einen von der zweiten Seite aus expandierenden Airbag von dem Hauptbereich zumindest abschnittsweise abtrennbar ist, werden zum Herstellen des oben genannten Innenverkleidungsteils folgende Schritte durchgeführt
- – Einlegen eines flexiblen Verbindungsteils in ein Formenwerkzeug,
- – Anbringen eines Abschnitts der ersten Schicht des Innenverkleidungsteils an einem ersten Befestigungsabschnitt des flexiblen Verbindungsteils und Anbringen einer Befestigungsleiste an dem zweiten Befestigungsabschnitt des flexiblen Verbindungsteils mittels des Formenwerkzeugs,
- – Aus dem Formenwerkzeug Entfernen des flexiblen Verbindungsteils zusammen mit der an ihren einem Befestigungsabschnitten angebrachten ersten Schicht des Innenverkleidungsteils und der an ihrem anderen Befestigungsabschnitt angebrachten Befestigungsleiste,
wobei die Befestigungsleiste zuerst an der ersten Schicht derart lösbar angekoppelt wird, so dass die erste Schicht mit der zweiten Schicht an vorbestimmten Montagebereichen über ein Montageverfahren permanent miteinander verbunden werden können. Das Anbringen der Befestigungsleiste an der ersten Schicht hat den Vorteil, dass die Befestigungsleiste in den nachfolgenden Verfahrensschritten nicht störend wirken kann, wie beispielsweise in die Montagebereiche der ersten und zweiten Schicht gelangen kann.
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In einem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Befestigungsleiste mittels einer lösbaren zerstörungsfreien Kopplung an der ersten Schicht angebracht, wie insbesondere einer Klebeverbindung oder einer Rastverbindung, wobei die Kopplung ausreichend fest ist, so dass die Befestigungsleiste bei einem nachfolgenden Montageverfahren sich nicht ablösen kann. Bei der Kopplung der ersten Schicht an die zweiten Schicht werden bevorzugt solche Verbindungen gewählt, die ein schnelles aber zerstörungsfreies und temporäres Anbringen der Befestigungsleiste an der ersten Schicht erlauben.
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In einem erfindungsgemäßen Verfahren wird zum Schutz der Befestigungsleiste und der flexiblen Verbindungstruktur eine Schutzkappe angebracht. Die Schutzkappe soll die Befestigungsleiste und das Verbindungsteil vor den negativen Einflüssen der Befestigungs- und Fügeverfahren, die zum permanenten Befestigen der ersten Schicht an der zweiten Schicht verwendet werden, schützen.
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In einem erfindungsgemäßen Verfahren wird die erste Schicht auf der zweiten Schicht des Innenverkleidungsteils derart übereinander angeordnet, so dass die erste und zweite Schicht an ihren Montagebereichen mittels eines Montageverfahrens miteinander verbunden werden können, wie Vibrationsschweißen, Ultraschallschweißen, Heizelementschweißen, Infrarotverschweißen, Warmgasschweißen, Punktverschweißen, Rotationsreibschweißen, Hochfrequenzschweißen, Zirkularschweißen, Laserstrahlschweißen, insbesondere einem Fügeverfahren, das zum permanenten Verbinden von Kunststoffen geeignet ist.
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Die Befestigung der ersten Schicht an der zweiten Schicht kann jedoch auch aber andere Füge- und Befestigungsverfahren durchgeführt werden. Wesentlich hierbei ist, dass die erste und die zweite Schicht ausreichend fest und permanent miteinander verbunden sind.
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In einem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Befestigungsleiste mit der zweiten Schicht mittels eines Fügeverfahrens und/oder mittels eines Schraub- oder Rastverfahrens verbunden. Als Fügeverfahren sind hierbei untern anderen Ultraschallniet-Verfahren vorstellbar. Es können jedoch auch die Befestigungs- und Füge-Verfahren verwendet werden, die zum permanenten Befestigen der ersten und der zweiten Schicht anwendbar sind. Bei Schraub oder Rastverfahren besteht der Vorteil, dass eine einfachere nachträgliche Demontage möglich ist, beispielsweise um die verwendeten Material des Innenverkleidungsteils besser recyceln zu können.
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In einem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Befestigungsleiste an einer Seite der zweiten Schicht angebracht wird, die der Seite der Montagebereiche der zweiten Schicht entgegengesetzt ist.
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In einem Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die erste Schicht entlang einer Umrandung des Airbag-Abdeckungsbereichs wenigstens bereichsweise geschwächt, vorzugsweise durch Laserbestrahlung. Die Materialschwächung der ersten Schicht kann vor oder nach dem Anbringen der zweiten Schicht erfolgen. Auch können anderen zur Materialschwächung geeigneten Verfahren wie Schneiden, Ritzen, Stanzen oder Schmelzen verwendet werden. Wesentlich ist, dass die Materialschwächung derart ausgebildet ist, dass ein expandierender Airbag den Airbag-Abdeckungsbereich aufstoßen kann. Wenn das den Airbag-Abdeckungsbereich ausbildende Material ausreichend steif ist, kann auf eine derartige Schwächung verzichtet werden, wenn der expandierende Airbag den Airbag-Abdeckungsbereich aus diesem Material aufstoßen kann, ohne dass es hierbei zu Einschränkungen in der Sicherheit kommt.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in:
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1 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils mit einem Airbag-Abdeckungsbereich,
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2 eine schematische Schnittansicht des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils nach Schnitt A-A in 1, wobei die relative Lage des Innenverkleidungsteils zu einer Airbag-Vorrichtung und einer Befestigungsleiste für ein flexibles Verbindungsteil in deren Montageendzustand dargestellt ist,
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3 eine schematische Ansicht eines Formenwerkzeugs in einem ersten Schritt zur Herstellung einer ersten Schicht und einer Befestigungsleiste, die über ein flexibles Verbindungsteile miteinander verbunden sind, des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils nach 1 und 2,
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4 eine schematische Ansicht eines Formenwerkzeugs in einem zweiten Schritt zur Herstellung der ersten Schicht, die über ein flexibles Verbindungsteile miteinander verbunden sind, des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils nach 1 und 2,
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5 eine schematische Ansicht der in 3 und 4 dargestellten ersten Schicht des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils von 2 in einem Zwischen-Montageschritt der Befestigungsleiste zur lösbaren Befestigung an der ersten Schicht des Innenverkleidungsteils,
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6 eine schematische Ansicht der in 3 und 4 dargestellten ersten Schicht des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils von 2 in einem Zustand, bei dem die Befestigungsleiste an der ersten Schicht des Innenverkleidungsteils lösbar befestigt ist,
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7 eine schematische Ansicht der in 3 und 4 dargestellten ersten und zweiten Schicht des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils wobei die beiden Schichten noch nicht miteinander montiert sind, sondern ein erster Schritt der Montage der ersten Schicht mit der zweiten Schicht schematisch dargestellt ist,
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8 eine schematische Ansicht der in 3 und 4 dargestellten ersten und zweiten Schicht des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils, wobei die erste Schicht mit der zweiten Schicht in einem Befestigungsverfahren aneinander angebracht werden,
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9 eine schematische Ansicht der in 3 und 4 dargestellten ersten und zweiten Schicht des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils, bei der gewünschten Demontage der Befestigungsleiste von der ersten Schicht,
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10 eine schematische Ansicht der in 3 und 4 dargestellten ersten und zweiten Schicht des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils, wobei die Befestigungsleiste an einer unteren Seite der zweiten Schicht befestigt ist,
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11 eine schematische Unteransicht des in 1 und 2 dargestellten Airbag-Abdeckungsbereichs, wobei lediglich der Umriss des Airbag-Abdeckungsbereichs und die Lage von Aufnahmen der ersten Schicht einer erste und einer zweite Ausführungsform von an der Befestigungsleiste vorgesehenen Steckern zur Montage in den Aufnahmen der ersten Schicht dargestellt sind, und
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12 eine schematische Unteransicht des in 1 und 2 dargestellten Airbag-Abdeckungsbereichs, wobei lediglich der Umriss des Airbag-Abdeckungsbereichs und die Lage von Aufnahmen der ersten Schicht einer dritte und einer vierte Ausführungsform von an der Befestigungsleiste vorgesehenen Steckern zur Montage in den Aufnahmen der ersten Schicht dargestellt sind.
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Nach der Erfindung ist generell ein Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs mit einer Durchgangsöffnung 50 für den Durchtritt eines Airbags einer Airbag-Vorrichtung 60 von einem aus Sicht des Insassen unterhalb des Verkleidungsteils angeordneten Airbag-Raums in dem Innenraum des Kraftfahrzeugs vorgesehen. In der 1 ist eine Instrumententafel als Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils 1 vorgesehen. Erfindungsgemäß kann das Innenverkleidungsteil auch ein anderes Innenverkleidungsteil, z. B. ein Innenverkleidungsteil für die Seite des Fahrzeuginneren z. B. für die Abdeckung und den Durchtritt eines Seiten-Airbags sein. Generell handelt es sich also um ein Innenverkleidungsteil mit einer Durchgangsöffnung 50 für den Airbag einer Airbag-Vorrichtung 60, die durch das Innenverkleidungsteil abdeckbar ist.
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In 1 ist eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils 1 mit einer ersten Schicht 10 und einer zweiten Schicht 30 dargestellt. Die erste Schicht 10 ist aus einem Hauptbereich 100 und einem Airbag-Abdeckungsbereich 20 gebildet. Der Airbag-Abdeckungsbereich 20 ist in der in 1 dargestellten Ausführungsform von einem Umrandungsbereich 17 des Hauptbereichs 100 begrenzt. Der Umrandungsbereich 17 kann von außen, d. h. von einer Sicht-Seite oder ersten Seite S1 aus, sichtbar oder nicht-sichtbar ausgeführt sein. Die erste Seite 1 ist in dem bestimmungsgemäßen Einbau des Verkleidungsteils der Innenraum des Fahrzeugs. Der Hauptbereich 100 ist an dessen Unterseite, die einer entgegen gesetzt zu der ersten Seite gelegenen zweiten Seite S2 zugewandt ist, mit einer zweiten Schicht 30 versehen und mit dieser flächig verbunden.
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Der Umrandungsabschnitt 17 verläuft außerhalb um einen Airbag-Deckel oder einer Airbag-Abdeckung herum, so dass der Umrandungsbereich 17 außerhalb der in der 1 dargestellten Ausführungsform einer optional vorgesehen Material-Schwächungslinie 13 in dem Innenverkleidungsteil 1 gelegen ist. Die Materialschwächung 13 ist derart ausgeführt, dass ein expandierender Airbag den Airbag-Abdeckungsbereich 20 aufstoßen kann. Die erste Schicht 10 kann auch ohne Material-Schwächung 13 oder einer nur abschnittsweise ausgebildeten und somit nicht umlaufenden Schwächungslinie realisiert sein, wenn das Material, aus dem die Instrumententafel 1, bzw. der Airbag-Abdeckungsbereich gebildet ist, eine Steifigkeit aufweist, bei der ein expandierender Airbag diesen Bereich zuverlässig durchstoßen kann. In 1 ist eine erste Schicht 10 der Instrumententafel gezeigt. Die erste Schicht 10 weist in der dargestellten Ausführungsform an der der Fahrgastzelle zugewandten Seite S1 eine Ziernahtaufnahme 18 auf, die für eine Ziernaht (nicht dargestellt) einer Dekorationsschicht vorgesehen ist. Die erste Schicht 10 kann mit einer Dekorationsschicht (nicht dargestellt) kaschiert sein.
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In 2 ist eine schematische Schnittansicht gemäß der Schnittführung A-A in der 1 von dem erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteil 1 ohne eine Dekorationsschicht mit einer Airbag-Vorrichtung 60 dargestellt, deren Außenseite einer ersten Seite zugewandt ist, die in Bezug auf das Innenverkleidungsteil 1 entgegengesetzt zu einer zweiten Seite S2, die der Fahrgastzelle abgewandt ist, gelegen ist. Die Sicht-Seite S1 oder Außenseite entspricht der in der 1 dargestellten Seite der Instrumententafel, die dem Fahrgastraum eines Kraftfahrzeugs zugewandt ist, wenn das Innenverkleidungsteil 1 in einem Fahrzeug eingebaut ist. Auf der zweiten Seite 2 sind also im Wesentlichen alle Bauelemente angeordnet, die von dem Innenverkleidungsteil 1 abgedeckt werden sollen, wie beispielsweise eine Airbag-Vorrichtung 60.
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Auf der der zweiten Seite S2 zugewandten Abdeckungsbereich-Unterseite 10a der ersten Innenverkleidungsteil-Schicht 10 ist ein flexibles Verbindungsteil 40 derart befestigt, dass dieses den Hauptteil 100 und den Abdeckungsbereich 20 verbindet, um ein vollständiges Abtrennen des Airbag-Abdeckungsbereichs 20 von dem Hauptteil 100 durch einen expandierenden Airbag zu verhindern. Das flexible Verbindungsteil 40 weist auf: einen ersten Befestigungsabschnitt 41, der an der Abdeckungsbereich-Unterseite 10a des Abdeckungsbereichs 20 angebracht ist, einen zweiten Befestigungsabschnitt 42, der über eine Befestigungsleiste 70 an der unteren Seite 30a der zweiten Schicht 30 angebracht ist, und einen Kopplungsabschnitt 43, der zwischen dem ersten Befestigungsabschnitt 41 und dem zweiten Befestigungsabschnitt 42 angeordnet ist und die beiden Befestigungsabschnitte 41 und 42 derart miteinander verbindet, dass ein Abreißen des Airbag-Abdeckungsbereichs 20 von dem Hauptteil des Innenverkleidungsteils 1 durch einen expandierenden Airbag an der Seite verhindert wird, an der der Airbag-Abdeckungsbereich mit dem flexiblen Verbindungsteil 40 verbunden ist. Der erste Befestigungsabschnitt 41 des flexiblen Verbindungsteils 40 ist an der Seite der Sicht-Schicht 10 angebracht, die der Innenseite S2 zugewandt ist.
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Die Befestigungsleiste 70 in der in der 1 gezeigten Ausführungsform wird vorzugsweise in einem Spritzgussverfahren an dem Befestigungsabschnitt 42 angebracht, wobei die Befestigungsleiste 70 den zweiten Befestigungsabschnitt 42 des flexiblen Verbindungsteils 40 in Längs- und Breitenrichtung vollständig oder über eine vorbestimmte Länge umfasst.
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Das in 1 und 2 gezeigte Innenverkleidungsteil 1 weist im Wesentlichen zwei Schichten auf: eine erste Schicht 10 und eine zweite Schicht 30. Die erste Schicht 10 weist den Hauptteil 100, der an der zweiten, als tragend vorgesehenen Schicht 30 befestigt ist, und einen Deckbereich 11 auf, der den Airbag-Abdeckungsbereich 20 bildet und eine Durchgangsöffnung 50 für einen expandierenden Airbag einer Airbagvorrichtung 60 bedeckt. Die beiden Schichten 10, 30 bilden zusammen die unkaschierte Basis eines Innenverkleidungsteils 1 aus. Das Innenverkleidungsteil 1 der hierin gezeigten Ausführungsform weist aufgrund der Ausbrüche für die Lüftungsöffnungen und der Unterbringung für die Instrumentenanzeige und weiteren designbedingten Vorgaben eine komplizierte Geometrie auf, die schwer in einem einzigen Spritzgussverfahrens-Schritt hergestellt werden kann. Deshalb wird das in 1 dargestellte Innenverkleidungsteil 1 bevorzugt von einer ersten Schicht 10 und einer zweiten Schicht 30 gebildet, die in einem Füge- oder Befestigungsverfahren miteinander verbunden werden.
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Vorteilhafterweise sind beide Schichten 10, 30 aus Kunststoffen gebildet, wobei die beiden Schichten bevorzugt jeweils einzeln in einem separaten Spritzguss- oder Pressverfahren hergestellt werden. Die erste Schicht 10 und die zweite Schicht 30 werden dann in einem hierin nachfolgend erläuterten, erfindungsgemäßen Befestigungs- oder Fügeverfahren aneinander befestigt. Die ausgewählten Kunststoffe müssen demnach für das ausgewählte Befestigungs- bzw. Fügeverfahren geeignet sein.
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Bevorzugterweise wird, wenn beide Schichten 10, 30 miteinander verbunden sind, an der Oberseite der der Sicht-Seite S1 zugewandten Seite der ersten Schicht 10, eine zusätzliche dritte Schicht (nicht dargestellt) angebracht. Bei dieser zusätzlichen Schicht handelt es sich um eine Kaschierschicht oder Dekorationsschicht, die aus Kunststoff, Leder oder einem ähnlichem Material oder Stoff bestehen kann, das/der zur Gestaltung des Fahrgastraums eines Fahrzeugs geeignet ist. Die dritte (nicht dargestellte) Schicht kann aus zwei Lagen bestehen. Die erste Lage, die an der ersten Schicht 10 angrenzt, kann aus einem Gewirke, Gewebe oder einer Schaumschicht bestehen, und die zweite Lage, die der Sicht-Seite S1 zugewandt ist und auf der ersten Lage angeordnet ist, kann beispielsweise aus Leder oder einer Slush-Haut aus Kunststoff bestehen. Die Dekorationsschicht kann jedoch auch aus anderen, für den Fahrzeugbau geeigneten einschichtigen, zweischichtigen oder mehrschichtigen Materialien bestehen.
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In der in 2 dargestellten Ausführungsform ist ferner auf der dem Beifahrer und Fahrer zugewandten Sicht-Seite S1 der Instrumententafel 1 an der ersten Schicht 10 eine Ziernahtaufnahme 18 zur Aufnahme einer Ziernaht oder Zierleiste von Dekorationsschichten vorgesehen, die eine derartige Ziernaht oder Zierleiste aufweisen. Die Ziernahtaufnahme 18 ist insbesondere dann erforderlich, wenn auf der ersten Schicht 10 auf der Sicht-Seite S1 eine Dekorationsschicht mit einer Zier- oder Funktionsnaht angebracht wird. Insbesondere wenn auf der ersten Schicht 10 eine sogenannte Slush-Haut aus Kunststoff oder eine andere Dekorationsschicht ohne Ziernaht aufgebracht ist, kann das Innenverkleidungsteil 1 ohne Ziernähte oder Zierleisten gebildet sein. In diesem Fall wird auf die Ziernahtaufnahme 18 verzichtet.
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Wie in 2 dargestellt, bedeckt der Airbag-Abdeckungsbereich 20 eine in der zweiten Schicht 30 ausgebildete Durchgangsöffnung 50 für den Durchtritt eines Airbags einer Airbag-Vorrichtung 60. Der Hauptteil 100 der ersten Schicht 10 weist einen Montagebereich 12 auf, der an den Airbag-Abdeckungsbereich 20 angrenzt und seitlich der Durchgangsöffnung 50 gelegen ist. An dem Abschnitt der ersten Schicht 10, an dem der Airbag-Abdeckungsbereich 20 und der Hauptbereich 100 angrenzen, ist eine Materialschwächung 13 vorgesehen, die seitlich von dem die Durchgangsöffnung 50 definierenden Randbereich 32 der zweiten Schicht 30 ausgebildet ist. Die Materialschwächung 13 der ersten Schicht 10 kann abschnittsweise oder vollständig innerhalb der Durchgangsöffnung 50 oder außerhalb derselben verlaufen. Bevorzugt entspricht der Verlauf der Materialschwächung 13 dem Verlauf der Umrandung 17 des Airbag-Abdeckungsbereichs 20, wie in Figur 17 angezeigt.
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Das in der 1 gezeigte Innenverkleidungsteil 1 ist als sogenanntes U-Klappensystem ausgebildet. D. h. es gibt nur eine Klappe bzw. der Airbag-Abdeckungsbereich weist nur einen Schwenkbereich auf. In diesem Fall ist die Material-Schwächung 13, die ein Aufreißen des Airbag-Abdeckungsbereichs 20 durch einen expandierenden Airbag erlauben soll, mit einem U-förmigen Verlauf in der dem Sichtbereich abgewandten Oberfläche des Innenverkleidungsteils 1 bzw. des Airbag-Abdeckungsbereichs 20 ausgebildet. Der Schwenkbereich der Klappe ist dann der Bereich, wo auch das flexible Verbindungsteil 40 angebracht ist. In der 2 ist auch an der Schwenkstelle des Airbag-Abdeckungsbereiches am Randbereich 32 eine Materialschwächung 13 angedeutet, die weniger stark ausgebildet ist als die gegenüberliegende Materialschwächung 13, so dass dort eine Art Scharnier ausgebildet ist.
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Es ist jedoch auch möglich, das erfindungsgemäße Innenverkleidungsteil 1 als H-Klappen oder Mehrklappensystem auszubilden. D. h. es gibt wenigstens zwei Klappen bzw. zwei Schwenkstellen, an denen die Klappen aufschwenken können. Der Verlauf der Materialschwächung 13, die ein Aufreißen des Airbag-Abdeckungsbereichs 20 durch einen expandierenden Airbag erlauben soll, ist dann H-förmig. Bei einem H-Klappensystem sind an den jeweiligen Schwenkstellen jeweils flexible Verbindungsteile 40 vorgesehen. Die flexiblen Verbindungsteile 40 sind dann jeweils mit einer Befestigungsleiste 70 versehen zum Befestigen an den Verstärkungsrippen 31 links und rechts von der Airbag-Vorrichtung 60, gesehen in x1-Richtung. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass bei mehreren flexiblen Verbindungsteilen 70 vor der Montage an den Verstärkungsrippen 31 zunächst eine gemeinsame Befestigungsleiste 70 vorliegt, die zur Montage an den Verstärkungsrippen 31 in einzelne Befestigungsleisten 70 aufgeteilt wird.
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Die Materialschwächung 13 ist dann erforderlich, wenn die Expansionskraft des expandierenden Airbag nicht ausreichend ist, um den Airbag-Abdeckungsbereich 20 derart aufzureißen, dass aufgrund der Materialeigenschaften der die Durchgangsöffnung 50 bedeckenden Schichten – beispielsweise zu große Elastizität, zu große Festigkeit – ein ordnungsgemäßes funktionieren des Airbags nicht gewährleistet werden kann.
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Der Montagebereich 12 oder Fügebereich der ersten Schicht 10 weist bevorzugt eine Verzahnung aus einer Abfolge von Stegen 14 und Rillen 15 auf (siehe 7).
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An der Abdeckungsbereich-Unterseite 10a der ersten Schicht 10 ist angrenzend zur Durchgangsöffnung 50 eine zweite Schicht 30 vorgesehen, die über einen Fügebereich oder zweiten Montagebereich 33 der zweiten Schicht 30 mit dem Montagebereich 12 der ersten Schicht 10 form- und/oder kraftschlüssig befestigt ist. Der zweite Montagebereich 33 der zweiten Schicht 30 ist komplementär zum ersten Montagebereich 12 mit einer Abfolge von Stegen 34 und Rillen 35 (siehe 7) ausgebildet, so dass die beiden Bereiche durch ein geeignetes Befestigungs- oder Fügeverfahren, wie beispielsweise Vibrationsschweißen, aneinander befestigt werden können. Die Montagebereiche 12 und 33 der ersten Schicht 10 und der zweiten Schicht 30 können jedoch auch ein anderes Design aufweisen. Wesentlich ist hierbei nur, dass sie für das ausgewählte Füge- oder Befestigungsverfahren zum Befestigen der ersten Schicht 10 an der zweiten Schicht 30 geeignet sind.
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Die in der in 7 dargestellte Ausbildung der Montagebereiche 21, 33 eignet sich besonders gut für ein Vibrationsschweißverfahren zum Befestigen der ersten Schicht 10 an der zweiten Schicht 30. Es sind jedoch auch andere Ausführungsformen der Montagebereiche 21, 33 möglich. Beispielsweise können die Montagebereiche 21, 33 entsprechend einer Schwalbenschwanzverbindung zur Ausbildung einer formschlüssigen Verbindung, ähnlich einer Nut-Feder-Verbindung, ausgebildet sein, die dann in einem nachfolgenden Befestigungsverfahren permanent miteinander verbunden werden.
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Die zweite Schicht 30 ist in dieser Ausführungsform die Tragschicht und hat die Aufgabe, der Instrumententafel eine ausreichende Stabilität zu geben. Von der zweiten Schicht 30 oder Tragschicht wird auch der Randbereich 32 gebildet, der die Durchgangsöffnung 50 für einen expandierenden Airbag definiert.
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Der Randbereich 32 der zweiten Schicht 30 folgt bevorzugt dem Verlauf der Umrandung 17 und ist mit einer Verstärkung versehen. In der in der 2 gezeigten Ausführungsform des Innenverkleidungsteils 1 ist die Verstärkung aus Verstärkungsrippen 31 ausgebildet, die paarweise am Randbereich 32 der zweiten Schicht 30 angeordnet sind und sich weg von einer unteren Seite 30a der zweiten Schicht 30 hin zu der Innenseite S2 erstrecken. Die untere Seite 30a ist die Seite der zweiten Schicht 30, die vom Montagebereich 33 der zweiten Schicht 30 abgewandt ist, wie auch in 2 gezeigt. Die Verstärkung des Randbereichs an der Durchgangsöffnung 50 kann jedoch auch durch andere Verstärkungsmaßnahmen, wie Einlagen aus Metall oder Kunststoffbereiche mit erhöhter Festigkeit oder einem einzelnen Verstärkungsansatz 31 erzielt werden. Die Verstärkung ist bevorzugt umlaufend am Randbereich 32 der Durchgangsöffnung angeordnet. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass die Verstärkung nur teilweise umlaufend an den Stellen vorgesehen ist, die höheren Belastungen ausgesetzt sind. Dies hat den Vorteil, das Material eingespart werden kann und somit das Innenverkleidungsteil 1 insgesamt materialsparender und leichter ausgebildet werden kann.
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Wie in der 2 dargestellt ist, weist in einer Ausführungsform nach der Erfindung das flexible Verbindungsteil 40 einen ersten Befestigungsabschnitt 41, einen zweiten Befestigungsabschnitt 42 und einen zwischen dem ersten Befestigungsabschnitt 41 und dem zweiten Befestigungsabschnitt gebildeten Kopplungsabschnitt 43 auf. Der erste Befestigungsabschnitt 41 des flexiblen Verbindungsteils wird mittels eines Spritzgussverfahrens an der Abdeckungsbereich-Unterseite 10a Airbag-Abdeckungsbereichs 20 angebracht und ist darin entsprechend eingebettet. Es ist jedoch auch möglich, den Befestigungsabschnitt 41 über ein geeignetes Klebeverfahren an den dafür vorgesehenen Airbag-Abdeckungsbereich 20 zu befestigen. Wesentlich ist hierbei, dass bei dem Anbringungsverfahren die Masse bzw. das Gewicht des Airbag-Abdeckungsbereichs 20 nicht wesentlich erhöht wird. Eine größere Masse bzw. ein größeres Gewicht führt zu einem größeren Massenträgheitsmoment, das wiederum beim Ausschlagen des Airbag-Abdeckungsbereichs in die angrenzenden Bereich des Innenverkleidungsteils 1 abgeleitet werden muss, was wiederum eine erhöhte Festigkeit dieser Bereiche erfordert. Denn ein geringeres Massenträgheitsmoment bzw. eine geringere Masse des Airbag-Abdeckungsbereichs bedeutet, dass das entsprechende Innenverkleidungsteil 1 weniger steif ausgebildet werden muss, dieses also weniger Gewicht aufweist, was sich insgesamt positiv auf das Gesamtgewicht des Fahrzeug und die Herstellung der Instrumententafel auswirkt wobei zusätzlich als Nebeneffekt weniger Materialkosten anfallen. Das geringere Gewicht des Innenverkleidungsteils 1 und die damit einhergehende Gewichtsverringerung des Gesamtgewichts des Fahrzeugs kann außerdem zu einem geringeren Kraftstoffverbrauch führen. Schraubverbindungen zum Befestigen des flexiblen Verbindungsteils 40 an dem Airbag-Abdeckungsbereich 20 oder Befestigungsmittel, die die Masse der Airbag-Abdeckungsbereich 20 erhöhen, werden daher weniger bevorzugt. Ferner besteht bei Schraubverbindungen die Gefahr, dass durch den expandierenden Airbag, Teile der Schraubverbindung während des Aufschlagens der Airbag-Abdeckung 20 von derselben abgelöst werden und dann unkontrolliert im Fahrgastraum herum geschleudert werden können.
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Nach der in 1 gezeigten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils 1 ist der in einer Befestigungsleiste 70 eingebettete zweite Befestigungsabschnitt 42 des flexiblen Verbindungsteils 40 mittels der Befestigungsleiste 70 an den Verstärkungsrippen 31 des Randbereichs 32 der zweiten Schicht 30 befestigt. Die Befestigungsleiste 70 wird bevorzugt mittels Ultraschallnieten (nicht dargestellt) an den Verstärkungsrippen 31 befestigt. Zur Befestigung der Befestigungsleiste 70 bzw. des darin angebrachten zweiten Befestigungsabschnitts 42 des Verbindungsteils 40 an den Verstärkungsrippen 31 sind auch Schraubverbindungen oder Klebeverbindungen vorstellbar. Wesentlich ist hierbei, dass die Befestigungsleiste 70 ausreichend fest an den Verstärkungsrippen 31 bzw. am Randbereich angebracht ist. Die Befestigungsleiste 70 kann auch an der dem Randbereich 32 zugewandten seitlichen Seite 30b (siehe 2) der Verstärkungsrippe 31 angebracht sein, wobei die Abmessungen der Befestigungsleiste 70 und/oder der Verstärkungsrippe 31 aufeinander entsprechend angepasst sind, d. h. die Vorsprungslänge der Verstärkungsrippe 31 kann der Länge der Befestigungsleiste 70 angepasst sein. Ein Anbringen der Befestigungsleiste 70 direkt an der seitlichen Seite 30b kann dann bevorzugt werden, wenn der Kopplungsabschnitt 43 als Scharnier wirken soll.
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In der in 1 gezeigten Ausführungsform ist der Kopplungsabschnitt 43 des flexiblen Verbindungsteils 40 als Schlaufe ausgebildet, das heißt, der Kopplungsabschnitt 43 wirkt hier eher wie ein Fangband, weil der S-förmige Bereich des Kopplungsabschnitts 43 einen Bewegungsspielraum bietet.
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Es ist jedoch auch möglich nur den Kopplungsabschnitt 43 an sich flexibel und die angrenzenden Befestigungsabschnitte 41, 42 derart starr auszubilden, so dass der Kopplungsabschnitt 43 wie ein Filmgelenk oder wie ein Scharnier oder Strukturgelenk wirkt. Dies kann auch dadurch erreicht werden, dass der frei bewegbare Bereich des Kopplungsabschnitts 43 näher zum Randbereich 32 verlagert wird, der S-förmige Bereich verkürzt wird, so dass der Bewegungsspielraum eingeschränkt wird. Der Kopplungsabschnitt 43 kann im Eckbereich zwischen der seitlichen Seite 30b des Randbereichs 32 und der Airbag-Innenseite 10a der ersten Schicht als ein L-förmiger, flexibler Abschnitt ausgebildet sein, der dann ähnlich wie ein Filmgelenk oder Scharnier wirkt, wenn die Befestigungsabschnitte 41, 42 direkt benachbart zu diesem Scharnier-Bereich (nicht dargestellt) angeordnet sind.
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In der in 2 dargestellten Ausführungsform ist das flexible Verbindungsteil 40 vorzugsweise aus einem flexiblen Stoff, Gewebe oder Gewirke, der/das über den Erstreckungsbereich des ersten Befestigungsabschnitts 41 über den Kopplungsabschnitt 43 hin zu dem zweiten Befestigungsabschnitt 42 die gleichen flexible Eigenschaften aufweist und aus demselben Material besteht. Die Befestigungsabschnitte 41, 42 können jedoch auch eine geringere Flexibilität als der Kopplungsabschnitt 43 aufweisen. Es sind sogar Ausführungsformen des flexiblen Verbindungsteils 40 vorstellbar, bei denen die Befestigungsabschnitte 42, 42 starr ausgebildet sind und nur der Kopplungsabschnitt 43 eine derartige Flexibilität aufweist, dass an dem flexiblen Abschnitt eine Gelenkwirkung vorliegt und der Airbag-Abdeckungsbereich 20 nur an und über diesen flexiblen Abschnitt aufschwenkbar ist. Beispielsweise können in den starr ausgebildeten Bereichen des Gewebes oder Gewirke des Verbindungsteils 40 stabilisierende bzw. versteifende Drähte oder Kunststoffstäbe in den Befestigungsabschnitten 41, 42 angeordnet sein.
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In der in 2 dargestellten Ausführungsform ist das flexible Verbindungsteil 40 eine flächige Bahn aus einem textilen Gewebe, deren flächiger Erstreckungsbereich entlang Richtung x1 und x2 etwa dem Verlauf entspricht, wie in der 2 dargestellt, und entlang Richtung x3 etwa der Breite des Airbag-Abdeckungsbereichs 20 entlang Richtung der Schnittführung A-A in 1 entspricht. Mit Richtung x1, x2, x3 ist jeweils die Richtung zu verstehen, die mit den Pfeilen des Koordinatensystems in 2 angedeutet sind.
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Das flexible Verbindungsteil 40 kann jedoch auch aus einzelnen gleichmäßig oder ungleichmäßig parallel zueinander angeordneten Bändern oder Streifen bestehen, die jeweils mit einem vorbestimmten Abstand zueinander einerseits im Airbag-Abdeckungsbereich 20 an der Abdeckungsbereich-Unterseite 10a der ersten Sicht 10 und andererseits an der unteren Seite 30 der zweiten Schicht 30 angeordnet sind. Die Bänder bzw. Streifen sind dann in einer sich flächig erstreckenden Befestigungsleiste 70 angeordnet. Die Enden der einzelnen Bänder bzw. Streifen können jedoch auch jeweils einzeln in entsprechenden Befestigungsanschlussteilen, die die Funktion der Befestigungsleiste 70 übernehmen, aufgenommen sein, die dann an den Befestigungsrippen befestigbar sind.
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In den 3 bis 10 ist ein Verfahren zur Herstellung der Ausführungsform des in 1 und 2 gezeigten Innenverkleidungsteils 1 dargestellt.
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In der 3 ist schematisch ein Formenwerkzeug 80 gezeigt, das ein erstes Formenteil 81, ein zweites Formenteil 82 und ein drittes Formenteil 83 aufweist. Jedes Formenteil 81, 82, 83 weist auf der Formenwerkzeug-Innenseite jeweils eine erste Konturfläche 90, eine zweite Konturfläche 91, eine dritte Konturfläche 92 und eine vierte 93 Konturfläche auf, um die in 1 gezeigte erste Schicht 10 zusammen mit der Befestigungsleiste 70 an dem flexiblen Verbindungsteil 40 beispielsweis in einem Spritzguss- oder Pressverfahren anzuformen. Im gezeigten Herstellungsverfahren wird die erste Schicht 10 und die Befestigungsleiste 70 in einem Spritzgussverfahren an dem flexiblen Verbindungsteil 40 angebracht. Es sind jedoch auch andere Herstellungsverfahren wie Press-, Guss- oder Warmform-Verfahren vorstellbar. Vorteilhafterweise wird die erste Schicht 10 in einem Spritzguss- oder Pressverfahren hergestellt. Es ist auch möglich, die erste Schicht 10 und die Befestigungsleiste 70 in separaten Formenwerkzeugen herzustellen. Bevorzugt wird zuerst die Befestigungsleiste 70 an dem zweiten Befestigungsabschnitt 42 des flexiblen Verbindungsteils 40 und danach in einem anderen Formenwerkzeug die erste Schicht 10 an dem ersten Befestigungsabschnitt 41 des flexiblen Verbindungsteils 40 angebracht, wobei es sich bei den Anbringungsverfahren jeweils um ein Spritzguss- und/oder ein Pressverfahren handeln kann.
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In 3 sind die Formenteile 81, 82, 83 in einer geöffneten Position dargestellt, so dass das flexible Verbindungsteil 40 in das Formenwerkzeug 80 eingelegt werden kann, um dieses mit der ersten Schicht 10 und der Befestigungsleiste 70 zu versehen. Wie in der 3 dargestellt, sind die einzelnen Formenteile 81, 82, 83 mit den Konturflächen 90, 91 92 und 93 versehen, um die gezeigten Gestaltungsmerkmale an der ersten Schicht 10, wie beispielsweise die Ziernahtaufnahe 18 und den Montagebereich 13, und an der Befestigungsleiste 70 eine Steckervorrichtung 71 und eine Abfolge von Stegen 73 und Rillen 74 Montagebereich auszubilden. Wie in 3 dargestellt, sind an den Konturflächen des jeweiligen Formenteils 81, 82, 83 des Formenwerkzeugs 80 in der jeweiligen Konturfläche matrizen- und patrizenartige Strukturen ausgebildet, so dass die durch Schließen der Formenteile 81, 82, 83 gebildeten Kavitäten der zu erstellenden ersten Schicht 10 und der Befestigungsleiste 70 entsprechen. In dem ersten Formenteil 81 ist beispielsweise an der ersten Konturfläche eine Ziernahtaufnahmekontur 98 ausgebildet. Entsprechende konturgebende Bereich und wenn notwendig komplementäre Abschnitte sind in den anderen Formenteilen 82, 83 vorgesehen, wie nachfolgend erläutert.
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In der ersten Konturfläche 90 des ersten Formenteils 81 ist als matrizenartige Struktur eine Zierleistenaufnahmekontur 98 zur Ausbildung der Zierleistenaufnahme 18 an der ersten Schicht 10 vorgesehen.
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In der zweiten Konturfläche 91 des zweiten Formenteils 82 sind sowohl konturgebende Abschnitte der Kavität der Befestigungsleiste 70 als auch konturgebende Abschnitte der Kavität der ersten Schicht 10 ausgebildet: eine Rillen-Steg-Kontur 96 für den Montagebereich 12 der ersten Schicht, eine Rippen-Steg-Kontur 97b zur Ausbildung der Befestigungsleiste 70 mit einer zusätzlichen Zapfenstruktur 94 zur Ausbildung von Stiften einer Steckervorrichtung 71 (siehe 5) an der Befestigungsleiste 70. Die Stifte der Steckervorrichtung 71 sind für eine lösbare Presspassung zur Montage in entsprechenden Steckeraufnahme-Vorrichtungen 16 der ersten Schicht 10 vorgesehen. Ferner ist in der zweiten Konturfläche 91 des zweiten Formenteils 82 des Formenwerkzeugs 80 eine Vorsprungskontur 95 zur Ausbildung der Steckeraufnahme-Vorrichtungen 16 der ersten Schicht 10 zur Aufnahme der Stifte der Steckervorrichtung 71 gebildet.
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In dem dritten Formenteil 83 des Formenwerkzeugs 80 sind in der dritten Konturfläche 92 eine konturgebende Rillen-Steg-Kontur 96 und in der der dritten Konturfläche 92 abgewandten vierten Konturfläche 93 die zur Rillen-Steg-Kontur 97b korrespondierende Rillen-Steg-Kontur 97a zur Ausbildung der Kavität der Befestigungsleiste 70 ausgebildet.
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In der 4 ist ein Spritzguss/Press-Verfahrensschritt zur Herstellung der in 2 dargestellten Ausführungsform der ersten Schicht 10, das flexiblen Verbindungsteil 40 und der Befestigungsleiste 70 gezeigt. Das Formenwerkzeug 80 ist im geschlossenen Zustand dargestellt und an dem flexiblen Verbindungsteil 40 sind bereits die erste Schicht 10 und die Befestigungsleiste 70 durch ein Spritzgußverfahren oder durch ein Pressverfahren an den Befestigungsabschnitten 41 und 42 des Verbindungsteils 40 angebracht, wobei der Kopplungsabschnitt 43 als Schlaufe gebildet ist.
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In der 5 ist ein vorbereitender Verfahrensschritt zur Herstellung des in 2 gezeigten Innenverkleidungsteils 1 dargestellt. Das flexible Verbindungsteil 40 ist nun einerseits mit seinem Befestigungsabschnitt 41 mit der ersten Schicht 10 befestigt und andererseits mit seinem zweiten Befestigungsabschnitt 42 an der Befestigungsleiste 70 befestigt. Ferner sind an einer Seite der Befestigungsleiste 70 Steckervorrichtungen 71 dargestellt, bevorzugt auf der Seite der Befestigungsleiste 70, die im Endmontagezustand der Befestigungsleiste, wie in 2 gezeigt, von der unteren Seite 30a der zweiten Schicht 30 abgewandt ist. Dies erlaubt die in der 5 dargestellte und mit den Bewegungspfeilen 300 angedeutete Schwenkbewegung der Befestigungsleiste 70 hin zu dem in der ersten Schicht 10 eingebetteten ersten Befestigungsabschnitt 41 des flexiblen Verbindungsteils 40 durchzuführen, ohne dass das Verbindungsteil in seinem Kopplungsabschnitt 43 verdreht oder verdrillt werden muss. Diese mit den Pfeilen 300 dargestellte Schwenkbewegung wird durchgeführt, um die Befestigungsleiste 70 an der ersten Schicht 10 zu befestigen, wie in 6 gezeigt.
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Ferner sind, wie in 5 dargestellt, in der ersten Schicht 10 Steckeraufnahme-Vorrichtungen 16 ausgebildet. Bevorzugt sind die Steckeraufnahme-Vorrichtungen 16 Ausnehmungen oder Nuten, die derart dimensioniert sind, dass die Stifte der Steckervorrichtung 71 der Befestigungsleiste 70 über eine lösbare Presspassung in Eingriff mit der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 der ersten Schicht 10 bringbar sind. Außerdem weist die Befestigungsleiste 70 eine Abfolge aus Rillen 73 und Stegen 74 auf. Diese Rillen-Steg-Struktur kann die Montage der Befestigungsleiste 70 an der zweiten Schicht 30 erleichtern, wenn diese entsprechend korrespondierend ausgebildete Flächenstrukturen aufweist. Ferner kann hierdurch Material eingespart werden und der zweite Befestigungsabschnitt 42 des Verbindungsteils 40 besser und einfacher mittig in der Befestigungsleiste 70 angeordnet werden.
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Die 6 stellt einen Zwischenmontage-Schritt bei der Herstellung des in 2 dargestellten Innenverkleidungsteils 1 dar, wobei die Befestigungsleiste 70 mit dem flexiblen Verbindungsteil 40 an der Seite der ersten Schicht 10 zerstörungsfrei und lösbar befestigt ist, an der auch die Montagebereiche 12 der ersten Schicht 10 ausgebildet sind. Die Lage der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 in der ersten Schicht 10 ist vorzugsweise derart gewählt, dass der Kopplungsabschnitt 43 des flexiblen Verbindungsteils 40 im Wesentlichen bündig und leicht gespannt an der ersten Schicht 10 anliegt, wie in 6 dargestellt, so dass der Kopplungsabschnitt 43 die noch durchzuführenden Montageschritten nicht behindern kann.
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Die zerstörungsfreie und lösbare Montage der Befestigungsleiste 70 an der ersten Schicht 10 erfolgt mittels Einsteckens der Stifte der Steckervorrichtung 71 der Befestigungsleiste 70 in die Aufnahmen der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 der ersten Schicht 10. Die Steckervorrichtungen 71 sind bevorzugt Vorsprünge oder Stifte, die einstückig an der Befestigungsleiste 70 ausgebildet sind und die in die Aufnahmen der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 einsteckbar oder einsetzbar sind. Die an der ersten Schicht 10 montierte Befestigungsleiste 70 wird an Ort und Stelle in der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 durch die Wirkung einer Presspassung gehalten. D. h. die Dimensionen der Stecker der Steckervorrichtung 71 und die Dimensionen der Aufnahme der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 sind derart gewählt, dass der Stift der Steckervorrichtung 71 in die Aufnahme der Steckeraufnahmen-Vorrichtung 16 einsteckbar ist und dort einklemmbar und/oder verrastbar ist.
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Die Stecker-Vorrichtung 71 kann auch von separaten Stiften ausgebildet werden, die nach dem Spritzgussverfahren zum Anbringen der Befestigungsleiste an dem flexiblen Verbindungsteil 40 an geeigneter Steife angebracht werden, beispielsweise durch Ankleben.
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Nachdem die Befestigungsleiste 70 an der ersten Schicht 10 mit ausreichender Festigkeit zerstörungsfrei lösbar montiert worden ist, kann eine Schutzkappe 200 an der ersten Schicht 10 montiert werden, wie in 7 dargestellt. Die Schutzkappe 200 erfüllt eine Doppelfunktion: Erstens schützt sie das flexible Verbindungsteil 40 vor Verschmutzung und Beschädigung in den nachfolgenden Verfahrensschritten und zweitens verhindert sie ein Einschwenken des flexible Verbindungsteils 40 in den Montagebereich 12, 33 der ersten Schicht 10 und der zweiten Schicht 30, falls sich die Befestigungsleiste 70 vorzeitig und ungewollt während der nachfolgenden Verfahrensschritte von der ersten Schicht 10 lösen sollte.
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In der 7 sind die erste Schicht 10 und die zweite Schicht 30 getrennt voneinander dargestellt. Die Bewegungspfeile 400 zeigen ein Aufeinanderzuführen der ersten Schicht 10 auf die zweite Schicht 30 in einer geeigneten Vorrichtung oder manuell durch eine Person an. Wesentlich ist hierbei, dass der jeweilige Montagebereich 12 der ersten Schicht 10 und der jeweilige Montagebereich 33 der zweiten Schicht 30 korrekt übereinander ausgerichtet und angeordnet sind, d. h. die Verzahnungen der ersten Schicht 10 und der zweiten Schicht 20 richtig ineinandergreifen. Die von den Montagebereichen 12, 33 ausgebildeten Verzahnungen bieten wegen der Abfolge an Stegen 14, 34 und Rillen 15, 35 auch eine Positionier-Hilfe zum richtigen Positionieren der ersten Schicht 10 auf der zweiten Schicht 30.
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In 8 ist das Befestigen der ersten Schicht 10 an die zweite Schicht 30 über Vibrationsschweißen schematisch dargestellt. Dies wird mit den Vibrationspfeilen 500 angedeutet, die ein Aufbringen eines Vibrationsdrucks in Richtung x3 (in Pfeil-Richtungen von x3) und in entgegengesetzter Richtung x3 (entgegengesetzt zur Pfeil-Richtung von x3) symbolisieren sollen. Durch den Vibrationsdruck werden die Oberflächen der Rillen 15, 35 und Stege 14, 34 derart aufeinandergedrückt und vibriert, dass die in Eingriff stehenden Montagebereiche 12, 33 der ersten Schicht 10 und der zweiten Schicht 30 angeschmolzen werden, so dass beide Montagebereiche 12, 33 dauerhaft miteinander verbunden werden. Ein vorbestimmter Vibrations-Druck wird bevorzugt in einem Frequenzbereich von 85 Hz an dem Montagebereichen 12 und 33 aufgebracht.
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Zum Befestigung der ersten Schicht 10 an der zweiten Schicht 20 können auch andere Befestigungs- und Fügeverfahren angewendet werden. Exemplarisch seien hier zusätzlich genannt: Ultraschallschweißen, Heizelementschweißen, Infrarotverschweißen, Warmgasschweißen, Punktverschweißen, Rotationsreibschweißen, Hochfrequenzschweißen, Zirkularschweißen oder Laserstrahlschweißen. Es sind insbesondere Befestigungsverfahren anwendbar, die zum permanenten Verbinden der ersten und zweiten Schicht 10, 30 geeignet sind, bei denen die verwendeten Kunststoffe und Materialien der beiden Schichten 10, 30 nicht negativ beeinträchtig werden.
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Wie aus 9 ersichtlich, sind die erste Schicht 10 und die zweite Schicht 10, 30 jetzt durch das zuvor angewendete Füge- oder Befestigungsverfahren aneinander befestigt und es ist bereits mit dem lösbaren und zerstörungsfreien Demontieren der Befestigungsleiste 70 von der ersten Schicht 10 und dem Beseitigen der Schutzkappe 200 begonnen worden, wie durch die Pfeile 300 angedeutet. Wichtig ist hierbei, dass sowohl die Befestigungsleiste 70 als auch die Schutzkappe 200 derart an der ersten Schicht 10 angebracht worden sind, dass diese sich bei dem angewendeten Befestigungsverfahren nicht lösen können und sich dennoch von der ersten Schicht 10 zerstörungsfrei beseitigen lassen, wie in 9 angedeutet.
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In 10 ist das Innenverkleidungsteil 1 in seinem Endzustand dargestellt. Die Befestigungsleiste 70 ist an den Verstärkungsrippen 31 befestigt. Als bevorzugtes Befestigungsverfahren wird hierbei das Ultraschallnieten angesehen. Die Befestigungsleiste 70 kann jedoch auch über Schraubverbindungen oder andere Befestigungsverfahren, wie Klebe-, Schraub-, und/oder Schweißverfahren, an der unteren Seite 30a der zweiten Schicht 30 befestigt werden. Die Steckervorrichtung 71 und die Stecker-Aufnahmevorrichtung 16 können, wie in 10 dargestellt beseitigt werden, in dem diese entsprechend abgetrennt oder verfüllt werden.
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Die 11 und 12 zeigen in einer vereinfachten Unteransicht des Airbag-Abdeckungsbereichs 20 schematisch mögliche Ausführungsformen der Kopplungsvorrichtung bzw. Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 der ersten Schicht 10, die in der Abdeckungsbereich-Unterseite 10a der ersten Schicht 10 ausgebildet sein können, wobei die unterschiedlichen Ausführungsformen je 11 und 12 durch die Referenzlinie B-B spiegelbildlich getrennt voneinander dargestellt sind. In der 11 ist als eine erste Ausführungsform die Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 als eine Mehrzahl von Ausnehmungen mit kreisförmigem Öffnungsrand dargestellt. Die Ausnehmungen sind parallel zueinander und in Reihe angeordnet. Auf der gegenüberliegenden Seite der Referenzlinie B-B ist eine zweite Ausführungsform der Steckeraufnahme 16 dargestellt, die von parallel zueinander angeordneten Nuten oder Rillen gebildet wird.
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In 12 sind die in 11 gezeigten Steckeraufnahmen 16 versetzt zueinander angeordnet.
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Die in 11 und 12 dargestellten Ausführungsformen der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 sind derart ausgelegt, dass die an der Befestigungsleiste 70 vorgesehenen Steckervorrichtungen 71 beispielsweise durch die Wirkung einer Presspassung darin festgehalten werden können. Hierfür weisen entweder die Elemente der Steckervorrichtungen 71 ein geringfügiges Übermaß oder die Elemente der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 der zugehörigen Steckervorrichtungen 71 ein geringfügiges Untermaß auf oder umgekehrt. Die in der Unteransicht dargestellte Verteilung der Elemente der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 in der ersten Schicht 10 ist korrespondierend zu der Verteilung der Elemente der Steckervorrichtungen 71 der Befestigungsleiste 70 ausgebildet. In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils 1 können die Elemente der Steckervorrichtung 71 der Befestigungsleiste 70 an der ersten Schicht 10 ausgebildet sein, wobei die korrespondierenden Elemente der Steckeraufnahme-Vorrichtung 16 in diesem Fall an der Befestigungsleiste 70 vorgesehen sind.
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Nachfolgen wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des in 2 gezeigten Innenverkleidungsteils 1 unter Bezugnahme auf die 3 bis 10 beschrieben.
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Wie in 3 gezeigt, wird das flexible Verbindungsteil 40 in ein geöffnetes Formenwergzeug 80 in der richtigen Lage eingelegt. Dann werden die Formenteile 81, 82, 83 des Formenwerkzeugs 80 derart geschlossen, dass sich die Kavitäten zur Ausbildung der ersten Schicht 10 und der Befestigungsleiste 70 ergeben. Wenn die Kavitäten ordnungsgemäß ausgebildet sind, wird Kunststoff in die Kavitäten eingespritzt, wobei der Endzustand des Einspritzschritts in 4 dargestellt ist. Die erste Schicht 10 und die Befestigungsleiste 70 können auch in getrennten Spritzverfahren ausgebildet werden, wobei vorzugsweise zuerst die Befestigungsleiste 70 und danach die erste Schicht 10 an das flexible Verbindungsteil 40 angespritzt werden. Nach dem Einspritzschritt wird das flexible Verbindungsteil 40 zusammen mit der ersten Schicht 10 und der Befestigungsleiste 70 aus dem Formenwerkzeug 80 entnommen. Dann wird, wie in 5 und 6 dargestellt, die Befestigungsleiste 70 mittels ihrer Steckervorrichtung 71 an der ersten Schicht 10 in den Steckeraufnahme-Vorrichtungen 16 derselben lösbar montiert. Im nächsten Schritt wird eine Schutzkappe 200 über den Bereich der an der ersten Schicht 10 angebrachten Befestigungsleiste 70 montiert. Bevor oder nach der Montage der Schutzkappe 200 kann die erste Schicht 10, mit einer Materialschwächung 13 an den in der 1 und 2 angedeuteten Stellen versehen werden. Eine Materialschwächung 13 bedeutet hier die Verminderung der Festigkeit durch Abtragung von Material, so dass an der Stelle der Materialschwächung die Airbag-Abdeckung von einem expandierenden Airbag aufgerissen werden kann. Vorzugsweise erfolgt die Materialschwächung in einem Laserverfahren.
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Nach der Montage der Befestigungsleiste 70 und der Schutzkappe 200 an der ersten Schicht 10 erfolgt die Anbringung der zweiten Schicht 20 an die erste Schicht 10. Die zweite Schicht 20 wurde hierbei zuvor in einem ähnlichen Spritzguss- oder Pressverfahren hergestellt und für die dauerhafte Verbindung mit der ersten Schicht 10 vorbereitet. Dann werden die beiden Schichten 10, 20 derart übereinander angeordnet, dass die Montagebereiche 12, 33 der ersten Schicht 10 bzw. der zweiten Schicht 30 passgenau in Eingriff miteinander sind, wie in den 7 und 8 gezeigt. Dann wird durch Aufbringen eines Vibrationsdrucks mit etwa 85 Hz ein Vibrationsschweiß-Schritt durchgeführt, um die Montagebereiche 12, 33 miteinander zu befestigen. Es sind jedoch auch andere Befestigungs- und Fügeverfahren anwendbar, wie beispielsweise: Ultraschallschweißen, Heizelementschweißen, Infrarotverschweißen, Warmgasschweißen, Punktverschweißen, Rotationsreibschweißen, Hochfrequenzschweißen, Zirkularschweißen und/oder Laserstrahlschweißen. Zum Befestigen der Montagebereiche 12, 33 der ersten Schicht 10 bzw. der zweiten Schicht 30 werden Fügeverfahren bevorzugt, die zum permanenten Verbinden von Kunststoffen geeignet sind.
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Nach der Befestigung der ersten Schicht 10 an der zweiten Schicht 30 wird die Schutzkappe 200 beseitigt und die Befestigungsleiste 70 außer Eingriff von der ersten Schicht 10 gebracht, in dem die Steckervorrichtungen 17 der Befestigungsleiste aus den Steckeraufnahme-Vorrichtungen 16 der ersten Schicht 10 zerstörungsfrei gelöst werden. Schließlich wird die Befestigungsleiste 70 an der in 10 dargestellten Position an dem Randbereich 32 an einer oder an beiden Verstärkungsrippen 31 der zweiten Schicht 20 mittels Ultraschallnieten angebracht. Die Befestigung der Befestigungsleiste 70 an der zweiten Schicht 20 kann auch über ein anderes Befestigungs- und Fügeverfahren erfolgen, wie Kleben, Schweißen oder über Schraubverbindungen.
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Hiernach kann an dem in
10 dargestellten Innenverkleidungsteil
1 auf der ersten Schicht
10 eine Dekorationsschicht aufgebracht werden. Bei der Dekorationsschicht kann es sich aus einer Schicht aus einem Gewirke oder Schaum handeln auf der eine Leder- oder Slush-Haut vorgesehen sein kann. Bezugszeichenliste
| Bezugszeichen | Merkmal | Bezugszeichen | Merkmal |
| 1 | Instrumententafel/Innenverkleidungsteil | 80 | Formenwerkzeug Spritzgusswerkzeug |
| 10 | erste Schicht | 81, 82, 83 | erstes, zweites, drittes Formenteil |
| 10a | Abdeckungsbereich-Unterseite | | |
| 11 | Abdeckungsbereich der ersten Schicht | 90 | erste Konturfläche |
| 12 | Montagebereich/Fügebereich | 91 | zweite Konturfläche |
| 13 | Material-Schwächung | 92 | dritte Konturfläche |
| 14 | Steg | 93 | vierte Konturfläche |
| 15 | Rille | 94 | Zapfenkontur |
| 16 | zweite Kopplungsvorrichtung/Steckeraufnahme-Vorrichtung | 95 | Vorsprungskontur |
| 17 | Umrandung | 96 | Rillen-Steg-Kontur |
| 18 | Ziernahtaufnahme | 97a | Rillen-Steg-Kontur |
| 20 | Airbag-Abdeckungsbereich | 97b | Rillen-Steg-Kontur |
| 30 | zweite Schicht | 98 | Zierleistenaufnahme-Kontur |
| 30a | untere Seite | | |
| 30b | seitliche Seite | | |
| 31 | Verstärkungsrippe | 100 | Hauptteil |
| 32 | Randbereich | | |
| 33 | Montagebereich/Fügebereich | | |
| 34 | Steg | 200 | Schutzkappe |
| 35 | Rille | | |
| 40 | Gewebe/Gewirke-Struktur flexibles Verbindungsteil | | |
| 41 | Befestigungsabschnitt | 300 | Bewegungspfeil |
| 42 | Befestigungsabschnitt | 400 | Druckrichtungspfeil |
| 43 | Kopplungsabschnitt | 500 | Bewegungspfeil |
| | | | |
| 50 | Airbag-Durchgangsöffnung | S1 | erste Seite |
| 60 | Airbag-Vorrichtung | S2 | zweite Seite |
| 70 | Befestigungsleiste | | |
| 71 | erste Kopplungsvorrichtung/Steckervorrichtung | | |
| 73 | Steg | | |
| 74 | Rille | | |
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202007016718 U1 [0003]
- DE 19530243 A1 [0004]
- DE 102008019950 A1 [0004]