DE102011076408A1

DE102011076408A1 - Flächiges Strukturbauteil, insbesondere Rückenlehne eines Sitzes und dergleichen

Info

Publication number: DE102011076408A1
Application number: DE201110076408
Authority: DE
Inventors: Manfred KAMPKE
Original assignee: Roechling Automotive SE and Co KG
Current assignee: Roechling Automotive SE and Co KG
Priority date: 2011-05-24
Filing date: 2011-05-24
Publication date: 2012-11-29

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein flächiges Strukturbauteil (10) mit einem gezielten Bruchverhalten, welches sich in zwei zueinander orthogonale Haupterstreckungsrichtungen (H1, H2) und in eine zu den beiden Haupterstreckungsrichtungen (H1, H2) orthogonale Dickenrichtung (D) erstreckt, wobei die Abmessung des Strukturbauteils (10) in Dickenrichtung (D) wesentlich kleiner ist als in den Haupterstreckungsrichtungen (H1, H2), insbesondere Rückenlehne eines Sitzes und dergleichen, mit einem flächigen Kern (14), welcher derart in einer ihn umgebenden Schale (12) aufgenommen ist, dass sich Kern (14) und Schale (12) wenigstens in einem Biegebelastungsfall des Strukturbauteils (10) gemeinsam verformen, in welchem auf das Strukturbauteil (10) ein Biegemoment (M, F) einwirkt um eine Biegeachse (B), welche eine Komponente in eine der Haupterstreckungsrichtungen (H1, H2) aufweist, wobei der Kern (14) eine geringere Schubfestigkeit aufweist als die Schale (12), so dass durch einen im genannten Belastungsfall auftretenden Schubbruch in der Mittelebene des Strukturbauteils die Verformbarkeit der Deckschichten erhöht wird und dadurch eine höhere Energieaufnahme möglich wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein flächiges Strukturbauteil, insbesondere eine flächige Rückenlehne eines Sitzes und dergleichen, wie es vor allem zum Einsatz in Kraftfahrzeugen kommen kann.
Das hier betrachtete Strukturbauteil ist im Sinne der vorliegenden Anmeldung flächig, da es sich in zwei zueinander orthogonale Haupterstreckungsrichtungen und weiter in eine zu den beiden Haupterstreckungsrichtungen orthogonale Dickenrichtung erstreckt, wobei die Abmessung des Strukturbauteils in Dickenrichtung wesentlich kleiner ist als in den Haupterstreckungsrichtungen.
Dabei können eine oder mehrere der Haupterstreckungsrichtungen lokal unterschiedlich ausgerichtet sein, etwa um Krümmungen des flächiges Strukturbauteils zu realisieren.
Das hier diskutierte flächige Strukturbauteil weist einen ebenso flächigen Kern auf, welcher derart in einer ihn umgebenden Schale aufgenommen ist, dass sich Kern und Schale wenigstens in einem Biegebelastungsfall des Strukturbauteils gemeinsam verformen, wobei hier ein Biegebelastungsfall angenommen sein soll, in welchem auf das Strukturbauteil ein Biegemoment um eine Biegeachse einwirkt, welche eine Komponente in einer der Haupterstreckungsrichtungen aufweist.
Ein derartiges flächiges Strukturbauteil ist beispielsweise aus der DE 198 82 494 T1 oder aus der zugehörigen Offenlegungsschrift WO 99/01272 A bekannt.
Der Vorteil derartiger flächiger Strukturbauteile liegt in einer ausreichenden Steifigkeit bei geringem beanspruchtem Bauraum einerseits und bei weiterhin geringem Gewicht andererseits. Diese Eigenschaften machen den Einsatz derartiger Strukturbauteile in Fahrzeugen aller Art interessant, also in bodengebundenen Kraftfahrzeugen ebenso wie in Luftfahrzeugen, da ihre bewegte Masse verglichen mit alternativen Bauteilen gleicher Festigkeit gering ist.
Neben der oben genannten beispielhaften Anwendung der hier betrachteten Strukturbauteile als Rückenlehnen kommen andere Anwendungen, wie beispielsweise Fahrzeugböden, Armaturen und Konsolen und dergleichen in Frage.
Nachteilig an den bekannten Strukturbauteilen ist ihr Bruchverhalten im spontanen Lastfall, wie er beispielsweise bei Fahrzeugunfällen vorliegt. Hier kann es im Verlauf der spontanen, etwa unfallbedingten, Krafteinwirkung zu einem völligen Versagen des Strukturbauteils durch Bruch und im Anschluss daran zu einer erhöhten Verletzungsgefahr kommen, weil offene Bruchkanten des Strukturbauteils von Personen, etwa im Fahrzeuginnenraum, erreichbar sind.
Bei der Betrachtung des Bruchverhaltens ist dabei vor allen Dingen der oben genannte Biegebelastungsfall von Bedeutung, da eine Biegung um eine Biegeachse mit einer Komponente in einer der Haupterstreckungsrichtungen verglichen mit einer betragsgleichen Biegung um eine in Dickenrichtung verlaufende Biegeachse früher zum Versagen des Strukturbauteils führt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein flächiges Strukturbauteil der eingangs genannten Art in seinem Bruchverhalten unter dem gegebenen Biegebelastungsfall zu verbessern.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Kern wenigstens abschnittsweise eine geringere Schubfestigkeit aufweist als die Schale.
Es hat sich nämlich herausgestellt, dass dann, wenn das flächige Strukturbauteil hinsichtlich der für Kern und Schale genannten obigen Bedingungen genügt, bei dem beschriebenen Biegebelastungsfall aufgrund der am Strukturbauteil auftretenden Schubspannungen zunächst nur der Kern versagt, während das Material der Schale zwar verformt wird, im Wesentlichen jedoch intakt bleibt.
In diesem Falle kann durch eine spontane Kraft- oder/und Momenteneinwirkung auf das flächige Strukturbauteil Energie nach dem Grundprinzip einer Knautschzone durch Materialversagen des Kerns und gegebenenfalls durch Relativbewegung der nach dem Versagen des Kerns verbleibenden Kernreste zueinander effektiv abgebaut werden, während die Kernreste weiterhin von der intakten Schale umgeben sind.
Durch diesen Energieabbau kann die Schale entlastet werden, so dass sie im Verlauf der spontanen Kraft- oder/und Momenteneinwirkung auf das Strukturbauteil intakt bleibt.
Damit ist zwar das Strukturbauteil, ebenso wie jene aus dem Stand der Technik bekannten Strukturbauteile, nach dem Ende des Belastungsfalls unbrauchbar, jedoch ist die vom erfindungsgemäßen Strukturbauteil ausgehende Verletzungsgefahr gegenüber den Strukturbauteilen des Standes der Technik erheblich reduziert.
Dabei ist völlig klar, dass es unerheblich ist, ob der Biegebelastungsfall durch ein auf das Strukturbauteil einwirkendes Kräftesystem oder durch ein auf das Strukturbauteil einwirkendes Biegemoment hervorgerufen wird, solange aus der Kräfte- oder/und Momenteneinwirkung auf das Strukturbauteil nur die eingangs genannte Biegebelastung folgt.
Die oben bezeichnete wenigstens abschnittsweise geringere Schubfestigkeit des Kerns im Vergleich zu jener der Schale lässt sich auf unterschiedliche Arten und Weisen realisieren.
Beispielsweise kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in besonders einfach zu realisierender Weise daran gedacht sein, den Kern aus einem Material zu bilden, welches als Material eine geringere Schubfestigkeit aufweist als das Material der Schale. In diesem Falle wird die wenigstens abschnittsweise geringere Schubfestigkeit des Kerns im Vergleich zu jener der Schale durch bloße Materialwahl sichergestellt.
Produktionstechnisch vorteilhaft kann die Schale eine flächige erste Teilschale und eine flächige zweite Teilschale umfassen, wobei der Kern zwischen der ersten und der zweiten Teilschale aufgenommen ist. In diesem Falle kann das Strukturbauteil durch Pressen der in der gewünschten Reihenfolge geschichteten Ausgangsrohlinge für die beiden Teilschalen und den Kern in einem einzigen Arbeitsschritt hergestellt werden. Hierzu wird ein, vorzugsweise aufgeheizter, erster Teilschalenrohling in ein Formwerkzeug eingelegt, auf diesen wird ein Kernrohling gelegt, und auf diesen wiederum ein, vorzugsweise aufgeheizter, zweiter Teilschalenrohling. Anschließend wird das Formwerkzeug geschlossen, vorzugsweise in temperiertem Zustand, und dabei die eingelegten Rohlinge sowohl in Form gepresst als auch aufgrund des einwirkenden Drucks miteinander verbunden.
Alternativ hierzu können auch zunächst nur die Teilschalenrohlinge in das Formwerkzeug eingelegt werden, wiederum vorzugsweise in temperiertem Zustand, wobei zwischen die beiden Teilschalenrohlinge eine Einspritzeinheit eingebracht wird. Nach dem Schließen des Formwerkzeugs, wodurch die Teilschalenrohlinge längs eines Umfangsrandes miteinander verbunden werden, wird von der Einspritzeinheit Kernmaterial in das Strukturbauteil eingespritzt, so dass es den von den Teilschalenrohlingen nach dem Pressvorgang bereitgestellten Hohlraum in der so gebildeten Schale ausfüllt.
Um sowohl ein Strukturbauteil mit möglichst geringer Masse als auch einen Kern mit geringerer Schubfestigkeit als jener der Schale bereitstellen zu können, kann der Kern geschäumtes Material umfassen, und zwar offenzelliges oder/und geschlossenzelliges geschäumtes Material. Hierzu kann in dem zuvor genannten zweiten Herstellungsverfahren das eingespritzte Kernmaterial mit einem Treibmittel versetzt sein.
Um die Verformbarkeit der Bestandteile des Strukturbauteils: Kern und Schale, in den zuvor beispielhaft genannten Fertigungsverfahren gewährleisten zu können, ist wenigstens die Schale mit einem thermoplastischen Material aufgebaut. Vorzugsweise ist auch der Kern mit einem thermoplastischen Material aufgebaut, insbesondere in dem ersten genannten Herstellungsverfahren, in welchem entsprechende Rohling gleichzeitig mit den Teilschalenrohlingen pressumgeformt werden.
Dann, wenn die Schale und der Kern mit einem kompatiblen, vorzugsweise sogar mit demselben thermoplastischen Material aufgebaut sind, lassen sich Schale und Kern besonders einfach längs ihrer Kontaktfläche miteinander stoffschlüssig verbinden, was aus den oben genannten Gründen vorteilhaft ist.
Zur Bereitstellung eines möglichst festen und formstabilen Strukturbauteils ist vorzugsweise die Schale zu verstärken. Daher ist es vorteilhaft, wenn die Schale faserverstärkt ist, wobei hierfür bevorzugt Mineralfasern, Kohlenstofffasern oder/und Glasfasern verwendet werden können. Ebenso ist denkbar, die Schale aus zwei unterschiedlichen Kunststoffkomponenten herzustellen, welche sich hinsichtlich ihres Schmelzpunktes unterscheiden, so dass die Schale aus einem bei niedrigeren Temperaturen schmelzenden Matrixthermoplasten und darin eingebetteten Kunststofffasern aus einem bei höheren Temperaturen schmelzenden Kunststoff gebildet sein kann, wenngleich die glas- oder/und mineralfaserverstärkte Schale aus Gründen der erhöhten Festigkeit gegenüber der zuletzt genannten bevorzugt ist.
Aus Gründen eines möglichst geringen Gesamtgewichts des hier diskutierten Strukturbauteils ist es vorteilhaft, wenn der Kern eine geringere Dichte als die Schale aufweist, was insbesondere im oben genannten Fall eines Kerns aus geschäumtem Material einfach zu realisieren ist.
Weiterhin weist ein Kern aus geschäumtem Material aufgrund der Materialstruktur einen geringeren wirksamen Materialquerschnitt auf als ein massiver Kern gleicher Gestalt, da die Flächenanteile der Gaszellen des Kerns von einer gesamten betrachteten Querschnittsfläche des Kerns abzuziehen ist. Somit kann durch Einsatz eines geschäumten Kerns sogar dann ein Kern mit geringerer Schubfestigkeit als die Schale bereitgestellt werden, wenn das Material des Kerns an sich bei massiver Kernausbildung eine höhere Schubfestigkeit aufweisen würde als das für die Schale verwendete Material.
Weiter kann daran gedacht sein, dass das Strukturbauteil ein Verstärkungselement umfasst, etwa aus einem Organoblech oder einem Metall.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Figuren erläutert werden. Es stellt dar:
1: einen Querschnitt durch eine grobschematisch dargestellte erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen flächigen Strukturbauteils und
2: eine im Wesentlichen gleiche Ansicht einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen flächigen Strukturbauteils wie jene von 1.
In 1 ist ein erfindungsgemäßes flächiges Strukturbauteil allgemein mit 10 bezeichnet. Das flächige Strukturbauteil 10, welches eine Schale 12 und einen von der Schale 12 vorzugsweise allseits umgebenen Kern 14 aufweist, erstreckt sich in zwei zueinander orthogonale Haupterstreckungsrichtungen, etwa in eine erste Haupterstreckungsrichtung H1, welche zur Zeichenebene der 1 orthogonal ist, und in eine zur ersten Haupterstreckungsrichtung H1 orthogonale zweite Haupterstreckungsrichtung H2, welche in 1 durch den entsprechend bezeichneten Pfeil H2 gekennzeichnet ist.
Das Strukturbauteil 10 weist außerdem eine Dickenabmessung in einer Dickenrichtung D auf, wobei die Dickenrichtung D sowohl zur ersten Haupterstreckungsrichtung H1 als auch zur zweiten Haupterstreckungsrichtung H2 orthogonal ist.
In der in 1 gezeigten Darstellung ist die Dickenabmessung des Strukturbauteils 10 aus Gründen der besseren Darstellung verglichen mit den Abmessungen in den Haupterstreckungsrichtungen H1 und H2 überhöht. Aber bereits in dieser schematisch vereinfachten Darstellung der 1 ist erkennbar, dass das flächige Strukturbauteil 10 in den Haupterstreckungsrichtungen eine wesentlich größere Abmessung aufweist als in der Dickenrichtung D.
Ebenfalls aus Gründen einer vereinfachten Darstellung ist das Strukturbauteil 10 in 10 mit einer im Wesentlichen ebenen Außenfläche 10a dargestellt, welche jedoch auch, wie strichpunktiert in 1 angedeutet ist, wenigstens um eine zur 1 orthogonale Krümmungsachse gekrümmt ausgebildet sein kann.
In diesem letztgenannten Falle eines gekrümmten Strukturbauteils ist klar, dass die Dickenrichtungen D und die beiden Haupterstreckungsrichtungen H1 und H2 lokal unterschiedlich sind. Dennoch ist auch ein derart gekrümmtes Strukturbauteil ohne Weiteres als flächig zu erkennen, wenn es in Dickenrichtung eine wesentlich geringere Abmessung aufweist als in den Haupterstreckungsrichtungen.
Im Übrigen kann das Strukturbauteil 10, wie auf der der Fläche 10a entgegengesetzten Fläche 10b angedeutet ist, in Dickenrichtung D strukturiert ausgebildet sein.
Die Schale ist, um ihr eine möglichste hohe Bauteilfestigkeit zu verleihen, vorzugsweise aus einem Faserverbundwerkstoff hergestellt, bei welchem Glasfasern in eine Thermoplastmatrix eingebunden sind.
Weiterhin ist die Schale 12 aus zwei Teilschalen 12a und 12b gebildet, welche längs der in 1 punktiert dargestellten Verbindungsfläche 16 durch einen Pressvorgang miteinander verbunden worden sind.
Vorzugsweise wurde entweder ein den Kern 14 bildender Kernrohling zwischen die beiden die Teilschalen 12a und 12b der Schale 12 bildenden Teilschalenrohlinge eingelegt und gemeinsam mit diesen verpresst oder Kernmaterial wurde in einen zwischen den Teilschalen 12a und 12b der Schale 12 bereitgestellten Hohlraum durch eine Einspritzvorrichtung eingespritzt.
In dem in 1 gezeigten Beispiel sei der Kern 14 aus geschäumtem Material gebildet, vorzugsweise aus einem geschäumten Thermoplast.
Bevorzugt ist das thermoplastische Grundmaterial des geschäumten Kerns 14 mit dem Material der thermoplastischen Matrix der Schale 12 kompatibel oder sogar identisch, so dass es an der Grenzfläche 18 zwischen Kern 14 und Schale 12 bei der Herstellung zu einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen dem Kern 14 und der Schale 12 kommt. Somit kann der Kern 14 an seiner gesamten Außenfläche 15 mit der Schale 12 kraft- und momentenübertragend stoffschlüssig verbunden sein. Alternativ kann an der Grenzfläche 18 zwischen Schale 12 und Kern 14 auch ein Haftmittel, etwa ein Klebstoff, aufgetragen sein. Somit lassen sich auch inkompatible Werkstoffe miteinander verbinden.
Der Kern 14 ist in dem in 1 gezeigten Beispiel so stark geschäumt, dass er eine geringere Schubfestigkeit als die Schale 12 aufweist.
Kommt es zu einem Biegebelastungsfall einer Biegung um die in 1 mit B bezeichnete Biegeachse, welche orthogonal zur Zeichenebene der 1 verläuft, etwa aufgrund eines Biegemomentes M oder aufgrund eines Kräftesystems F, so tritt ein Versagen des Strukturbauteils 10 zunächst im Kern 14 auf, und zwar in der strichliniert dargestellten Bruchfläche 20.
Die Bruchfläche 20 des Kerns 14, welche in dem in 1 dargestellten Beispiel orthogonal zur Dickenrichtung D und damit in den beiden Haupterstreckungsrichtungen H1 und H2 verläuft, liegt vorzugsweise in einem Mittenbereich MB des Kerns 14.
Als geschäumter Kern 14 weist dieser in der Regel eine geringere Dichte auf als die Schale 12, was zu einer weiteren erwünschten Gewichtseinsparung führt.
In diesem letztgenannten Falle können auch poröse fasrige Kernwerkstoffe zur Bildung des Kerns 14 verwendet werden.
Die sich aus dem hier diskutierten Belastungsfall ergebende Verformung des Strukturbauteils 10 kann derart sein, dass sich die im unbelasteten Fall ebene Außenfläche 10a des Strukturbauteils 10 der zuvor genannten gekrümmten alternativen strichpunktierten Verlaufslinie in 1 annähert.
Mit dem hier vorgestellten Strukturbauteil tritt ein Versagen des Bauteils im bezeichneten Belastungsfall im Kern 14 auf, wobei die Kernreste 14a und 14b trotz des Versagens des Strukturbauteils 10 von der Schale 12 umschlossen bleiben.
In 2 sind gleiche und funktionsgleiche Bauteile und Bauteilabschnitte wie in 1 mit gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch erhöht um die Zahl 100.
Die zweite Ausführungsform von 2 wird nur insofern beschrieben werden, als sie sich von der ersten Ausführungsform in 1 unterscheidet, auf deren Beschreibung ansonsten ausdrücklich verwiesen ist.
In 2 ist dargestellt, dass der Kern 14a in sich eingebettet Verstärkungsbauteile 124 und 126 aufweisen kann. Diese können aus Organoblech, Metall oder aber auch aus einem beliebigen anderen Material gebildet sein.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein flächiges Strukturbauteil mit einem gezielten Bruchverhalten, welches sich in zwei zueinander orthogonale Haupterstreckungsrichtungen und in eine zu den beiden Haupterstreckungsrichtungen orthogonale Dickenrichtung erstreckt, wobei die Abmessung des Strukturbauteils in Dickenrichtung wesentlich kleiner ist als in den Haupterstreckungsrichtungen, insbesondere Rückenlehne eines Sitzes und dergleichen, mit einem flächigen Kern, welcher derart in einer ihn umgebenden Schale aufgenommen ist, dass sich Kern und Schale wenigstens in einem Biegebelastungsfall des Strukturbauteils gemeinsam verformen, in welchem auf das Strukturbauteil ein Biegemoment einwirkt um eine Biegeachse, welche eine Komponente in eine der Haupterstreckungsrichtungen aufweist, wobei der Kern eine geringere Schubfestigkeit aufweist als die Schale, so dass durch einen im genannten Belastungsfall auftretenden Schubbruch in der Mittelebene des Strukturbauteils die Verformbarkeit der Deckschichten erhöht wird und dadurch eine höhere Energieaufnahme möglich wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 19882494 T1 [0005]
WO 99/01272 A [0005]

Claims

Flächiges Strukturbauteil (10; 110), welches sich in zwei zueinander orthogonale Haupterstreckungsrichtungen (H1, H2) und in eine zu den beiden Haupterstreckungsrichtungen (H1, H2) orthogonale Dickenrichtung (D) erstreckt, wobei die Abmessung des Strukturbauteils (10; 110) in Dickenrichtung (D) wesentlich kleiner ist als in den Haupterstreckungsrichtungen (H1, H2), insbesondere Rückenlehne eines Sitzes und dergleichen, mit einem flächigen Kern (14; 114), welcher derart in einer ihn umgebenden Schale (12; 112) aufgenommen ist, dass sich Kern (14; 114) und Schale (12; 112) wenigstens in einem Biegebelastungsfall des Strukturbauteils (10; 110) gemeinsam verformen, in welchem auf das Strukturbauteil (10; 110) ein Biegemoment (M, F) einwirkt um eine Biegeachse (B), welche eine Komponente in eine der Haupterstreckungsrichtungen (H1, H2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (14; 114) wenigstens abschnittsweise eine geringere Schubfestigkeit aufweist als die Schale (12; 112).
Strukturbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (14; 114) aus einem Material gebildet ist, welches eine geringere Schubfestigkeit aufweist als das Material der Schale (12; 112).
Strukturbauteil nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (14; 114), vorzugsweise vollständig, mit der Schale (12; 112) verbunden ist, insbesondere kraft- oder stoffschlüssig verbunden ist, wobei die Verbindung zwischen Kern (14; 114) und Schale (12; 112) eine höhere Schubfestigkeit aufweist als das Material des Kerns (14; 114).
Strukturbauteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Kern (14; 114) in einer, insbesondere gekrümmten, durch die Haupterstreckungsrichtungen (H1, H2) definierten Haupterstreckungsfläche und in der zu dieser orthogonalen Dickenrichtung (D) erstreckt.
Strukturbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale (12; 112) eine flächige erste Teilschale (12a; 112a) und eine flächige zweite Teilschale (12b; 112b) umfasst, wobei der Kern (14; 114) zwischen der ersten (12a; 112a) und der zweiten Teilschale (12b; 112b) aufgenommen ist.
Strukturbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die Schale (12; 112), vorzugsweise die Schale (12; 112) und der Kern (14; 114) mit einem thermoplastischen Material aufgebaut sind.
Strukturbauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale (12; 112) und der Kern (14; 114) mit demselben thermoplastischen Material aufgebaut sind.
Strukturbauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale (12; 112) faserverstärkt ist.
Strukturbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (14; 114) eine geringere Dichte als die Schale (12; 112) aufweist.
Strukturbauteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (14; 114) ein offen- oder geschlossenzelliges geschäumtes Material umfasst.
Strukturbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strukturbauteil (110) ein, vorzugsweise im Kern (114) eingebettetes, Verstärkungselement (124, 126) umfasst.