DE102019201890A1

DE102019201890A1 - Verfahren zum Herstellen eines Bootskörpers und Bootskörper

Info

Publication number: DE102019201890A1
Application number: DE102019201890.4A
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2019-02-13
Filing date: 2019-02-13
Publication date: 2020-08-13

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bootskörpers (1), umfassend die Schritte: Aufbringen mindestens einer farblosen ersten Schicht (3) auf Harzbasis in eine Negativform (10), Anordnen eines bedruckten Textils (4) auf die erste Schicht (3), Aufbringen mindestens einer farblosen zweiten Schicht (5) auf Harzbasis auf das bedruckte Textil (4), Aufbringen mindestens einer eingefärbten dritten Schicht (6) auf Harzbasis, Aufbringen einer Faserverstärkung (7). Ferner betrifft die Erfindung einen Bootskörper (1), umfassend mindestens eine äußere farblose erste Schicht (3) auf Harzbasis, ein bedrucktes Textil (4), wobei das bedruckte Textil (4) zumindest teilweise in mindestens eine farblose zweite Schicht (5) auf Harzbasis eingebettet ist, mindestens eine eingefärbte dritte Schicht (6) auf Harzbasis, und eine Faserverstärkung (7).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bootskörpers und einen Bootskörper.
Im Bootsbau kommen insbesondere bei kleinen und mittelgroßen Booten Herstellungsverfahren zum Einsatz, bei denen zum Ausbilden eines Bootskörpers (Rumpf, Deck etc.) Fasergewebe in Negativformen angeordnet werden und mit Laminierharzen zu einem faserverstärkten Kunststoff verbunden werden.
Um einem solchen Bootskörper eine höhere Wertigkeit zu verleihen, kann dieser mit einem optischen Erscheinungsbild einer Holzoptik versehen werden. Hierbei wird mit Hilfe entsprechender Lacke ein Holzmotiv auf eine Außenseite des Bootskörpers, das heißt insbesondere auf einen Rumpf und ein Deck des Bootskörpers, aufgebracht. Dies erfolgt beispielsweise mittels Airbrushtechnik, bei der einzelne Details des Holzmotivs, wie beispielsweise eine Maserung, manuell erzeugt werden. Das Herstellen eines Bootskörpers mit einer solchen Holzoptik erfordert hierbei mehrere Wochen. Treten später mechanische Beschädigungen an der das Holzmotiv ausbildenden Lackschicht auf, können größere Teile der Lackschicht delaminieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Bootskörpers und einen Bootskörper zu verbessern.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und einen Bootskörper mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Insbesondere wird ein Verfahren zum Herstellen eines Bootskörpers zur Verfügung gestellt, umfassend die Schritte:

- Aufbringen mindestens einer farblosen ersten Schicht auf Harzbasis in eine Negativform,
- Anordnen eines bedruckten Textils auf die erste Schicht,
- Aufbringen mindestens einer farblosen zweiten Schicht auf Harzbasis auf das bedruckte Textil,
- Aufbringen mindestens einer eingefärbten dritten Schicht auf Harzbasis,
- Aufbringen einer Faserverstärkung.

Ferner wird insbesondere ein Bootskörper geschaffen, umfassend mindestens eine äußere farblose erste Schicht auf Harzbasis, ein bedrucktes Textil, wobei das bedruckte Textil zumindest teilweise in mindestens eine farblose zweite Schicht auf Harzbasis eingebettet ist, mindestens eine eingefärbte dritte Schicht auf Harzbasis, und eine Faserverstärkung.
Es ist einer der Grundgedanken der Erfindung, ein optisches Erscheinungsbild des Bootskörpers an einer Außenseite mittels einer Bedruckung auf einem Textil zu schaffen. Das bedruckte Textil wird auf mindestens eine in eine Negativform aufgebrachte farblose erste Schicht auf Harzbasis angeordnet. Die Bedruckung weist hierbei insbesondere in Richtung der ersten Schicht, das heißt in Richtung einer späteren Außenseite des Bootskörpers. Da die erste Schicht farblos, insbesondere farblos und transparent ist, ist die Bedruckung bei einer späteren Betrachtung von der Außenseite durch die erste Schicht hindurch sichtbar, sodass über ein mittels der Bedruckung ausgebildetes Motiv ein beliebiges optisches Erscheinungsbild geschaffen werden kann. Nach Anordnen des bedruckten Textils wird mindestens eine farblose, insbesondere farblose und transparente, zweite Schicht auf Harzbasis auf das bedruckte Textil aufgebracht. Hierbei wird das bedruckte Textil insbesondere durchtränkt von der farblosen zweiten Schicht. Nach der zweiten Schicht wird mindestens eine dritte Schicht auf Harzbasis aufgebracht, wobei diese eingefärbt ist. Die dritte Schicht ist hierbei insbesondere deckend, das heißt opak. Anschließend wird eine Faserverstärkung in an sich bekannter Weise aufgebracht, welche dem Bootskörper die notwendige mechanische Stabilität verleiht.
Ein Vorteil der Erfindung ist, dass an einer Außenseite des Bootskörpers auf einfache Weise beliebige optische Erscheinungsbilder erzeugt werden können. Das Erscheinungsbild kann auf einfache Weise über eine entsprechende Bedruckung des bedruckten Textils bestimmt werden. Darüber hinaus kann das Herstellen des Bootskörpers mit einem gewünschten optischen Erscheinungsbild in deutlich kürzerer Zeit erfolgen, da ein manuelles Lackieren einer Außenseite des Bootskörpers mit Motiven des gewünschten optischen Erscheinungsbildes, beispielsweise mittels der eingangs erwähnten Airbrushtechnik, vollständig entfallen kann. Weiter ist ein mittels des Verfahrens hergestellter Bootskörper auch besser gegen eine äußere Beschädigung geschützt, da mechanische Einwirkungen nicht ohne Weiteres zu einer Zerstörung des optischen Erscheinungsbildes führen. Da an einer Außenseite keine gesonderte Dekorlackschicht aufgetragen werden muss, besteht auch keine Gefahr einer durch äußere mechanische Einwirkungen hervorgerufenen Delamination.
Das Aufbringen der Schichten auf Harzbasis erfolgt insbesondere innerhalb einer jeweiligen Topfzeit (meistens als „Tropfzeit“ bezeichnet) des Harzes bzw. des Lackes, das heißt innerhalb einer Verarbeitbarkeitsdauer bzw. einer Gebrauchsdauer. In der Regel ist das Harz in dieser Zeit im flüssigen Zustand und leicht zu verarbeiten. Die Harze umfassen insbesondere einen Härter. Im fertigen Bootskörper sind die Schichten vollständig ausgehärtet. Ein Aufbringen der Schichten nach dem Aushärten ist zwar ebenfalls möglich, hierzu muss eine jeweils vorher aufgebrachte Schicht jedoch wieder angeschliffen werden, bevor die nächste Schicht aufgebracht werden kann. Bevorzugt wird daher ein Aufbringen innerhalb der Topfzeit.
Die erste, die zweite und die dritte Schicht müssen insbesondere alle aus dem gleichen Materialsystem sein. Materialsysteme, die verwendet werden können, sind beispielsweise Epoxidharze, Polymerharze oder Acrylharze. Beispiele für Epoxidharze sind HP-E25D und HP-E40D, zu beziehen bei der Firma HP-Textiles GmbH. Beispiele für Polymerharze sind HP-P21L P/LPG/LS/LSP, zu beziehen bei der Firma HP-Textiles GmbH. Für die Verstärkung kann prinzipiell ein beliebiges Materialsystem verwendet werden, unabhängig davon, welches Materialsystem in der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der dritten Schicht verwendet wurde.
Eine Schichtdicke der ersten Schicht beträgt insbesondere einige Millimeter, bevorzugt 1 Millimeter. Eine Schichtdicke der zweiten Schicht wird in Abhängigkeit einer Dicke des verwendeten bedruckten Textils gewählt. Dieses wird bevorzugt vollständig durchtränkt mit dem Harz der zweiten Schicht. Beträgt eine Dicke des bedruckten Textils beispielsweise 0,5 Millimeter, so beträgt die Schichtdicke der zweiten Schicht insbesondere mindestens 0,5 Millimeter. Bevorzugt ist die Schichtdicke jedoch größer als 0,5 Millimeter. Eine Schichtdicke der dritten Schicht kann prinzipiell frei gewählt werden, die Schichtdicke muss jedoch derart gewählt sein, dass die dritte Schicht zumindest vollständig deckend ist. Bevorzugt beträgt die Schichtdicke der dritten Schicht mindestens 0,5 Millimeter, weiter bevorzugt mindestens 1 Millimeter.
Das Anordnen des bedruckten Textils und das anschließende Aufbringen der mindestens einen zweiten Schicht erfolgen insbesondere zu einem Zeitpunkt, wenn eine Topfzeit der mindestens einen ersten Schicht bereits beendet ist, die erste Schicht jedoch noch nicht endfest, das heißt vollständig ausgehärtet, ist. Das Aufbringen der mindestens einen dritten Schicht erfolgt analog hierzu insbesondere zu einem Zeitpunkt, wenn eine Topfzeit der mindestens einen zweiten Schicht bereits beendet ist, die zweite Schicht jedoch noch nicht endfest, das heißt vollständig ausgehärtet, ist. Ein Aufbringen der Verstärkung erfolgt insbesondere erst zu einem Zeitpunkt, wenn eine Topfzeit der dritten Schicht beendet ist, die dritte Schicht jedoch noch nicht endfest, das heißt vollständig ausgehärtet, ist.
Das Textil kann mittels verschiedener Druckverfahren bedruckt werden. Beispielsweise kann das Textil mittels eines Inkjetdruckverfahrens bedruckt werden. Dieses eignet sich besonders für Rollenmaterialien, welche in großen Formaten verarbeitet werden können.
Beim Inkjetdruck können auf unterschiedlichen Druckern verschiedene Tinten verwendet werden. Insbesondere können Latextinten zum Einsatz kommen. Diese haben den Vorteil, dass sie insbesondere für langfristige Anwendungen verwendet werden können. Neben wasserlöslichen, synthetischen Polymeren (Latex), Wasser, Glykol und Farbpigmenten umfassen die Latextinten mit Wasser mischbare Lösungsmittel-Feststoffe, die dafür sorgen, dass die Latextinte mit Hilfe eines Heiz- und Lüftungssystems ausgehärtet werden kann. Auf diese Weise kann eine haltbare Schicht auf dem Druckmedium geschaffen werden, in der die Tinte fest mit einer Oberfläche des bedruckten Textils verbunden ist. Ein Beispiel für eine Latextinte ist HP 831, zu beziehen bei der Firma HP Deutschland GmbH.
Weitere Druckverfahren, die zum Einsatz kommen können, sind Laserdruck, Offetdruck, Siebdruck, Tampondruck. Insbesondere kann ein Mehrfarbendruck verwendet werden, beispielsweise ein Vierfarbdruck (z.B. CMYK), sodass beliebige Farbeindrücke geschaffen werden können.
Das bedruckte Textil kann unterschiedlich ausgebildet sein. Prinzipiell können verschiedene Textilien verwendet werden. Bevorzugt ist eine Farbe des Textils weiß, sodass eine darauf aufgebrachte Bedruckung eine hohe Deckkraft besitzt und ein bei einem Betrachter hervorgerufener optischer Eindruck nicht durch eine Hintergrundfarbe des Textils selbst beeinträchtigt wird. Das Textil kann prinzipiell Baumwolle-, Polyester-, Viskose-, Glasfasern und/oder Seidenfasern umfassen. Ferner können auch Zellulosefasern verwendet werden. Hinsichtlich einer Anordnung der Fasern im Textil kann dieses prinzipiell beliebig ausgebildet sein, beispielsweise gewebt (z.B. Leinwand, Köper, Satin), gestrickt, gewirkt oder gefilzt. Das verwendete Textil muss geeignet sein zum Bedrucken.
Das bedruckte Textil muss nicht einstückig ausgebildet sein, sondern kann auch mehrere Teilstücke oder Abschnitte umfassen, welche passend aneinander angelegt werden. Dies erleichtert das Bedrucken des Textils sowie das Anordnen des bedruckten Textils auf die erste Schicht.
Die dritte Schicht umfasst insbesondere Farbpigmente, um den gewünschten Farbeindruck hervorzurufen. Beispiele für Farbpigmente, welche dem jeweiligen Harz der dritten Schicht beigemischt werden können sind HP-FD (z.B. HP-EG „Echtgelb“, HP-ER „Univ. Echtrot“ etc.), zu beziehen bei der Firma HP-Textiles GmbH.
Die Negativform ist insbesondere glattpoliert, sodass eine Außenseite des Bootskörpers nach dem Herstellen ebenfalls glatt ausgebildet ist. Es kann vorgesehen sein, dass vor einem Aufbringen der ersten Schicht ein Trennmittel, beispielsweise ein Trennwachs, auf eine Oberfläche der Negativform aufgebracht wird, um nach dem Herstellen des Bootskörpers ein Ablösen des Bootskörpers von der Negativform zu erleichtern.
Die Verstärkung wird in an sich bekannter Weise aufgebracht. Hierbei können bekannte Faserverbundwerkstoffe verwendet werden, beispielsweise Glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK), Carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) oder Aramidfaserverstärkte Kunststoffe (AFK). Das Materialsystem kann hierbei unabhängig von dem in den drei Schichten verwendeten Materialsystem gewählt werden.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das bedruckte Textil zumindest teilweise mit mindestens einem Holzmotiv bedruckt ist. Hierdurch kann ein realistischer optischer Eindruck eines Holzbootes erzeugt werden. Insbesondere umfasst das Holzmotiv hierbei die bei Holzbooten üblichen Elemente, wie beispielsweise Planken und zwischen den Planken angeordnete Fugen etc. Es können auch unterschiedliche Holzarten vorgesehen sein. Das Holzmotiv bzw. eine Vorlage hierfür können beispielsweise durch Ablichten (Abfotografieren oder Scannen) von Holzoberflächen erstellt werden. Ferner kann eine digitale Nachbearbeitung erfolgen.
Da das Imitieren des Holzmotivs nicht mehr durch Lackieren, beispielsweise manuell geführt mittels der Airbrushtechnik, erfolgen muss, kann das Herstellen eines Bootskörpers in wertig anmutender Holzoptik deutlich schneller erfolgen. Auf diese Weise kann eine Dauer zum Herstellen des Bootskörpers von einigen Wochen auf einige Tage reduziert werden. Hierdurch können sowohl Aufwand als auch Kosten eingespart werden.
Es kann vorgesehen sein, dass das Holzmotiv mit anderen Motiven kombiniert wird. Die anderen Motive können hierbei ein- oder mehrfarbig sein und/oder Darstellungen oder Bilder, wie beispielsweise Wappen etc., umfassen.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass ein Motiv einer Bedruckung des bedruckten Textils in Abhängigkeit einer Position im fertigen Bootskörper gewählt wird oder ist und/oder auf das Textil aufgedruckt wird oder ist. Auf diese Weise kann für jede Position im fertigen Bootskörper gezielt deren optisches Erscheinungsbild gewählt werden. Beispielsweise haben Holzboote im Bereich eines Decks sowohl Bereiche, in denen Fugen zwischen Planken zu sehen sind, als auch Bereiche, in denen die Planken oder Holzpaneele ohne eine sichtbare Fuge aneinander angrenzen. Auch im Bereich des Rumpfes grenzen die einzelnen Holzelemente bzw. Planken direkt aneinander an, ohne dass eine Fuge dazwischen sichtbar ist. Ferner ist auch das positionsgenaue Einbinden weiterer Motive möglich. Jeder Position wird eine zu einem gewünschten optischen Erscheinungsbild zugeordnete Bedruckung bzw. ein entsprechender Textilabschnitt zugeordnet. Das derart bedruckte Textil wird dann an der vorgesehenen Position angeordnet. Das Erstellen und/oder Zuordnen der einzelnen Motive zu den jeweiligen Positionen kann insbesondere in digitaler Form bzw. durch digitale (Nach-)Bearbeitung erfolgen.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass jeder Position im Bootskörper ein individuelles Motiv zugeordnet wird. Das bedruckte Textil wird oder ist dann entsprechend mit dem individuellen Motiv bzw. den individuellen Motiven bedruckt und an der zugehörigen Position bzw. den zugehörigen Positionen angeordnet. Hierdurch können realistisch anmutende Holzimitate geschaffen werden, bei denen das optische Erscheinungsbild des Bootskörpers nicht von einem Bootskörper aus echten Holzelementen zu unterscheiden ist.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste Schicht, die zweite Schicht und die dritte Schicht jeweils Schichten auf Basis von Gelcoat sind. Dies hat den Vorteil, dass die Gelcoat-Schicht im Gegensatz zu anderen Materialsystemen besonders schnell aushärtet. Hierdurch lässt sich das Verfahren beschleunigen. Darüber hinaus ist Gelcoat kostengünstiger als z.B. Epoxidharz. Der Gelcoatlack kann mittels einer Rolle aufgebracht werden. Beispielhafte Gelcoatlacke sind VISCOVOSS G323 (H) und (S), zu beziehen bei der Firma VOSSCHEMIE GmbH, oder NORPOL GM und NORPOL Gl, zu beziehen bei der Firma Reichhold GmbH.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine Farbe und/oder ein Farbeindruck der eingefärbten dritten Schicht in Abhängigkeit einer Bedruckung des bedruckten Textils gewählt sind oder werden. Insbesondere wird die Farbe und/oder der Farbeindruck derart gewählt, dass ein optisches Erscheinungsbild des bedruckten Textils unterstützt wird. Umfasst die Bedruckung beispielsweise ein Holzmotiv, so wird eine Farbe entsprechend der Holzfarbe gewählt, das heißt üblicherweise eine gelbe, hellbraune oder braune Farbe, je nachdem ob es sich um ein helles oder dunkles Holz handelt. Hierdurch kann ein allein von der bedruckten Schicht hervorgerufener Farbeindruck verstärkt bzw. unterstützt werden und das optische Erscheinungsbild des Bootskörpers verbessert werden.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die eingefärbte dritte Schicht Metallpigmente umfasst. Durch die Metallpigmente kann ein optisches Erscheinungsbild des Bootskörpers hinsichtlich einer Brillanz verbessert werden. Diese Metallpigmente, welche auch als Metalleffektpigmente bezeichnet werden, werden insbesondere auch in Abhängigkeit der Bedruckung des bedruckten Textils gewählt. Handelt es sich bei der Bedruckung um ein Holzmotiv, so werden die Metallpigmente entsprechend ausgewählt. Beispielsweise können hier Metallpigmente in Pulverform auf Basis von z.B. einer Kupfer-Zink-Legierung, Kupfer, Aluminium und/oder Mischungen hiervon zum Einsatz kommen. Die Metallpigmente werden insbesondere zusammen mit einer Farbe verwendet, wobei ein Mischungsverhältnis zwischen den Metallpigmenten und den Farbpigmenten bevorzugt zwischen 1:4 und 1:5 gewählt ist oder wird.
Es kann ferner vorgesehen sein, dass zusätzlich oder alternativ auch die zweite Schicht Metallpigmente umfasst. Bevorzugt sind dies Metallpigmente, welche ein goldenes oder perlmuttartiges optisches Erscheinungsbild hervorrufen. Dies hat den Vorteil, dass die Metallpigmente in das bedruckte Textil eindiffundieren und eine Brillanz des optischen Erscheinungsbilds weiter erhöhen. Hierbei werden einige Gramm der Metallpigmente mit jeweils 1 kg des jeweiligen Lacks vermischt. Bevorzugt ist das Mischungsverhältnis etwa 3 g/kg.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das bedruckte Textil ein Vliesstoff ist. Ein solcher Vliesstoff kann beispielsweise ein Glasfaservlies oder ein Zellulosevlies sein. Bevorzugt wird ein Glasfaservlies verwendet mit einem Gewicht von 35 g/m² bis 190 g/m², besonders bevorzugt mit einem Gewicht von 45 g/m². Beispiele für Glasfaservliese sind das Anstrichvlies 45 g und das Anstrichvlies 130 g pigmentiert fein, jeweils zu beziehen bei der Firma RELIUS Farbenwerke GmbH. Ein Zellulosevlies kann beispielsweise ein Gewicht von 120 g/m² bis 150 g/m² aufweisen. Die Verwendung eines Vliesstoffes ist von Vorteil, da sich der Vliesstoff besonders gut mit dem Harz verbindet und hierdurch ein Verbund aus Vliesstoff und ausgehärtetem Harz im späteren Bootskörper eine hohe Festigkeit aufweist. Bevorzugt wird hierbei ein Glasfaservlies verwendet, da dieses beim Aufbringen der zweiten Schicht bzw. beim Tränken mit dieser zweiten Schicht farblos und durchsichtig wird, sodass anschließend nur die Bedruckung einen Farbeindruck hervorruft bzw. diesen bestimmt. Bevorzugt werden dünne Glasfaservliese, welche ein Gewicht im Bereich von ca. 35-45 g/m² aufweisen, da diese sich leichter tränken lassen mit der zweiten Schicht und sich ferner leichter in die Negativform mit der bereits aufgebrachten ersten Schicht drapieren lassen. Darüber hinaus lassen sich dünne Textilien in der Regel einfacher bedrucken als dickere Textilien.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine weitere Verstärkung aufgebracht wird. Beispielsweise können strukturverstärkende Schaumkerne in einer Sandwichkompositbauweise zum Verstärken des Bootskörpers oder Teilen hiervon verwendet werden. Beispiele für strukturverstärkende Schaumkerne, welche in Sandwichkompositbauweise verwendet werden können, sind die 3D-Core^TM-Schaumkerne, zu beziehen bei der Firma HP-Textiles GmbH, oder die Divinycell H-Schaumkerne, zu beziehen bei der Firma Diab International AB (Schweden).
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine Topcoat-Schicht aufgebracht wird. Hierbei können prinzipiell beliebige Topcoat-Schichten aufgebracht werden. Beispielsweise können brandhemmende Topcoat-Schichten verwendet werden. Ein beispielhafter Topcoatlack ist beispielsweise HP-P21TC, zu beziehen bei der Firma HP-Textiles GmbH.
Merkmale zur Ausgestaltung des Bootskörpers ergeben sich aus der Beschreibung von Ausgestaltungen des Verfahrens. Die Vorteile des Bootskörpers sind hierbei dieselben wie beim Verfahren.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert. Hierbei zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des Bootskörpers;
2 schematische Darstellungen der Verfahrensschritte einer Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen eines Bootskörpers;
3 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des Zusammenfügens einander benachbarter Abschnitte des bedruckten Textils.

In 1 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des Bootskörpers 1 gezeigt. Der Bootkörper 1 umfasst einen Rumpf 2, der in einem Querschnitt gezeigt ist. Zur Verdeutlichung der Erfindung ist ein vergrößerter Ausschnitt des Bootskörpers 1 dargestellt, welcher einen Schnitt durch den Bootskörper 1 darstellt.
Der Bootskörper 1 umfasst eine äußere erste farblose transparente Schicht 3 aus Gelcoat, ein bedrucktes Textil 4, wobei das bedruckte Textil 4 in eine transparente farblose zweite Schicht 5 aus Gelcoat eingebettet ist, eine eingefärbte dritte Schicht 6 aus Gelcoat und eine Faserverstärkung 7 aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Der besseren Darstellbarkeit halber ist an äußeren Rändern des vergrößerten Ausschnitts jeweils ein Rand in der zweiten Schicht 5 gezeigt, das heißt das bedruckte Textil 4 reicht nicht bis an den äußeren Rand des dargestellten Ausschnitts. Im Bootskörper 1 ist das bedruckte Textil 4 jedoch durchgehend in der zweiten Schicht 5 vorhanden, sodass keine Unterbrechung in einem dargestellten Motiv zu erkennen ist.
Eine Bedruckung des bedruckten Textils 4 ist zu einer Außenseite 8 hin gerichtet, sodass diese bei einer Betrachtung des Bootskörpers 1 durch die farblose und transparente erste Schicht 3 hindurch zu sehen ist. Die Bedruckung umfasst ein Holzmotiv, sodass der Bootskörper 1 von der Außenseite 8 her betrachtet das optische Erscheinungsbild eines Holzbootes aufweist.
Das Textil ist als Glasfaservlies mit einem Flächengewicht von 45 g/m² ausgebildet. Eine Bedruckung ist beispielsweise mittels eines Inkjetdruckverfahrens und mehrfarbigen Latextinten erfolgt.
Eine Farbe bzw. Farbpigmente und Metallpigmente in der eingefärbten dritten Schicht 6 sind derart gewählt, dass diese das optische Erscheinungsbild der Bedruckung des bedruckten Textils unterstützen. Umfasst das Holzmotiv helles Holz, so umfasst die dritte Schicht z.B. gelbe Farbpigmente und goldfarbene Metallpigmente. Bei dunklem bzw. rotem Holz umfasst die dritte Schicht entsprechend hellbraune oder braune Farbpigmente und kupferfarbene Metallpigmente.
Es kann vorgesehen sein, dass der Bootskörper 1 eine weitere Verstärkung umfasst (nicht gezeigt), diese kann beispielsweise in Sandwichkompositbauweise ausgeführt sein. Ferner kann vorgesehen sein, dass der Bootskörper 1 mindestens eine Topcoat-Schicht aufweist (nicht gezeigt).
In 2 sind schematische Darstellungen der Verfahrensschritte 100-105 einer Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen eines Bootskörpers 1 gezeigt.
In einem Verfahrensschritt 100 wird eine Negativform 10 für den Bootskörper 1 bereitgestellt. Die Negativform 10 ist an einer Oberfläche 11 glattpoliert, sodass der fertige Bootskörper 1 an einer Außenseite 8 eine glatte Oberfläche aufweist. Ferner kann vorgesehen sein, dass die Negativform 10 mit einem Trennmittel (nicht gezeigt), insbesondere einem Trennharz, beschichtet ist, sodass ein Ablösen des Bootskörpers 1 von der Negativform 10 nach dem Herstellen erleichtert wird.
In einem Verfahrensschritt 101 wird mindestens eine farblose und transparente erste Schicht 3 auf Harzbasis auf bzw. in die Negativform 10 aufgebracht. Dies kann sowohl mittels einer Rolle als auch mittels Spritzen erfolgen. Bevorzugt erfolgt das Aufbringen mittels einer Rolle. Nach dem Aufbringen mittels einer Rolle werden eventuell vorhandene Lufteinschlüsse mittels einer Entlüftungsrolle aus Teflon und/oder mit einem Gummispachtel herausgestrichen. Die mindestens eine erste Schicht 3 hat nach dem Aufbringen eine Schichtdicke von bevorzugt etwa 1 mm. Insbesondere wird ein Gelcoatlack aufgebracht. Dies erfolgt insbesondere innerhalb der Topfzeit, das heißt der Zeit, in der der Gelcoatlack verarbeitet werden kann. Anschließend wird beispielsweise etwa 12 Stunden gewartet, sodass eine Topfzeit des Gelcoatlacks beendet ist, der Gelcoatlack jedoch noch nicht endfest ist. Optimal ist ein Zeitpunkt nach dem Auftragen, wenn die Topfzeit beendet ist, eine Fingerabdruckprobe jedoch noch einen Fingerabdruck in der ersten Schicht sichtbar macht.
In einem Verfahrensschritt 102 wird ein einseitig bedrucktes Textil 4, insbesondere ein bedrucktes Glasfaservlies, auf der ersten Schicht 3 angeordnet. Hierbei wird eine bedruckte Seite des bedruckten Textils 4 in Richtung der ersten Schicht 3 aufgelegt, sodass die bedruckte Seite später durch die erste Schicht 3 hindurch sichtbar ist. Eine Bedruckung des bedruckten Textils 4 umfasst insbesondere ein Holzmotiv, welches der Imitation des optischen Erscheinungsbildes eines Holzbootes dient. Die Bedruckung kann beispielsweise mittels Injektdruckverfahren auf das Textil, insbesondere das Glasfaservlies, aufgebracht werden. Das Motiv selbst wird beispielsweise durch Ablichten (Fotografieren oder Scannen) einer echten Holzoberfläche erzeugt und kann anschließend digital nachbearbeitet worden sein.
Es kann vorgesehen sein, dass das Motiv der Bedruckung des bedruckten Textils 4 in Abhängigkeit einer Position im fertigen Bootskörper 1 gewählt wird bzw. auf das Textil 4 aufgedruckt wird. Auf diese Weise können für unterschiedliche Positionen und Bereiche der Außenseite 8 des Bootskörpers 1 verschiedene optische Erscheinungsbilder derart erzeugt werden, dass das optische Erscheinungsbild eines echten Holzbootes mit unregelmäßigen und ungleichen Holzelementen in beliebiger Detailgenauigkeit nachgebildet werden kann.
Der Verfahrensschritt 102 umfasst auch ein Anordnen von gegebenenfalls vorhandenen Abschnitten oder Teilstücken des bedruckten Textils 4. Es kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das bedruckte Textil 4 abschnittweise bedruckt wird und die einzelnen bedruckten Textilabschnitte anschließend aneinander angeordnet werden (vgl. auch 3). Hierdurch kann auch ein Zusammenfügen verschiedener Holzelemente nachgebildet werden.
In einem Verfahrensschritt 103 wird mindestens eine farblose zweite Schicht 5 auf Harzbasis auf das bedruckte Textil 4 aufgebracht. Das Aufbringen kann wiederum mittels einer Rolle oder mittels Spritzens erfolgen. Bevorzugt erfolgt das Aufbringen mittels einer Rolle. Nach dem Aufbringen mittels einer Rolle werden eventuell vorhandene Lufteinschlüsse mittels einer Entlüftungsrolle aus Teflon und/oder mit einem Gummispachtel herausgestrichen. Durch das Aufbringen wird das bedruckte Textil 4 in dem Harz getränkt, sodass das bedruckte Textil 4 sich vollsaugt bzw. das bedruckte Textil 4 von dem Harz durchdrungen wird und von diesem umschlossen wird. Insbesondere wird ein Gelcoat verwendet. Vor dem nächsten Verfahrensschritt wird das Ende der Topfzeit abgewartet.
Es kann vorgesehen sein, dass die zweite Schicht Metallpigmente umfasst. Bevorzugt sind dies Metallpigmente, welche ein goldenes oder perlmuttartiges optisches Erscheinungsbild hervorrufen. Dies hat den Vorteil, dass die Metallpigmente in das bedruckte Textil eindiffundieren und eine Brillanz des optischen Erscheinungsbilds weiter erhöht werden kann. Hierbei werden einige Gramm der Metallpigmente mit jeweils 1 kg des jeweiligen Harzes bzw. Lacks, insbesondere des Gelcoats, vermischt. Bevorzugt ist das Mischungsverhältnis 3 g/kg.
In einem Verfahrensschritt 104, der nach dem Ende der Topfzeit, jedoch vor einem endfesten Zustand des Harzes bzw. Lacks, insbesondere Gelcoatlacks, beginnt, beispielsweise nach etwa einer Stunde, wird mindestens eine eingefärbte dritte Schicht 6 auf Harzbasis auf die zweite Schicht 5 aufgebracht. Dies erfolgt mittels einer Rolle oder mittels Spritzens. Bevorzugt erfolgt das Aufbringen mittels einer Rolle. Nach dem Aufbringen mittels einer Rolle werden eventuell vorhandene Lufteinschlüsse mittels einer Entlüftungsrolle aus Teflon und/oder mit einem Gummispachtel herausgestrichen. Als Harz bzw. Lack wird insbesondere ein Gelcoat verwendet. Farbpigmente der dritten Schicht 5 sind bzw. werden derart gewählt, dass ein optisches Erscheinungsbild der Bedruckung der bedruckten Schicht 4 unterstützt wird. Zusätzlich können Metallpigmente dem Lack beigemischt werden, um eine Brillanz im optischen Erscheinungsbild zu erhöhen. Umfasst das Holzmotiv helles Holz, so umfasst die dritte Schicht z.B. gelbe Farbpigmente und goldfarbene Metallpigmente. Bei dunklem bzw. rotem Holz umfasst die dritte Schicht entsprechend hellbraune oder braune Farbpigmente und kupferfarbene Metallpigmente.
In einem Verfahrensschritt 105 wird auf die dritte Schicht 6 eine Faserverstärkung 7, beispielsweise auf Grundlage von Glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), in an sich bekannter Weise aufgebracht. Alternativ kann auch eine Faserverstärkung auf Grundlage von Carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) oder Aramidfaserverstärktem Kunststoff (AFK) aufgebracht werden.
Alternativ zum bevorzugten Gelcoat können prinzipiell auch andere Harze verwendet werden, beispielsweise geeignete Epoxidharze, Polyesterharze oder Acrylharze. Hierbei ist jedoch zu beachten, dass die erste Schicht 3, die zweite Schicht 5 und die dritte Schicht 6 im selben Materialsystem ausgebildet sein müssen, das heißt wenn die erste Schicht 3 auf Basis von Polyester ausgebildet ist, dann müssen die zweite Schicht 5 und die dritte Schicht 6 ebenfalls auf Basis von Polyester ausgebildet sein etc.
In einem Verfahrensschritt 106 wird der Bootskörper 1 aus der Negativform 10 herausgelöst. Das Verfahren ist anschließend beendet.
Es kann vorgesehen sein, dass eine weitere Verstärkung aufgebracht wird (nicht gezeigt). Beispielsweise können strukturverstärkende Schaumkerne in einer Sandwichkompositbauweise zum Verstärken der Bootskörper oder Teilen hiervon verwendet werden.
Ferner kann vorgesehen sein, dass eine Topcoat-Schicht aufgebracht wird (nicht gezeigt). Hierbei können prinzipiell beliebige Topcoat-Schichten aufgebracht werden. Beispielsweise können brandhemmende Topcoat-Schichten verwendet werden.
In 3 ist eine schematische Darstellung von Verfahrensschritten 200-206 zur Erläuterung des Zusammenfügens einander benachbarter Abschnitte 12-1, 12-2 des bedruckten Textils 4 gezeigt. Die Verfahrensschritte 200-206 korrespondieren hierbei mit den Verfahrensschritten 102 bis 104 der in der 2 gezeigten Ausführungsform. Die Vorgehensweise gewährleistet das vollständige Durchtränken des bedruckten Textils 4 mit der zweiten Schicht 5 und ein sauberes abschnittweises Aufbringen der dritten Schicht 6, insbesondere, wenn diese für die benachbarten Abschnitte 12-1, 12-2 jeweils unterschiedlich eingefärbt bzw. mit unterschiedlichen Metallpigmenten versehen ist.
In einem Verfahrensschritt 200 wird ein erster Abschnitt 12-1 des bedruckten Textils 4 auf der ersten Schicht 3 angeordnet.
Anschließend wird in einem Verfahrensschritt 201 entlang eines Seitenrandes 13-1 des ersten Abschnitts 12-1 ein Klebestreifen 14 auf die erste Schicht 3 aufgebracht. Der Klebestreifen 14 sorgt dafür, dass die zweite Schicht 5 und die dritte Schicht 6 dort nicht direkt auf die freiliegende erste Schicht 3 gelangen. Dies ist insbesondere wichtig, wenn die zweite Schicht 5 nicht ausschließlich aus einem farblosen und transparenten Harz besteht, sondern zusätzlich noch Metallpigmente umfasst. Ferner kann hierdurch die dritte Schicht 6 vorerst ausschließlich auf den ersten Abschnitt 12-1 aufgebracht werden. Mit aufgebrachtem Klebestreifen 14 wird die zweite Schicht 5 auf den ersten Abschnitt 12-1 des bedruckten Textils 4 aufgebracht.
Mit weiterhin aufgebrachtem Klebestreifen 14 wird in einem Verfahrensschritt 202 die dritte Schicht 6 auf die zweite Schicht 5 für den Abschnitt 12-1 aufgebracht.
In einem Verfahrensschritt 203 wird der Klebestreifen 14 wieder entfernt.
In einem Verfahrensschritt 204 wird ein zweiter Abschnitt 12-2 des bedruckten Textils 4 auf die erste Schicht 3 angeordnet. Hierbei wird der zweite Abschnitt 12-2 entlang des Seitenrands 13-1 des ersten Abschnitts 12-1 teilweise oberhalb des ersten Abschnitts 12-1 angeordnet bzw. auf diesen aufgelegt, sodass ein Überlapp entsteht.
In einem Verfahrensschritt 205 wird auch auf den zweiten Abschnitt 12-2 des bedruckten Textils 4 die zweite Schicht 5 aufgebracht.
Anschließend wird in einem Verfahrensschritt 206 auf die zweite Schicht 5 des zweiten Abschnitts 12-2 die dritte Schicht 6 aufgebracht.
Die Verfahrensschritte 200-206 werden in gleicher Weise für gegebenenfalls vorhandene weitere Abschnitte des bedruckten Textils 4 durchgeführt.
Bezugszeichenliste

1: Bootskörper
2: Rumpf
3: erste Schicht
4: bedrucktes Textil
5: zweite Schicht
6: dritte Schicht
7: Faserverstärkung
8: Außenseite
10: Negativform
11: Oberfläche (Negativform)
12-1: erster Abschnitt
12-2: zweiter Abschnitt
13-1: Seitenrand
14: Klebestreifen
100-106: Verfahrensschritte
200-206: Verfahrensschritte

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Bootskörpers (1), umfassend die Schritte: - Aufbringen mindestens einer farblosen ersten Schicht (3) auf Harzbasis in eine Negativform (10), - Anordnen eines bedruckten Textils (4) auf die erste Schicht (3), - Aufbringen mindestens einer farblosen zweiten Schicht (5) auf Harzbasis auf das bedruckte Textil (4), - Aufbringen mindestens einer eingefärbten dritten Schicht (6) auf Harzbasis, - Aufbringen einer Faserverstärkung (7).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Textil (4) zumindest teilweise mit mindestens einem Holzmotiv bedruckt ist.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Motiv einer Bedruckung des bedruckten Textils (4) in Abhängigkeit einer Position im fertigen Bootskörper (1) gewählt wird oder ist und/oder auf das Textil (4) aufgedruckt wird oder ist.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (3), die zweite Schicht (5) und die dritte Schicht (6) jeweils Schichten auf Basis von Gelcoat sind.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Farbe und/oder ein Farbeindruck der eingefärbten dritten Schicht (6) in Abhängigkeit einer Bedruckung des bedruckten Textils (4) gewählt sind oder werden.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eingefärbte dritte Schicht (6) Metallpigmente umfasst.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bedruckte Textil (4) ein Vliesstoff ist.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Verstärkung aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Topcoat-Schicht aufgebracht wird.
Bootskörper (1), umfassend: - mindestens eine äußere farblose erste Schicht (3) auf Harzbasis, - ein bedrucktes Textil (4), wobei das bedruckte Textil (4) zumindest teilweise in mindestens eine farblose zweite Schicht (5) auf Harzbasis eingebettet ist, - mindestens eine eingefärbte dritte Schicht (6) auf Harzbasis, und - eine Faserverstärkung (7).