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WO2018202473A1 - Fahrzeugaussenflächenbauteil und verfahren zum herstellen eines fahrzeugaussenflächenbauteils - Google Patents

Fahrzeugaussenflächenbauteil und verfahren zum herstellen eines fahrzeugaussenflächenbauteils Download PDF

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WO2018202473A1
WO2018202473A1 PCT/EP2018/060421 EP2018060421W WO2018202473A1 WO 2018202473 A1 WO2018202473 A1 WO 2018202473A1 EP 2018060421 W EP2018060421 W EP 2018060421W WO 2018202473 A1 WO2018202473 A1 WO 2018202473A1
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WO
WIPO (PCT)
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layer
smc
surface component
vehicle outer
reinforcing structure
Prior art date
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Ceased
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PCT/EP2018/060421
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English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Baumann
Frank Kiesewetter
Dirk Legler
Jan Wokoeck
Magnus Sviberg
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Webasto SE
Original Assignee
Webasto SE
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Publication date
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Priority to CN201880029760.1A priority patent/CN110582395A/zh
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Definitions

  • the invention relates to a vehicle outer surface component having a layer structure with an SMC layer forming an outer skin layer and having a reinforcing structure connected to the SMC layer and having a core layer, and to a method for producing a vehicle outer surface component.
  • Such a vehicle outer surface component is for example a cover of a roof opening system such as a sliding roof or a spoiler roof, a surface component of a roof module or a trim component of a vehicle.
  • a vehicle outer surface component which has an outer shell made of a plastic with high surface quality, for. Example, of an SMC material, and has an internally flat on the outer shell adjacent reinforcing structure.
  • the reinforcing structure consists of two spaced-apart plastic layers, between which a honeycomb structure or a foam-like material is provided.
  • the invention has for its object to provide an aforementioned vehicle outer surface component, which is improved in terms of a reduced weight with high strength, and to provide a method for producing such a vehicle outer surface component.
  • the SMC layer has a reduced thickness of less than 2 mm, in particular 1.5 mm to 2.0 mm and more preferably from 1.5 mm to 1.8 mm and / or a reduced density of less than 1.3 kg / dm 3 , in particular between 1.2 kg / dm 3 and 1.0 kg / dm 3 .
  • the object is further achieved by a method having the features of claim 8 as well as by a method having the features of claim 11.
  • Compound has a reduced thickness of less than 2 mm, in particular 1, 5 mm to 2.0 mm and particularly preferably from 1, 5 mm to 1, 8 mm, can be created in conjunction with a light and strong reinforcing structure, a vehicle outer surface component, which is much easier due to the reduced thickness of the SMC layer in comparison with known vehicle exterior surface components.
  • the SMC layer has a reduced density of less than 1, 3 kg / dm 3 and in particular between 1, 2 kg / dm 3 and 1, 0 kg / dm 3 .
  • the strength of the vehicle outer surface component can be improved by the te reinforcing structure over known vehicle outer surface components maintained or even increased. Density reduction can be achieved by adding fillers such as hollow glass beads or the like whose weight is well below the weight of the resin of the SMC material.
  • a combination of the first solution with the second solution combines the respective achievable advantages.
  • the SMC layer has a weight per unit area of less than 4 kg / m 2 and in particular between 2.5 kg / m 2 and 1.2 kg / m 2 .
  • a paintable In Mold Coat layer is applied to the SMC layer.
  • the thin, reduced in density SMC layer is not or can not be painted in sufficient quality.
  • the paintable In Mold Coat layer, which together with the SMC layer forms the outer skin layer, enables coating with Class A surface quality.
  • the reinforcing structure includes an inner plastic cover layer which predominantly contains polyurethane or is made of polyurethane and is attached to the core layer on its inner skin facing the inner skin layer.
  • the attachment of the plastic cover layer to the core layer is effected by means of the polyurethane as an adhesive, which provides an intimate connection with the core layer and can penetrate into this material suitable for this purpose.
  • a fabric can be laminated directly.
  • the outer skin layer by means of an outer plastic cover layer, which contains predominantly polyurethane or is made of polyurethane, on the outer skin layer facing the outer side of the core simply appropriate.
  • the outer plastic cover layer may have a reinforcement z. B. by a fiber reinforcement or a fiber mat, whereby the strength is increased.
  • a reinforced outer plastic covering layer for the attachment of the outer skin, it is possible to use both a reinforced outer plastic covering layer and an outer plastic covering layer provided without this reinforcement.
  • the inner plastic cover layer and / or the outer plastic cover layer has a fiber reinforcement, for. B. with glass fibers, or a fiber mat.
  • a fiber or fiber mat reinforcement allows a specific design of the different layers with regard to an optimized high strength, in particular flexural strength or strength z. B. against hailstorm.
  • the plastic or polyurethane essentially forms the adhesive, while the fiber reinforcement provides the required strength.
  • the core layer of the reinforcing structure is made of a honeycomb or a foam.
  • the honeycomb preferably made of paper, aluminum or a plastic such.
  • a honeycomb are also z.
  • a particularly lightweight, yet solid vehicle outer surface component can be prepared, as described in particular above.
  • the method for producing a vehicle outer surface component which is formed in particular according to the preceding embodiments, comprises the steps:
  • step d following the demoulding of the vehicle outer surface component (step d), at least one further method step, such as trimming or cutting the edges of the vehicle outer surface component, may be carried out.
  • either the IMC thin layer may be provided with an outer surface finish, or alternatively, the SMC layer is provided with a paintable IMC thin film, and in a step e), the vehicle outer surface component is painted, e.g. B. in body color or in contrasting color.
  • a further method step and also a painting can be carried out after removal from the mold.
  • FIG. 1 shows a sectional view of a vehicle outer surface component according to the invention
  • Fig. 2 is a sectional view of an outer skin layer of the vehicle outer surface member of Fig. 1;
  • Fig. 3 is a sectional view of a mold with two closed
  • FIG. 4 shows a sectional view of the mold with a second exchanged mold half and a vehicle outer surface component arranged therein during a second production step.
  • a vehicle outer surface component 1, the z. B. is a cover of a roof module or an openable roof such as a sliding roof, has a reinforcing structure 2 with a core layer 3, which consists of a honeycomb, for. B. a paper honeycomb, or is made of a foam.
  • the core layer 3 is provided on both sides, ie toward the component outer side 4 as well as to the component inner side 5 of the vehicle outer surface component 1, in each case with a plastic cover layer 6 or 7.
  • the outer plastic cover layer 6 as well as the inner plastic Cover layer 7 contain a thin adhesive layer or are formed by such, which consists in particular of polyurethane, and in particular contain a reinforcing fiber layer or fiber mat, the z. B. consists of a fiber material with basalt fibers, carbon fibers, natural fibers or glass fibers.
  • An outer skin layer 8 of the vehicle outer surface component 1 is connected to the reinforcing structure 2 or the core layer 3 by means of the plastic or polyurethane of the outer plastic covering layer 6.
  • the skin layer 8 is formed of an inner layer and an outer layer.
  • the inner layer is a thin density-reduced and non-paintable SMC layer 9.
  • the outer layer consists of an In-Mold Coat (IMC) layer 10.
  • the SMC layer 9 is formed over known SMC devices having a reduced thickness of less than 2 mm.
  • the SMC layer 9 has a thickness of 1, 5 mm to 2.0 mm and in particular from 1, 5 mm to 1, 8 mm.
  • the SMC layer 9 has a reduced density of less than 1, 3 kg / dm 3 and in particular between 1, 2 kg / dm 3 and 1, 0 kg / dm 3 .
  • the compared to known SMC components or SMC semi-finished reduced density can, for. B. by appropriate addition of fillers such as hollow glass beads.
  • the outer plastic cover layer 6 may also be omitted as a fibrous layer when the SMC layer 9 takes over the structural properties of the outer plastic cover layer 6 with.
  • the bonding of the SMC layer 9 directly to the core layer 3 is then carried out only by plastic such. As polyurethane.
  • a method for producing such a vehicle outer surface component 1 provides first to produce an SMC layer 9 including a paintable outer IMC thin film 10 as a semi-finished product in a standard manufacturing process for SMC components. Subsequently, the semifinished product (SMC layer 9 with IMC layer 10) is placed in a mold half of a composite tool. If necessary, the semi-finished product is sucked onto the mold half with a vacuum. In a further downstream process step, the reinforcing structure 2 is pressed into the semifinished product with an uncrosslinked adhesive (eg polyurethane). In this method step, the shaping of the reinforcement structure 2 takes place on the surface facing the SMC layer 9.
  • the vehicle outer surface component 1 can be painted in body color or in contrasting color.
  • a mold 1 1 has a first or upper mold half 12 and a second or lower mold half 13.
  • the SMC layer 9 is pressed and then flooded on the later component outside by means of the first or upper mold half 12 (Class A mold half) with an IMC lacquer layer 10.
  • the semifinished product or the outer skin layer 8 is not removed from the mold 1 1, but rather the counter punch of the mold 1 1, d. H. the lower die half 13 is replaced by an exchanged second die half 13 'to make the final composite geometry. This can be done by exchanging the countermark or
  • the lower die half 13 may be the Class A die half, and both the lower die half 13 and the upper die half 12 may be shaken.
  • the SMC layer 9 may also remain on the lower die half 13 'and the process for attaching the reinforcing structure 2 may be done in a second die.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugaußenflächenbauteil mit einem Schichtaufbau mit einer eine Außenhautschicht (8) bildenden SMC-Schicht (9) und mit einer mit der SMC-Schicht (9) verbundenen und eine Kernschicht (3) aufweisenden Verstärkungsstruktur (2), wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass die SMC- Schicht (9) eine reduzierte Dicke von kleiner als 2 mm, insbesondere 1,5 mm bis 2,0 mm und besonders bevorzugt von 1,5 mm bis 1,8 mm aufweist und/oder eine reduzierte Dichte von kleiner als 1,3 kg/dm³, insbesondere zwischen 1,2 kg/dm³ und 1,0 kg/dm³, aufweist, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Fahrzeugaußenflächenbauteils.

Description

Fahrzeugaußenflächenbauteil und Verfahren zum Herstellen eines
Fahrzeugaußenflächenbauteils
Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugaußenflächenbauteil mit einem Schichtaufbau mit einer eine Außenhautschicht bildenden SMC-Schicht und mit einer mit der SMC-Schicht verbundenen und eine Kernschicht aufweisenden Verstärkungs- struktur sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugaußenflächenbauteils.
Ein solches Fahrzeugaußenflächenbauteil ist beispielsweise ein Deckel eines Dachöffnungssystems wie eines Schiebedaches oder eines Spoilerdaches, ein Flächenbauteil eines Dachmoduls oder ein Verkleidungsbauteil eines Fahrzeugs.
Aus der EP 1 524 175 A2 ist ein Fahrzeugaußenflächenbauteil bekannt geworden, das eine Außenschale aus einem Kunststoff mit hoher Oberflächengüte, z. B. aus einem SMC-Material, und eine innenseitig flächig an der Außenschale anliegende Verstärkungsstruktur aufweist. Die Verstärkungsstruktur besteht aus zwei zueinander beabstandeten Kunststoffschichten, zwischen denen eine Wabenstruktur oder ein schaumartiger Werkstoff vorgesehen ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Fahrzeugaußenflächenbauteil zu schaffen, das hinsichtlich eines reduzierten Gewichts bei hoher Festigkeit verbessert ist, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Fahrzeugaußenflächenbauteils bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Fahrzeugaußenflächenbauteil erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die SMC-Schicht eine reduzierte Dicke von kleiner als 2 mm, insbesondere 1 ,5 mm bis 2,0 mm und besonders bevorzugt von 1 ,5 mm bis 1 ,8 mm aufweist und/oder eine reduzierte Dichte von kleiner als 1 ,3 kg/dm3, insbesondere zwischen 1 ,2 kg/dm3 und 1 ,0 kg/dm3, aufweist.
Die Aufgabe wird des Weiteren durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 wie auch durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind jeweils in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Dadurch, dass gemäß einer ersten Lösung die SMC-Schicht (sheet moulding
Compound) eine reduzierte Dicke von kleiner als 2 mm, insbesondere 1 ,5 mm bis 2,0 mm und besonders bevorzugt von 1 ,5 mm bis 1 ,8 mm aufweist, kann in Verbindung mit einer leichten und festen Verstärkungsstruktur ein Fahrzeugaußenflächenbauteil geschaffen werden, das aufgrund der reduzierten Dicke der SMC- Schicht im Vergleich mit bekannten Fahrzeugaußenflächenbauteilen wesentlich leichter ist.
Andererseits ist gemäß einer zweiten Lösung, wonach die SMC-Schicht eine reduzierte Dichte von kleiner als 1 ,3 kg/dm3 und insbesondere zwischen 1 ,2 kg/dm3 und 1 ,0 kg/dm3 aufweist, ein Gewichtsvorteil des Fahrzeugaußenflächenbauteils durch Reduzierung des spezifischen Gewichts des SMC-Materials erzielbar. Dennoch kann die Festigkeit des Fahrzeugaußenflächenbauteils durch die leich- te Verstärkungsstruktur gegenüber bekannten Fahrzeugaußenflächenbauteilen beibehalten oder sogar gesteigert werden. Die Reduzierung der Dichte kann durch Zugabe von Füllstoffen wie Hohlglasperlen oder dergleichen, deren Gewicht deutlich unter dem Gewicht des Harzes des SMC-Materials liegt, erreicht werden.
Eine Kombination der ersten Lösung mit der zweiten Lösung vereinigt die jeweils erzielbaren Vorteile. Bei diesen Lösungen ist es zweckmäßig, wenn die SMC-Schicht ein Flächengewicht von kleiner als 4 kg/m2 und insbesondere zwischen 2,5 kg/m2 und 1 ,2 kg/m2 aufweist. Hierdurch wird ein hinsichtlich Festigkeit und Gewicht optimiertes Fahrzeugaußenflächenbauteil bereitgestellt. In bevorzugter Gestaltung ist auf der SMC-Schicht eine lackierbare In Mold Coat Schicht angebracht. Die dünne, in ihrer Dichte reduzierte SMC-Schicht ist nicht oder nicht in ausreichender Qualität lackierbar. Die lackierbare In Mold Coat Schicht, die gemeinsam mit der SMC-Schicht die Außenhautschicht bildet, ermöglicht eine Lackierung mit Class A Oberflächenqualität.
Zweckmäßigerweise enthält die Verstärkungsstruktur eine innere Kunststoff- Deckschicht, die überwiegend Polyurethan enthält oder aus Polyurethan hergestellt ist und an der Kernschicht auf ihrer der Außenhautschicht gegenüberliegenden Innenseite angebracht ist. Das Befestigen der Kunststoff-Deckschicht an der Kernschicht erfolgt mittels des Polyurethans als Klebstoff, das für eine innige Verbindung mit der Kernschicht sorgt und in diese bei hierfür geeignetem Material eindringen kann. An der Bauteil-Innenseite kann direkt ein Stoff kaschiert werden.
In bevorzugter Gestaltung ist die Außenhautschicht mittels einer äußeren Kunststoff-Deckschicht, die überwiegend Polyurethan enthält oder aus Polyurethan hergestellt ist, an der der Außenhautschicht zugewandten Außenseite der Kern- schlicht angebracht. Die äußere Kunststoff-Deckschicht kann eine Verstärkung z. B. durch eine Faserverstärkung oder eine Fasermatte aufweisen, wodurch die Festigkeit erhöht wird. Für das Anbringen der Außenhaut kann sowohl eine derart verstärkte äußere Kunststoff-Deckschicht wie auch eine ohne diese Verstärkung vorgesehene äußere Kunststoff-Deckschicht verwendet werden.
Es ist besonders bevorzugt, dass die innere Kunststoff-Deckschicht und/oder die äußere Kunststoff-Deckschicht eine Faserverstärkung, z. B. mit Glasfasern, oder eine Fasermatte aufweist. Die wahlweise Verwendung einer Faser- oder Faser- mattenverstärkung gestattet eine bestimmte Gestaltung der unterschiedlichen Schichten im Hinblick auf eine optimierte hohe Festigkeit, insbesondere Biegefestigkeit oder Festigkeit z. B. gegen Hagelschlag. Der Kunststoff bzw. das Polyurethan bildet im Wesentlichen den Klebstoff, während die Faserverstärkung die erforderliche Festigkeit bietet.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Kernschicht der Verstärkungsstruktur aus einer Wabe oder einem Schaumstoff hergestellt ist. Dabei kann die Wabe bevorzugt aus Papier, aus Aluminium oder aus einem Kunststoff wie z. B. Phenolharz hergestellt sein. Als Wabe werden auch z. B. wel- lenförmig verlaufende Bauteile oder Abstandsteile, die senkrecht zur zumindest einen Kunststoff-Deckschicht verlaufen, verstanden.
Durch ein erfindungsgemäßes Verfahren gemäß Anspruch 9 kann ein besonders leichtes und dennoch festes Fahrzeugaußenflächenbauteil hergestellt werden, wie es insbesondere voranstehend beschrieben ist. Das Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugaußenflächenbauteils, das insbesondere gemäß den voranstehenden Ausführungen gebildet ist, enthält die Schritte:
a) Herstellen einer SMC-Schicht inklusive einer IMC-Dünnschicht als ein eine Außenhautschicht bildendes Halbzeug in einem Standardherstellungsverfahren für SMC-Bauteile,
b) Einlegen der beschichteten SMC-Schicht in eine Werkzeughälfte eines Com- posite-Werkzeuges, c) Einpressen einer die Außenhautschicht tragenden Verstärkungsstruktur, die eine von zumindest einer Kunststoff-Deckschicht abgedeckte Kernschicht aufweist, mit noch unvernetztem Klebstoff oder Polyurethan in die SMC-Schicht unter Formgebung des Fahrzeugaußenflächenbauteils, und
d) Entformen des Fahrzeugaußenflächenbauteils.
Zweckmäßigerweise kann im Anschluss an das Entformen des Fahrzeugaußenflächenbauteils (Schritt d) zumindest ein weiterer Verfahrensschritt wie das Trimmen oder Zuschneiden der Kanten des Fahrzeugaußenflächenbauteils durchgeführt werden.
Weiterhin kann bei diesem Verfahren im Schritt a) entweder die IMC-Dünnschicht mit einer Außenflächenlackierung versehen werden oder alternativ hierzu wird die SMC-Schicht mit einer lackierbaren IMC-Dünnschicht versehen und in einem Schritt e) wird das Fahrzeugaußenflächenbauteil lackiert, z. B. in Wagenfarbe oder in Kontrastfarbe.
Des Weiteren kann durch ein erfindungsgemäßes Verfahren gemäß Anspruch 12 ebenfalls ein besonders leichtes und dennoch festes Fahrzeugaußenflächenbau- teil hergestellt werden. Dabei werden die folgenden Schritte ausgeführt:
a) Herstellen einer SMC-Schicht als Halbzeug in einem Standardherstellungsverfahren für SMC-Bauteile,
b) Einlegen der SMC-Schicht in eine erste Werkzeughälfte eines Formwerkzeuges und Pressen der SMC-Schicht mit Hilfe einer zweiten Werkzeughälfte, c) Aufbringen einer IMC-Lackschicht auf die der ersten Werkzeughälfte zugewandte SMC-Schicht zur Bildung einer Außenhautschicht,
d) Austauschen der zweiten Werkzeughälfte gegen eine Werkzeughälfte mit vergrößertem Formhohlraum,
e) Einlegen einer die Außenhautschicht tragenden Verstärkungsstruktur, die eine von zumindest einer Kunststoff-Deckschicht abgedeckte Kernschicht aufweist, in den vergrößerten Formhohlraum, und
f) Einpressen der Verstärkungsstruktur mit noch unvernetztem Klebstoff oder Po- lyurethan in die SMC-Schicht unter Formgebung des Fahrzeugaußenflächenbauteils.
Wie beim erstgenannten Verfahren kann nach dem Entformen ein weiterer Verfahrensschritt und auch eine Lackierung vorgenommen werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen eines erfindungsgemäßen Fahrzeugaußenflächenbauteils unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 in einer Schnittansicht ein erfindungsgemäßes Fahrzeugaußenflächenbauteil;
Fig. 2 in einer Schnittansicht eine Außenhautschicht des Fahrzeugaußenflächenbauteils der Fig .1 ;
Fig. 3 in einer Schnittansicht ein Formwerkzeug mit zwei geschlossenen
Werkzeughälften und einem darin angeordneten SMC-Halbzeug des Fahrzeugaußenflächenbauteils während eines ersten Herstellungsschrittes; und
Fig. 4 in einer Schnittansicht das Formwerkzeug mit einer zweiten ausgetauschten Werkzeughälfte und einem darin angeordneten Fahrzeugaußenflächenbauteil während eines zweiten Herstellungsschrittes.
Ein Fahrzeugaußenflächenbauteil 1 , das z. B. ein Deckel eines Dachmoduls oder eines öffnungsfähigen Daches wie eines Schiebedaches ist, weist eine Verstärkungsstruktur 2 mit einer Kernschicht 3 auf, die aus einer Wabe, z. B. einer Papierwabe, oder aus einem Schaumstoff hergestellt ist. Die Kernschicht 3 ist beidseits, d. h. zur Bauteil-Außenseite 4 wie auch zur Bauteil-Innenseite 5 des Fahrzeugaußenflächenbauteils 1 hin, jeweils mit einer Kunststoff-Deckschicht 6 bzw. 7 versehen. Die äußere Kunststoff-Deckschicht 6 wie auch die innere Kunststoff- Deckschicht 7 enthalten eine dünne Klebstoffschicht oder sind von einer solchen gebildet, die insbesondere aus Polyurethan besteht, und enthalten insbesondere eine verstärkende Faserschicht oder Fasermatte, die z. B. aus einem Faserwerkstoff mit Basaltfasern, Kohlefasern, Naturfasern oder Glasfasern besteht.
Eine Außenhautschicht 8 des Fahrzeugaußenflächenbauteils 1 ist mittels des Kunststoffes oder Polyurethans der äußeren Kunststoff-Deckschicht 6 mit der Verstärkungsstruktur 2 bzw. der Kernschicht 3 verbunden. Die Außenhautschicht 8 ist aus einer inneren Schicht und einer äußeren Schicht gebildet. Die innere Schicht ist eine dünne dichtereduzierte und nicht lackierbare SMC-Schicht 9. Die äußere Schicht besteht aus einer In Mold Coat (IMC) -Schicht 10.
Die SMC-Schicht 9 ist gegenüber bekannten SMC-Bauteilen mit einer reduzierten Dicke von kleiner als 2 mm gebildet. Bevorzugt weist die SMC-Schicht 9 eine Di- cke von 1 ,5 mm bis 2,0 mm und insbesondere von 1 ,5 mm bis 1 ,8 mm auf. Weiterhin weist die SMC-Schicht 9 eine reduzierte Dichte von kleiner als 1 ,3 kg/dm3 und insbesondere zwischen 1 ,2 kg/dm3 und 1 ,0 kg/dm3 auf.
Die gegenüber bekannten SMC-Bauteilen oder SMC-Halbzeugen reduzierte Dichte kann z. B. durch entsprechende Zugabe von Füllstoffen wie Hohlglasperlen erfolgen.
Die äußere Kunststoff-Deckschicht 6 kann als faserhaltige Schicht auch entfallen, wenn die SMC-Schicht 9 die Struktureigenschaften der äußeren Kunststoff- Deckschicht 6 mit übernimmt. Das Verkleben der SMC-Schicht 9 direkt mit der Kernschicht 3 erfolgt dann lediglich mittels Kunststoff wie z. B. Polyurethan.
Ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Fahrzeugaußenflächenbauteils 1 sieht vor, zunächst eine SMC-Schicht 9 inklusive einer lackierfähigen äußeren IMC-Dünnschicht 10 als Halbzeug in einem Standardherstellungsverfahren für SMC-Bauteile herzustellen. Anschließend wird das Halbzeug (SMC-Schicht 9 mit IMC-Schicht 10) in eine Werkzeughälfte eines Composite-Werkzeuges eingelegt. Falls erforderlich, wird das Halbzeug mit Vakuum an die Werkzeughälfte angesaugt. In einem weiteren nachgelagerten Verfahrensschritt wird die Verstärkungsstruktur 2 mit noch unvernetztem Klebstoff (z. B. Polyurethan) in das Halbzeug einge- presst. In diesem Verfahrensschritt erfolgt die Formgebung der Verstärkungsstruktur 2 an der der SMC-Schicht 9 zugewandten Fläche. Wahlweise erfolgen im Anschluss an das Entformen des Verbundbauteils oder Fahrzeugaußenflächenbauteils 1 weitere Verfahrensschritte, wie z. B. das Trimmen oder Zuschneiden der Kanten des Fahrzeugaußenflächenbauteils 1 . Im Anschluss kann das Fahrzeugaußenflächenbauteil 1 in Wagenfarbe oder in Kontrastfarbe lackiert werden.
Ein weiteres alternatives Verfahren (siehe Fig. 3 und 4) stellt die Kombination eines SMC-Prozesses mit einem Composite-Prozess dar. Ein Formwerkzeug 1 1 weist eine erste oder obere Werkzeughälfte 12 und eine zweite oder untere Werkzeughälfte 13 auf. In einem Formhohlraum 14 zwischen den beiden Werk- zeughälften 12 und 13 wird zunächst die SMC-Schicht 9 gepresst und anschließend an der späteren Bauteilaußenseite mittels der ersten oder oberen Werkzeughälfte 12 (Class A Werkzeughälfte) mit einer IMC-Lackschicht 10 geflutet. Abweichend zum erstgenannten Verfahren wird das Halbzeug bzw. die Außenhautschicht 8 (die SMC-Schicht 9 mit der IMC-Lackschicht 10) nicht aus dem Formwerkzeug 1 1 entnommen, sondern vielmehr wird der Gegenstempel des Formwerkzeuges 1 1 , d. h. die untere Werkzeughälfte 13, durch eine ausgetauschte zweite Werkzeughälfte 13' zur Herstellung der finalen Composite- Geometrie ersetzt. Dies kann durch einen Tausch des Gegenstempels bzw.
durch ein Shutteln oder Verfahren der Werkzeughälften 13 bzw. 13' erfolgen, wobei die SMC-Schicht 9 an der oberen Werkzeughälfte 12 verbleibt. Die ausgetauschte untere Werkzeughälfte 13' weist einen vergrößerten Formhohlraum 14' auf, in dem die die Verstärkungsstruktur 2 angeordnet wird. Im Anschluss erfolgt der Composite-Prozess, bei dem die Verstärkungsstruktur 2 gegen die SMC- Schicht 9 der Außenhautschicht 8 gepresst und mit dieser verbunden wird.
Alternativ kann auch die untere Werkzeughälfte 13 die Class A Werkzeughälfte sein und es können sowohl die untere Werkzeughälfte 13 wie auch die obere Werkzeughälfte 12 geshuttelt werden. Wahlweise kann die SMC-Schicht 9 auch an der unteren Werkzeughälfte 13' verbleiben und der Prozess zum Anbringen der Verstärkungsstruktur 2 kann in einem zweiten Presswerkzeug erfolgen. Großer Vorteil dieses Verfahrens ist der Entfall zusätzlicher Handhabungsschritte zum Bewegen des Halbzeugs, die Vermeidung einer Beschädigung der späteren Oberfläche, sowie die Vermeidung einer Kontamination des Composite- Werkzeuges mit Verunreinigungen. Die in der Beschreibung und anhand der Ausführungsbeispiele sowie in den Figuren offenbarten einzelnen Merkmale der Erfindung können in beliebigen technisch zweckmäßigen Anordnungen und Gestaltungen mit dem Erfindungsgegenstand in seiner allgemeinen Form kombiniert werden.
Bezugszeichenliste
Fahrzeugaußenflächenbauteil 10 In Mold Coat - Schicht
Verstärkungsstruktur 1 1 Formwerkzeug
Kernschicht 12 erste Werkzeughälfte
Bauteil-Außenseite 13 zweite Werkzeughälfte
Bauteil-Innenseite 13' ausgetauschte zweite Werkäußere Kunststoff-Deckschicht zeughälfte
innere Kunststoff-Deckschicht 14 Formhohlraum
Außenhautschicht 14' vergrößerter Formhohlraum
SMC-Schicht

Claims

Patentansprüche
Fahrzeugaußenflächenbauteil mit einem Schichtaufbau mit einer eine Außenhautschicht (8) bildenden SMC-Schicht (9) und mit einer mit der SMC- Schicht (9) verbundenen und eine Kernschicht (3) aufweisenden Verstärkungsstruktur (2),
dadurch gekennzeichnet,
dass die SMC-Schicht (9) eine reduzierte Dicke von kleiner als 2 mm, insbesondere 1 ,5 mm bis 2,0 mm und besonders bevorzugt von 1 ,5 mm bis 1 ,8 mm aufweist und/oder eine reduzierte Dichte von kleiner als 1 ,3 kg/dm3, insbesondere zwischen 1 ,2 kg/dm3 und 1 ,0 kg/dm3, aufweist.
Fahrzeugaußenflächenbauteil nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die SMC-Schicht (9) durch Zugabe von
Füllstoffen oder Hohlglasperlen mit reduzierter Dichte gebildet ist.
Fahrzeugaußenflächenbauteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die SMC-Schicht (9) ein Flächengewicht von kleiner als 4 kg/m2 und insbesondere zwischen 2,5 kg/m2 und 1 ,2 kg/m2 aufweist.
Fahrzeugaußenflächenbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf der SMC-Schicht (9) eine lackierbare In Mold Coat -Schicht (10) angebracht ist, die gemeinsam mit der SMC- Schicht (9) die Außenhautschicht (8) bildet.
Fahrzeugaußenflächenbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsstruktur (2) eine innere Kunststoff-Deckschicht (7) aufweist, die aus Polyurethan hergestellt ist und an der Kernschicht (3) auf ihrer der Außenhautschicht (8) gegenüberliegenden Innenseite angebracht ist.
Fahrzeugaußenflächenbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenhautschicht (8) mittels einer äußeren Kunststoff-Deckschicht (6), die aus Polyurethan hergestellt ist, an der der Außenhautschicht (8) zugewandten Außenseite der Kernschicht (3) angebracht ist.
Fahrzeugaußenflächenbauteil nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die innere Kunststoff-Deckschicht (7) und/oder die äußere Kunststoff-Deckschicht (6) eine Faserverstärkung o- der eine Fasermatte aufweist.
Fahrzeugaußenflächenbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht (3) der Verstärkungsstruktur (2) aus einer Wabe oder einem Schaumstoff hergestellt ist, wobei insbesondere die Wabe aus Papier, Aluminium oder einem Kunststoff wie Phenolharz hergestellt ist.
Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugaußenflächenbauteils (1 ), insbesondere gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, mit den Schritten:
a) Herstellen einer SMC-Schicht (9) inklusive einer IMC-Dünnschicht (10) als ein eine Außenhautschicht (8) bildendes Halbzeug in einem Standardherstellungsverfahren für SMC-Bauteile,
b) Einlegen der beschichteten SMC-Schicht (9) in eine Werkzeughälfte eines Composite-Werkzeuges,
c) Einpressen einer die Außenhautschicht (8) tragenden Verstärkungsstruktur (2), die eine von zumindest einer Kunststoff-Deckschicht (5 bzw. 6) abgedeckte Kernschicht (3) aufweist, mit noch unvernetztem Klebstoff oder Polyurethan in die SMC-Schicht (9) unter Formgebung des Fahr- zeugaußenflächenbauteils (1 ), und
d) Entformen des Fahrzeugaußenflächenbauteils (1 ).
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an das Entformen des Fahrzeugaußenflächenbauteils (1 ) (Schritt d) zumindest ein weiterer Verfahrensschritt wie das Trimmen oder Zuschneiden der Kanten des Fahrzeugaußenflächenbauteils (1 ) durchgeführt wird. 1 1 . Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a)
- die IMC-Dünnschicht (10) mit einer Außenflächenlackierung versehen wird oder
- die SMC-Schicht (9) mit einer lackierbaren IMC-Dünnschicht (10) verse- hen wird und in einem Schritt e) ein Lackieren des Fahrzeugaußenflächenbauteils (1 ) erfolgt.
12. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugaußenflächenbauteils (1 ), insbesondere gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, mit den Schritten:
a) Herstellen einer SMC-Schicht (9) als Halbzeug in einem Standardherstellungsverfahren für SMC-Bauteile,
b) Einlegen der SMC-Schicht (9) in eine erste Werkzeughälfte (12) eines Formwerkzeuges (1 1 ) und Pressen der SMC-Schicht (9) mit Hilfe einer zweiten Werkzeughälfte (13),
c) Aufbringen einer IMC-Lackschicht (10) auf die der ersten Werkzeughälfte (12) zugewandte SMC-Schicht (9) zur Bildung einer Außenhautschicht (8),
d) Austauschen der zweiten Werkzeughälfte (13) gegen eine Werkzeughälfte (13') mit vergrößertem Formhohlraum,
e) Einlegen einer die Außenhautschicht (8) tragenden Verstärkungsstruktur (2), die eine von zumindest einer Kunststoff-Deckschicht (5 bzw. 6) abgedeckte Kernschicht (3) aufweist, in den vergrößerten Formhohlraum, f) Einpressen der Verstärkungsstruktur (2) mit noch unvernetztem Klebstoff oder Polyurethan in die SMC-Schicht (9) unter Formgebung des Fahrzeugaußenflächenbauteils (1 ).
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