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Die Erfindung betrifft eine Bespannung, insbesondere einen Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren zum Verwenden einer solchen Bespannung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
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Bei Bespannungen für Papiermaschinen, insbesondere bei Pressfilzen, geht die Entwicklung schon seit einiger Zeit weg von endlosen Bespannungen, hin zu Nahtbespannungen. Ein Vorteil für den Benutzer liegt darin, dass diese Nahtbespannungen einfacher in der Maschine zu installieren sind. Zudem kann bei Neuanlagen auf einen signifikanten baulichen Aufwand verzichtet werden, wenn keine Vorkehrungen für das Aufziehen von Endlosbespannungen getroffen werden müssen.
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Insbesondere Nahtfilze werden dabei mit einer Steckdrahtnaht gefertigt, welche die Filzenden im Bereich ihres Grundgewebes verbindet. Auf dieses so endlos gemachte Grundgewebe wird zumindest auf die Papierseite - häufig auch auf die Laufseite, eine Vlieslage aufgebracht und vernadelt. Da dies produktionstechnisch vorteilhaft ist, wird dabei die Vlieslage auch über der Steckdrahtnaht vernadelt.
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Zum Einziehen des Filzes in die Papiermaschine muss die Naht des Filzes wieder geöffnet werden. Dies ist beim Grundgewebe durch entfernen des Streckdrahtes problemlos möglich. Die über der Naht aufgenadelten Vlieslagen müssen jedoch aufgetrennt werden.
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Hierzu wird papierseitige Vlieslage des einen Filzendes im Bereich des Steckdrahts von der papierseitigen Vlieslage des anderen Filzendes durch einen Schnitt getrennt. Der Schnitt wird nach dem Vernadeln über der Naht in das zu diesem Zeitpunkt noch geschlossene Vlies eingebracht. Dieser Schnitt kann senkrecht ausgeführt sein, bevorzugt wird er jedoch leicht schräg ausgeführt, d.h. bevorzugt mit einer Abweichung von 5-30° von der senkrechten.
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Nach dem Einziehen des Filzes wird die Steckdrahtnaht wieder mit einem Steckdraht, beispielsweise in Form eines Faserbündels verschlossen. Die Vlieslagen der beiden Filzenden berühren oder überlappen sich dabei zwar, jedoch unterscheiden sich die Eigenschaften des Filzes in diesem Nahtbereich, beispielsweise seine Porosität, von denen des übrigen Filzes.
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Zur Behebung dieses Mangels sind aus dem Stand der Technik etliche Möglichkeiten zur Optimierung der Nahtregion bekannt. So schlägt beispielsweise die
WO 02/35000 A1 das Einbringen eines Streifens aus strömungsbehinderndem Material in die Nahtregion der Bespannung vor. Alternativ beschreiben die
EP 1 918 453 A1 sowie die
WO 2015/024718 das Einbringen flüssigem Material oder kleinen Partikeln in die Nahtregion.
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All diese Optimierungen der Nahtregion dienen dazu, die Strömungseigenschaften dieser Region zu verändern, sie beheben jedoch nicht den grundsätzlichen Mangel, dass die Vliesauflage an dieser Stelle durch den Schnitt dauerhaft geschwächt ist.
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So ist beispielsweise durch den Schnitt und besonders bei schrägen Schnitten die Faserverankerung im Nahtbereich geringer als im restlichen Bereich der Filzfläche. Aufgrund der generell ungünstigen Geometrie der Filznaht für Faserverankerung aufgrund der Nahtschlaufen, und der Tatsache, dass die Nahtschlaufen weitgehend frei von Fasermaterial gehalten werden müssen um den Steckdraht einschieben zu können sind zwar Verbesserungen in der Faserverankerung möglich, jedoch sind diese Möglichkeiten begrenzt
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Zudem ist der Schnitt anfällig für Beschädigungen, da direkt im Schnittbereich keine Faserverankerung zu den Fasern an der anderen Seite der Vliesauflage besteht. Erfahrungsgemäß verschleißt der Filz im Nahtbereich stärker und oft ist ein beschädigter Nahtbereich Grund für Markierungen im Papier oder auch für Papierabrisse während der Papierproduktion. Damit ist der Schnitt ein Grund für kürzere Filzlaufzeiten, obwohl der Filz außerhalb der Naht noch gut genug wäre, um mehrere Tage weiter genutzt zu werden.
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Des Weiteren besteht bei Dehnung des Filzes die Gefahr, dass der Spalt über der Naht aufgeweitet wird und somit einem erhöhten Angriff durch schleifende Kontaktelemente oder Wasserstrahldüsen in der Papiermaschine ausgesetzt ist.
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Probleme des Standes der Technik zu überwinden.
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Insbesondere ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Bespannung vorzuschlagen, die verschleißbeständiger ist, als die bekannten Bespannungen.
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Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, eine Bespannung vorzuschlagen, deren Naht eine verminderte Markierungsneigung aufweist, als die bekannten Nahtbespannungen.
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Insbesondere soll die Möglichkeit vorgesehen werden, die vorteilhaften Effekte ohne oder mit nur geringer Veränderung der Permeabilität der Nahtregion zu erzielen. Weiterhin soll ein Verfahren zur Verwendung einer solchen Bespannung vorgeschlagen werden.
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Die Aufgaben werden vollständig gelöst durch eine Bespannung gemäß dem vorliegenden Anspruch 1, sowie ein Verfahren zur Verwendung einer Bespannung gemäß dem vorliegenden Anspruch 8.
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Weitere vorteilhafte Merkmale der erfindungsgemäßen Ausführung finden sich in den Unteransprüchen.
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Hinsichtlich der Bespannung wird die Aufgabe gelöst durch eine Bespannung, insbesondere einen Nahtfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn, wobei die Bespannung zumindest eine Grundstruktur und zumindest eine an der Grundstruktur angeordnete Stapelfaserlage aufweist, welche zumindest eine Stapelfaserlage an einer der Faserbahn zugewandten Seite und/oder an einer der Maschine zugewandten Seite angeordnet ist, wobei die Bespannung zumindest eine Nahtzone aufweist, in welcher Nahtschlaufen durch zumindest einen Steckdraht zum Endlosmachen der Bespannung miteinander verbunden sind, und wobei die zumindest eine Stapelfaserlage im Bereich der Nahtzone durch zumindest einen Schnitt unter Ausbildung einer Nahtklappe und eines Nahtkeils geteilt ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zwischen der Nahtklappe und dem Nahtkeil zumindest ein Verbindungselement eingefügt ist, wobei das zumindest eine Verbindungselement mit Stapelfasern der Nahtklappe und/oder des Nahtkeils stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt ist.
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Bei Pressfilzen ist zumindest eine Stapelfaserlage an einer der Faserbahn zugewandten Seite üblich; Stapelfasern an der der Maschine zugewandten Laufseite können zusätzlich auch vorgesehen sein.
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Die Begriffe ,Nahtklappe' und ,Nahtkeil' sind dabei dem Sprachgebrauch bei der Verwendung eines schrägen Schnittes entnommen. Bei Bespannungen mit einem senkrechten Schnitt, die explizit auch von der Erfindung umfasst sind, soll mit diesen beiden Begriffen jeweils das eine bzw. das andere Schnittende der Vlieslage bezeichnet werden.
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In einer besonders bevorzugten Ausführung kann die Verbindung des zumindest einen Verbindungselements mit den Stapelfasern der Nahtklappe und/oder des Nahtkeils mittels NIR-Transmissionsschweißen erfolgen. Hierzu ist es natürlich sehr vorteilhaft, wenn das zumindest eine Verbindungselement ein Polymermaterial umfasst oder daraus besteht, das Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3[µm] -bevorzugt zwischen 780[nm] und 1300[nm]- zumindest Großteils absorbiert. Die Stapelfasern der Vlieslage sind in den meisten Fällen aus einem Polyamid, das für Licht aus diesem Wellenlängenbereich weitgehend transparent ist. Somit kann die Nahtzone mit dem zumindest einen Verbindungselement - unter einem gewissen Fügedruck- mit dem Licht der entsprechenden Wellenlänge bestrahlt werden. Als Lichtquelle kann ein Laser oder eine andere geeignete Quelle verwendet werden. Das Verbindungselement absorbiert das Licht, wird dadurch erwärmt und ganz oder teilweise geschmolzen, so dass eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Verbindungselement und den es berührenden Stapelfasern gebildet wird. Die Stapelfasern erwärmen sich dabei im Wesentlichen lediglich über den Kontakt mit dem Verbindungselement. Dadurch bleiben die Stapelfasern der Vlieslage durch den Fügeprozess nahezu unverändert. Daher entstehen durch den Fügeprozess auch keine merklichen Veränderungen der Permeabilität oder Porosität der Nahtregion. Diese positive Eigenschaft ergibt sich beim Transmissionsschweißen automatisch, während bei einer ebenfalls möglichen Verbindung z.B. mittels Verkleben oder Ultraschallschweißen der Fügeprozess sehr genau kontrolliert werden muss.
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Die Absorptionseigenschaften des Verbindungselements können beispielsweise dadurch realisiert werden, dass dem Verbindungselement ein Absorberadditiv zugegeben wird. Ruß („Carbon Black“) ist hierfür beispielsweise geeignet. Es sind jedoch im Handel, beispielsweise von der Firma Clearweld (www.clearweld.com) auch Absorber mit anderen Farben und selbst transparente Absorber erhältlich.
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Die Additive können entweder in die Polymermasse gegeben werden, oder sie können als Beschichtung des Verbindungselements eingesetzt werden.
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Mittels Absorberadditiven ist es möglich, Verbindungselemente aus demselben Polymermaterial herzustellen, aus dem aus die Stapelfasern der Vlieslage bestehen - meist ein Polyamid, und trotzdem die vorteilhafte Technik des NIR-Transmissionsschweißens einzusetzen. Aufgrund der Materialgleichheit entstehen besonders gute und dauerhafte Schweißverbindungen.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn nach dem Fügen, also insbesondere nach dem Schweißen, das zumindest eine Verbindungselement sowohl mit Stapelfasern der Nahtklappe, als auch des Nahtkeils stoffschlüssig verbunden ist. Dadurch sind die beiden Schnittkanten fest miteinander verbunden, wodurch die Faserverankerung verbessert und die Naht verschleißbeständiger wird. Auch wird ein Aufdehnen der Vlieslage unter Zugbelastung verhindert, wodurch sich auch die Markierungsneigung der Naht reduziert.
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Versuche der Anmelderin zur Verbesserung der Naht haben überraschenderweise ergeben, dass die Verwendung von Verbindungselementen deutlich bessere Ergebnisse liefert, als dies durch eine einfachen Verbindung, z.B. ein Verschweißen der beiden Schnittkanten miteinander möglich ist.
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Die ist dadurch zu verstehen, dass zwischen den beiden Schnittkanten ohne ein Verbindungselement nur dann Kontaktpunkte und damit auch Verbindungsstellen bestehen, wenn eine Stapelfaser der einen Kante zufällig eine Stapelfaser der anderen Kante berührt. Die so erzielbaren Fügeverbindungen sind deshalb in der Regel nur sehr schwach ist.
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Ein in die Naht eingefügtes Verbindungselement dient bei den hier vorgeschlagenen Bespannungen als Brücke zwischen den Kontaktpunkten der beiden Kanten. Die Wahrscheinlichkeit, dass jede der beiden Kanten eine Anzahl von Kontaktpunkten mit dem Verbindungselement aufweist, und dass somit eine feste Fügeverbindung entsteht, ist deutlich höher, als ohne Verwendung eines Verbindungselements.
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Bei der Wahl des Verbindungselements -oder gegebenenfalls auch einer Mehrzahl von Verbindungselementen in einer Naht- hat der Anwender eine relativ große Freiheit, wie später noch detaillierter ausgeführt wird. Dabei ist es möglich, die Verbindungselemente so zu wählen, dass die Permeabilität der Naht kaum beeinflusst wird, aber trotzdem eine feste Verbindung entsteht.
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Sollen hingegen gerade derartige Eigenschaften der Naht beeinflusst werden, so ist mittels der Wahl anderer Verbindungselemente ebenfalls möglich.
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Die Bespannungen gemäß den verschiedenen Aspekten der vorliegenden Idee erlauben dem Anwender also auch ein sehr flexibles Design der Nahtregion.
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Ein Verfahren zur Verwendung einer erfindungsgemäßen Bespannung kann darin bestehen, zuerst die Bespannung in eine Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn einzuziehen, und diese danach durch Schließen der Steckdrahtnaht endlos zu machen. Hier endet bei bekannten Nahtbespannungen der Prozess. Bei einer Bespannung wie hier vorgeschlagen ist es möglich, anschließend das zumindest eine Verbindungselement mit Stapelfasern der Nahtklappe und/oder des Nahtkeils zu verbinden, insbesondere zu verschweißen.
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Ein solches Verfahren kann in verschiedenen Varianten ausgeführt werden.
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In einer Variante wird das zumindest ein Verbindungselement erst nach dem Einziehen der Bespannung in die Maschine, insbesondere nach dem Endlosmachen mittels Steckdraht, zwischen Nahtklappe und Nahtkeil eingefügt, und anschließend stoffschlüssig verbunden wird.
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In einer weiteren Variante kann das zumindest eine Verbindungselement vor dem Einziehen in die Maschine provisorisch mit dem Nahtkeil oder der Nahtklappe verbunden sein. ,Provisorisch' heißt hier, dass in dieser Ausführung das Verbindungselement zwar vor dem Einziehen eine Verbindung mit Nahtklappe oder -keil aufweist. Diese Verbindung ist allerdings noch nicht die spätere stoffschlüssige Verbindung. Derartige provisorische Verbindungen können beispielsweise formschlüssige Verbindungen sein (etwa ein leichtes Vernadeln oder ein punktuelles Annähen), oder eine Klebeverbindung, insbesondere durch einen wasserlöslichen Kleber, welcher im späteren Betrieb der Maschine wieder ausgewaschen werden kann. Dies hat den Vorteil, dass das Verbindungselement/die Verbindungselemente an der richtigen Stelle platziert sind, da üblicherweise das Personal, welches die Bespannungen einzieht, nicht über die hierfür benötigten Kenntnissen und technischen Fertigkeiten verfügt.
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Alternativ kann in einer weiteren Variante das zumindest eine Verbindungselement vor dem Einziehen in die Maschine bereits stoffschlüssig mit dem Nahtkeil oder der Nahtklappe verbunden sein. Vorteilhaft dabei ist, dass durch diese dauerhafte Fügeverbindung ein Verrutschen des Verbindungselements beim Einziehen nahezu ausgeschlossen werden kann. Andererseits benötigt dieses Verfahren zwei Fügevorgänge -z.B. Schweißvorgänge, was sich nachteilig auswirken kann. Je nach Anwendung kann der Vorteil oder der Nachteil überwiegen.
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In einer vorteilhaften Ausführung kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine Verbindungselement als fadenförmiges oder bandförmiges Verbindungselement ausgeführt ist.
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Fadenförmig soll ein Verbindungselement heißen, bei dem Dicke und Breite ähnlich sind, während die Längenausdehnung deutlich größer ist.
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Bei einer fadenförmigen Ausführung kann das Verbindungselement insbesondere als Monofilament, Multifilamentbündel oder als Zwirn ausgeführt sein.
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Bandförmig soll ein Verbindungselement heißen, bei dem die Breite deutlich größer ist, als die Dicke, und die Längenausdehnung noch einmal deutlich größer ist, als die Breite.
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Bei einer bandförmigen Ausführung kann das zumindest eine Verbindungselement insbesondere als textiles Band, als Vlies, Folie oder Schaum ausgeführt sein.
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Ein textiles Band kann beispielsweise ein Gewebe, ein Gewirke oder Gestricke sein.
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Bevorzugt kann das fadenförmige oder bandförmige Verbindungselement in Längsrichtung eine Länge von 10mm oder mehr, insbesondere von mehr als 20 mm aufweisen. Eine größere Länge des Verbindungselements verbessert die oben beschrieben Brückenwirkung des Verbindungselements.
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Generell ist es vorteilhaft, wenn im Wesentlichen über die gesamte Länge des Schnitts (in CD-Richtung) ein oder mehrere Verbindungselemente verteilt sind.
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Dies lässt sich zum einen dadurch bewerkstelligen, dass eines oder mehrere Verbindungselemente sich über einen großen Teil der Länge des Schnitts erstrecken.
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Bei der Verwendung mehrerer Verbindungselemente können all diese Verbindungselemente identisch sein. Alternativ ist auch vorstellbar, dass verschiedenartige Verbindungselemente in den Schnitt eingefügt werden.
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Insbesondere kann vorgesehen sein, dass sich ein fadenförmiges oder bandförmiges Verbindungselement über zumindest die halbe Breite, bevorzugt die gesamte Breite der Bespannung in Maschinenquerrichtung erstreckt
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Alternativ oder zusätzlich können auch eine Vielzahl von Verbindungselementen vorgesehen sei, die beispielsweise in Form von Stapelfasern ausgeführt sind, welche in den Schnitt eingebracht werden.
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Vorteilhafterweise können diese Fasern so ausgeführt sein, dass sie Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 3 [µm] zumindest Großteils absorbieren.
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Besonders bevorzugt können diese Fasern so ausgeführt sein, dass sie Licht mit einer Wellenlänge im NIR-Bereich von 780 [nm] bis 1300 [µm] zumindest Großteils absorbieren, da im Bereich über 1300 [nm] das Risiko steigt, dass Materialien des Stapelfasern oder der Grundstruktur dieses Licht in gewissem Masse absorbieren, was in manchen Fällen nicht gewünscht ist.
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Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Ausprägungen der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Die genannten Merkmale können nicht nur in der dargestellten Kombination vorteilhaft umgesetzt werden, sondern auch einzeln untereinander kombiniert werden.
- 1 zeigt einen Ausschnitt einer Bespannung gemäß einem Aspekt der Erfindung
- 2 zeigt einen Ausschnitt einer Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
- 3 zeigt einen Ausschnitt einer Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
- 4 zeigt einen Ausschnitt einer Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
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Nachfolgend werden die Figuren detaillierter beschrieben.
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1 zeigt einen Ausschnitt aus einer Bespannung 1 gemäß einem Aspekt der Erfindung. Hier ist insbesondere auch eine Nahtzone 2 abgebildet. Die Bespannung umfasst dabei eine Grundstruktur 3, die als Grundgewebe 3 ausgeführt ist. Die jeweiligen Enden der Grundstruktur weisen jeweils eine Nahtschlaufe 4 auf. Solche Nahtschlaufen 4 können beispielsweise durch Falten und Aufeinanderablegen der Grundstruktur 3 gebildet sein. Dabei werden die Nahtschlaufen 4 durch die Längsgarne (MD-Yarns) 6 des Grundgewebes 3 gebildet. Zur Ausbildung der Nahtschlaufe 4 können ferner einzelne Querfäden (CD-Yarns) des Grundgewebes entfernt sein. Die Bespannung 1 ist dadurch endlos gemacht, dass die beiden Nahtschlaufen 4 miteinander verschränkt, und durch einführen eines Steckdrahts 5 verbunden sind. Der Streckdraht 5 kann dabei ein einzelnes Filament sein. Die Bespannung 1 in 1 zeigt als Alternative einen Streckdraht 5, der aus einer Mehrzahl von Filamenten gebildet ist. Bei der Wahl des geeigneten Steckdrahts 5 ist der Fachmann im Übrigen völlig frei. Die Vorteile der vorliegenden Erfindung lassen sich unabhängig von der Wahl des Steckdrahtes 5 erzielen.
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Die Bespannung 1 umfasst weiterhin zwei Stapelfaserlagen 8, 8b. Auf die Stapelfaserlage 8b auf der Laufseite kann dabei gegebenenfalls auch verzichtet werden. Die Stapelfaserlage 8 auf der Papierseite ist durchgängig auf der Grundstruktur 3 aufgebracht, insbesondere vernadelt. Um die Bespannung 1 zum Einzug in die Maschine öffnen zu können, wurde die Stapelfaserlage 8 über der Naht durch einen Schnitt 9 geöffnet. Dieser Schnitt 9 kann prinzipiell senkrecht ausgeführt sein. Üblicherweise wird der Schnitt 9 aber, wie in 1 gezeigt, schräg, also mit einem gewissen Winkel zur Senkrechten ausgeführt sein. Diese Winkel beträgt vorteilhafterweise zwischen 5° und 30°. Dadurch bilden sich eine Nahtklappe 10 und ein Nahtkeil 11. Die Nahtklappe 10 überlappt dabei in der geschlossenen Bespannung 1 den Nahtkeil 11.
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In dem Schnitt sind nun in der Ausführung gemäß 1 exemplarisch drei Verbindungselemente 20 eingefügt. Diese Verbindungselemente 20 sind jeweils als Faden ausgeführt, der sich über die gesamte Querrichtung der Bespannung 1 bzw. des Schnitts 9 erstreckt. Als Fäden 20 können beispielsweise Monofilamente, Multifilamentbündel oder Zwirne verwendet werden. Es können auch mehr oder weniger als die gezeigten 3 Fäden 20 verwendet werden.
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Die Verbindungselemente 20 können gleichmäßig über die Höhe des Schnitts 9 verteilt sein. Alternativ kann auch eine ungleichmäßige Verteilung vorteilhaft sein, beispielsweise derart, dass in der Nähe der Grundstruktur 3 mehr Verbindungselemente 20 angeordnet sind, als in Richtung der Papierseite, oder auch umgekehrt.
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Bei der Verwendung mehrerer Verbindungselemente 20 können all diese Verbindungselemente 20 identisch sein. Alternativ ist auch vorstellbar, dass verschiedenartige Verbindungselemente 20 in den Schnitt 9 eingefügt werden.
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Diese Fäden 20 sind sowohl mit der Nahtklappe 10 als auch mit dem Nahtkeil 11 stoffschlüssig verbunden. Diese stoffschlüssige Verbindung kann beispielsweise eine Schweißverbindung sein. So ist es sehr vorteilhaft, wenn die Verbindungselemente 20 - in diesem Fall also die Fäden 20- aus einem Polymer bestehen, welches Licht in einem geeigneten NIR- Wellenlängenbereich von 780 [nm] bis 1300 [nm] zumindest Großteils absorbiert wird. Das Material, aus dem z.B. Pressfilze im Nahtbereich aufgebaut sind (in der Regel PA6 oder PA66) ist in diesem Wellenlängenbereich weitgehend transparent. Daher kann die Schweißverbindung sehr einfach mittels NIR-Transmissionsschweißen erzeugt werden. Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn für das Verbindungselement 20 dasselbe Polymer (z.B. PA6 oder PA66) verwendet wird, wie für die Stapelfasern 8, welche lediglich durch zugefügte Absorberadditive die vorteilhafte Absorptionseigenschaft aufweist. Durch eine solche Materialgleichheit von Verbindungselement 20 und Stapelfasern 8 lassen sich besonders haltbare Schweißverbindungen erzielen. Alternativ können aber auch geeignete Thermoplasten, z.B. Copolyamide, PEBA oder thermoplastische Polyurethane für die Verbindungselemente 20 eingesetzt werden, welche eine gute Kompatibilität mit dem Material der Stapelfaserlage 8, 8b aufweisen.
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Wie in 1 gezeigt, weist die laufseitige Stapelfaserlage 8b im Nahtbereich 2 eine größere Lücke auf. Dies erleichtert z.B. das Einführen des Steckdrahts 5 und beeinträchtigt die Qualität des produzierten Papiers wenn überhaupt dann nur minimal. Es ist im Rahmen dieser Erfindung jedoch auch denkbar, dass die Stapelfaserlage 8b auf dieser Seite ebenso behandelt wird, wie auf der Papierseite. Das heißt, auch auf der Laufseite kann die Stapelfaserlage 8b über der Naht durch Einfügen von Verbindungselementen 20 verbunden werden.
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Die in 2 dargestellte Bespannung 1 unterscheidet sich von der Ausführung aus 1 lediglich durch die Wahl des Verbindungselements 20. In 2 ist dabei ein einzelnes, bandförmiges Verbindungselement 20 vorgesehen. Bei dem bandförmigen Verbindungselement 20 kann es sich beispielsweise um ein Vlies, einen Schaum, eine Folie oder auch ein Gewebeband handeln, die sich insbesondere wieder über die gesamte Breite des Filzes 1 bzw. des Schnitts 9 erstrecken können. Bei bandförmigen Verbindungselementen 20, insbesondere bei Folien 20 bietet es sich an, sehr dünne Folien zu wählen, die die Permeabilität der Nahtzone 20 nicht oder nur sehr gering beeinflussen. Eine Folie kann beispielsweise derart zugeschnitten werden, dass ihre Länge mit der Filzbreite und in ihre Breite mit der Höhe des Schnitts 9 übereinstimmt. Dadurch wird die Entwässerung in Tiefenrichtung des Filzes 1 durch die geringe Foliendicke kaum beeinflusst, jedoch die Vliesverankerung durch die Folie verbessert. Bevorzugt sind Folien oder Filme der Dicke bis zu 50 µm zu wählen. Insbesondere permeable bzw. gelochte Folien sind vorteilhaft. Folien bzw. Filme können unorientiert sein, oder monoaxial- bzw. biaxial orientiert sein.
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Es kann auch vorgesehen sein, dass eine ganz oder weitgehend Folie bzw. ein Film in den Schnitt 9 eingefügt wird, und die Permeabilität dieser Folie erst dadurch entsteht, dass sich durch den Schweißvorgang die geschlossenen Folienstruktur auflöst (z.B. durch Schmelzen).
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In 3 ist eine Bespannung 1 dargestellt, bei der das Verbindungselement 20 durch eine Beflockung des Nahtkeils 11 realisiert ist. Alternativ oder zusätzlich kann auch eine Beflockung der Nahtklappe 10 erfolgen. Die Flockfasern 20 sind dabei vorteilhafterweise im NIR Wellenlängenbereich absorbierend ausgeführt. Durch die Beflockung erfolgt eine Verbindung zwischen Verbindungselement und Nahtkeil 11. Diese Verbindung ist jedoch üblicherweise provisorisch. Wir der Schnitt 9, der in 3 noch als offen dargestellt ist, geschlossen - gegebenenfalls unter Aufbringung eines Fügedrucks, so kann durch einen Schweißprozess - bevorzugt durch Transmissionsschweißen, die stoffschlüssige Verbindung mit dem Nahtkeil 11 und/oder der Nahtklappe 10 realisiert werden.
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4 zeigt schließlich eine Ausführung, bei der in die Stapelfaserlage 8 im Bereich des Schnitts 9 gezielt im NIR-Wellenlängenbereich absorbierende Stapelfasern als Verbindungselement 20 eingebracht wurden. Die stoffschlüssige Verbindung kann wieder durch Verschweißen erfolgen. Die absorbierenden Stapelfasern können entweder schon beim der Herstellung der Vlieslage 8 eingebracht werden. Alternativ können sie auch nachträglich, also nach Erzeugen des Schnitts 9 dem Nahtkeil 11 und/oder der Nahtklappe 10 zugefügt werden. Vorteilhafterweise können diese absorbierenden Stapelfasern in der Nahtklappe 10 und/oder dem Nahtkeil 11 über die gesamte Breite der Bespannung 1 und einen Bereich von 1mm bis 20mm, insbesondere 2mm bis 10mm in Längsrichtung derselben verteilt sein. Es können auch absorbierende Fasern in einem größeren Bereich der Stapelfaserlage 8, 8b vorgesehen sein. Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass absorbierende Fasern über die gesamte Stapelfaserlage 8, speziell die gesamte Stapelfaserlage auf der Papierseite, verteilt sein.
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Die gezeigten Figuren sollen die vielfältigen Möglichkeiten der vorliegenden Erfindung andeuten. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Bespannung
- 2
- Nahtzone
- 3
- Grundstruktur
- 4
- Nahtschlaufen
- 5
- Steckdraht
- 6
- Garne in Längsrichtung (MD)
- 7
- Garne in Querrichtung (CD)
- 8, 8b
- Stapelfaserlage
- 9
- Schnitt
- 10
- Nahtklappe
- 11
- Nahtkeil
- 20
- Verbindungselement
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 0235000 A1 [0007]
- EP 1918453 A1 [0007]
- WO 2015/024718 [0007]