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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum Kitting nach Anspruch 1.
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Als Kitting wird das Zusammenstellen von Komponenten und Teilen, die für die Herstellung eines bestimmten Produktes oder einer bestimmten Baugruppe benötigt werden, bezeichnet. Die einzelnen Komponenten werden dazu gemeinsam zusammengestellt und gruppiert verteilt bzw. ausgeliefert. Dabei wird bereits der spätere Montageablauf der einzelnen Komponenten bei der Zusammenstellung berücksichtigt.
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Im Vergleich zum Kommissionieren wird also eine ausgewählte Gruppe von Komponenten zusammengestellt, die nicht aufgrund eines beliebigen Kundenauftrags aus einem großen Artikelspektrum besteht, sondern sich speziell aus dem herzustellenden Produkt oder der Baugruppe ergibt. Jedes Kit ist also demnach durch das entsprechende Produkt oder die Baugruppe vordefiniert. Es wird nur die Anzahl der Kits (z. B. je nach zu tauschender oder zu reparierender Produkte oder Baugruppe) bestimmt. Es erfolgt üblicherweise keine abnehmerspezifische Zusammenstellung des Kits.
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Somit kann der spätere Montageprozess effizienter und flexibler gestaltet werden. Zudem ergeben sich Platzeinsparungen im Montagebereich und die Verwechslungsgefahr von Komponenten mit ähnlichem Aussehen wird reduziert.
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US 5 472 309 A beschreibt ein integriertes Lagersystem zum Lagern und Abrufen von Waren sowie zum Vorbereiten der Waren für ihre endgültige Entsorgung. Das Lagersystem umfasst zahlreiche modulare Komponenten, die dem System hinzugefügt oder von diesem abgezogen werden können, um einem bestimmten Lagerbedarf gerecht zu werden. In Containern gelagerte inventarisierte Waren werden auf einem Rotationslagerkarussell gelagert. Mehrere Arbeitsstationen, denen jeweils temporäre Lagerwarteschlangen zugeordnet sind, sind in das Karussell integriert, um Handhabungsvorgänge mit hohem Volumen zu erleichtern. Container, die aus dem Lagerkarussell geliefert werden, werden in die temporäre Warteschlange gebracht, wo sie aufbewahrt werden, bis ein Bediener bereit ist, mit den darin gelagerten Waren zu arbeiten. Der Container wird dann an einen Arbeitsbereich geliefert, wo der Bediener die gewünschte Aufgabe ausführt. Die Container können dann entweder an einen anderen geeigneten Arbeitsplatz oder zurück zum Lagerkarussell geliefert werden.
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US 10 074 073 B2 beschreibt ein Verfahren zum Verwalten eines Lagersystems, welches das Empfangen einer Arbeitsanforderung beinhaltet, die einen Lagerartikel identifiziert, und das Auswählen eines Arbeitsplatzes aus einer Vielzahl von Arbeitsplätzen, an dem die Arbeitsanforderung erfüllt werden soll. Das Verfahren beinhaltet auch das Bewegen eines Lagerbehälters, der den identifizierten Lagerartikel aufbewahrt, zu dem ausgewählten Arbeitsplatz und das Bewegen eines Lagerbehälters, der einen mit der empfangenen Arbeitsanforderung verbundenen Lagerartikel aufbewahrt, zu dem ausgewählten Arbeitsplatz. Das Bewegen der Lagerbehälter wird mittels mobiler Regale, in denen die Lagerbehälter aufbewahrt werden, durchgeführt. Die mobilen Regale werden dabei von intelligenten Robotern angehoben, verfahren und abgesetzt. Diese Art der Bewegung benötigt viel freien Platz für das Verfahren der Roboter und auch ausreichend Platz am Arbeitsplatz für die mobilen Regale.
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Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zum Kitting bereitzustellen, das platzsparender und gleichzeitig effizienter ist.
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Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene Verfahren gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung.
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Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass, wenn alle sortenreinen Lagerbehälter mit den in einem Kit enthaltenen Komponenten sequenziert an einer Ware-zum-Mann-Station zeitgleich mittels Förderer bereitgestellt werden, es möglich ist, die Effizienz durch die schnelle Bereitstellung aller Komponenten über Förderer zu erhöhen, da die Förderer in der Regel schneller Lagerbehälter bewegen können als die Roboter über mobile Regale und gleichzeitig Platz zu sparen, da die Förderer nur einmal Bauraum beanspruchen, aber unterschiedlichste Lagerbehälter zu und vom Arbeitsplatz bzw. Ware-zum-Mann-Station zu- und abfördern können.
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Mit anderen Worten, es werden alle Komponenten und Teile, die für die Herstellung eines bestimmten Produktes oder Baugruppe benötigt werden, in der vorhergesehenen Reihenfolge (Sequenz) zur Zusammenstellung des Kits zeitgleich an der Ware-zum-Mann-Station verfügbar gemacht.
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Vorzugsweise sind dann gerade bei Kits mit wenigen Komponenten und Teilen sogar alle Lagerbehälter auch gleichzeitig im direkten Zugriff (Arbeitsbereich) für den Kitter (Bediener der Ware-zum-Mann-Station). Somit ergibt sich ein besonders effizientes und beschleunigtes Verfahren. Mit anderen Worten, an der Ware-zum-Mann-Station sind alle Lagerbehälter mit den in dem Kit enthaltenen Komponenten oder Teile gleichzeitig im Zugriffsbereich der Bedienperson. Besonders bevorzugt ist es, wenn dem Kitter drei Lagerbehälter gleichzeitig präsentiert werden.
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Bei Kits mit vielen Komponenten und Teilen (z. B. 4 - 8) werden zwar alle Lagerbehälter auch gleichzeitig an der Ware-zum-Mann-Station vorliegen, aber aus Arbeitsbereich-Platzgründen nur nacheinander präsentiert, so dass der Kitter tatsächlich nur die praktikable Menge von Lagerbehältern im Zugriff hat. Da die Reihenfolge bzw. Sequenz ohnehin beim Kitten einzuhalten ist, spielt das Nachfördern (spätere Präsentieren) der weiteren Lagerbehälter keine Rolle für das Kitting an sich. Somit ergibt sich trotz eines Kompromisses bzgl. präsentierter Lagerbehältermenge (bzw. Stationsgröße) eine effiziente Möglichkeit auch größere Kits zusammenzustellen, da die Lagerbehälter an der Ware-zum-Mann-Station vorliegen und immer bei Bedarf präsentiert werden.
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Erfindungsgemäß weist die Ware-zum-Mann-Station im Arbeitsbereich eine Förderschleife auf, in der die Lagerbehälter bis zur Beendigung des Kitting im Kreis gefördert werden.
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Um Nachschub an Lagerbehältern sequenziert einzuschleusen, Folgeaufträge für andere Kits usw. zu ermöglichen, kann die Förderschleife (Loop) an der Ware-zum-Mann-Station eine parallele Pufferstrecke aufweisen.
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Werden Kits mit sehr vielen Komponenten und Teilen (z. B. > 8 - 22) zusammengestellt, ergibt sich ein Platzproblem bei der Vorhaltung aller Lagerbehälter an der Ware-zum-Mann-Station. Um dies zu lösen, kann die Förderschleife (Loop) an der Ware-zum-Mann-Station eine Abkürzung (Doppelloop) aufweisen. Mit anderen Worten, die Förderschleife hat nun eine Querförderstrecke, die die Förderschleifenstrecken (Loopseiten) abkürzend verbindet. Es ergibt sich in etwa eine Ausgestaltung in „8“ Form. Somit wird die Länge der Förderschleife ohne zusätzlichen Platzbedarf vergrößert.
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Je nach Betriebsart und Lagerbehältermengen kann es daher sinnvoll sein, wenn sowohl gefüllte Lagerbehälter als auch leere Lagerbehälter die Abkürzung nutzen.
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Entsprechend ist es ebenfalls sinnvoll, dass fertig befüllte Kitbehälter möglichst schnell aus der Förderschleife entfernt werden, um Platz zu schaffen. Daher werden diese möglichst immer direkt aus der Förderschleife abtransportiert werden, insbesondere direkt zu einem Lift gefördert werden, der die fertigen Kits im Gesamtlager verteilt.
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Alternativ können an der Ware-zum-Mann-Station fertig befüllte Kitbehälter und Lagerbehälter über dieselben Fördererstrecken abgefördert werden.
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An der Ware-zum-Mann-Station können große oder sperrige Komponenten und Teile und/oder Umverpackungen auf einem (oder mehreren) Palettenplatz bereitgestellt werden. Mit anderen Worten, Teile und Komponenten, die zu groß und/oder schwer für die Lagerbehälter sind, werden auf Paletten gesondert bereitgestellt. Gleiches gilt für Umverpackungen, bspw. Kartons, in denen das Kit zusammengestellt wird. Diese werden meist als erstes „Teil“ in den Kitbehälter eingelegt und anschließend alle „anderen“ echten Kitteile (oder Komponenten) darin zusammengestellt. Es versteht sich, dass, wenn notwendig auch mehrere Paletten mit solchen Teilen und/oder Komponenten und/oder Umverpackungen bzw. Zwischenböden usw. auf Paletten am Kitting Platz zur Verfügung gestellt werden können.
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Sinnvollerweise werden an der Ware-zum-Mann-Station durch das Kitting entleerte Lagerbehälter gezielt mit gefüllten Lagerbehältern getauscht, was durch die verwendete Fördertechnik ohne weiteres möglich ist, da diese den einzelnen Abtransport bzw. Tausch ermöglicht. Hierzu kann beispielsweise parallel zur Präsentationsanordnung für die Lagerbehälter eine Pufferstrecke angeordnet sein, die eine Einzelansteuerung erlaubt.
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Die beschriebenen Kitting-Verfahren und die Kittingarbeitsplätze erlauben es einerseits ein Kitting auf Vorrat - Kit to Stock genannt - oder ein Kitting auf Bedarf oder Just in Time - Kit to Order genannt, in effizienter Weise durchzuführen.
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Die Kits können auch neben den Komponenten und Teilen, die für die Herstellung eines bestimmten Produktes oder einer bestimmten Baugruppe benötigt werden, auch Spezialwerkzeuge und/oder Sonderschrauben usw. umfassen.
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Insbesondere eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren für die externe Versorgung von Werkstätten und Reparatur- bzw. Wartungsmannschaften mit Tausch- oder Reparaturkits. Dies betrifft ganz besonders den Automobil- und Lastkraftwagensektor, in dem viele vorgefertigte Baugruppen zum Einsatz kommen.
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Weitere Details der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung, in der
- 1 eine schematische Draufsicht auf einen Kittingarbeitsplatz zur Durchführung eines Verfahrens in einer ersten Variante;
- 2 eine schematische Draufsicht auf einen Kittingarbeitsplatz zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer zweiten Variante;
- 3 eine schematische Draufsicht auf einen Kittingarbeitsplatz zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer dritten Variante;
- 4. eine schematische Draufsicht auf den Kittingarbeitsplatz aus 3 bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer vierten Variante;
- 5 eine schematische Draufsicht auf den leicht abgewandelten Kittingarbeitsplatz aus 3 bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer fünften Variante; und
- 6 eine schematische perspektivische Ansicht auf einen ganzen Kittingbereich mit leicht abgewandelten Kittingarbeitsplätzen aus 5 im Zusammenspiel mit weiterer Fördertechnik zeigt.
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In der 1 ist eine schematische Draufsicht auf einen Kittingarbeitsplatz 1 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer ersten Variante dargestellt. Dieser Kittingarbeitsplatz ist als Ganzes mit 1 bezeichnet.
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Im Arbeitsbereich 3 der Bedienperson oder des Kitters 2 sind gleichzeitig bis zu drei sortenreine Lagerbehälter L01, L02, L03 im direkten Zugriff frontal auf einer Reihe 6 präsentiert. Daneben, über Eck wird ein zu befüllender Kitbehälter K in einem Zielplatz 5 bereitgestellt, der über eine gesonderte Ziel- oder Kitbehälterversorgung 4 mit leeren Behältern versorgt wird.
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Hinter der Reihe 6 von Lagerbehältern 01, 02, 03 befindet sich parallel dazu eine Pufferstrecke 7, die eine gezielte und einzelne Ver- und Entsorgung der Plätze der Reihe 6 erlaubt, wenn z. B. ein Lagerbehälter beim Kitting leer wird.
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Zur Zuförderung von Lagerbehältern ist die Pufferstrecke 7 an einen entsprechenden Förderer 8 angeschlossen, der sortenrein Lagerbehälter L aus einem nicht dargestellten Lager gezielt herbeischafft.
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Zur Abförderung von sowohl befüllten Kitbehältern K oder entleerten Lagerbehältern L ist die Pufferstrecke 7 an der dem Zielplatz 5 zugewandten Ende an einen entsprechenden Förderer 9 angeschlossen, über den auch der Zielplatz 5 selbst angeschlossen ist.
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Am Arbeitsplatz 1 stehen für den Werker bzw. Kitter gleichzeitig also bis zu drei Quell- oder Lagerbehälter L bereit. Kits, die an diesem Arbeitsplatz 1 gefertigt werden dürfen also typischerweise aus bis zu drei Komponenten oder Teilen aus den Lagerbehältern L bestehen. Der Werker 2 legt also in der richtigen Reihenfolge 01, 02, 03... die Komponenten oder Teile in den Kitbehälter K und anschließend wird dieser über den Förderer 9 abtransportiert. Anschließend beginnt der Werker mit dem nächsten Kitbehälter.
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Wechselt das Kit, so wechseln auch die Lagerbehälter L.
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Wird beim Kitting ein Lagerbehälter L vor Abschluss des Kitting-Auftrags (Anzahl der Kits) leer, so wird der nun leere Lagerbehälter ins nicht dargestellte Lager (Shuttlelager) transportiert und durch einen neuen vollen Lagerbehälter ersetzt. Dieser steht rechtzeitig auf der Pufferstrecke 7 des Arbeitsplatzes 1 bereit und nimmt den Platz in der Reihe 6 des entleerten und abtransportierten Lagerbehälters ein.
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Sollte das Kit nur ein einziges Mal gefertigt werden müssen, so ist auch die Fertigung größerer Kits an diesem Arbeitsplatz 1 denkbar. In diesem Fall wird der entsprechende Lagerbehälter L direkt nach dem Zugriff abtransportiert, quasi als wäre er entleert. Er macht damit Platz für einen möglichen weiteren Lagerbehälter L, z. B. L04 als Nachfolgebehälter.
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Zusätzlich können sperrige Komponenten oder Teile sowie Umverpackungen auf einer Palette bzw. Platz P an der Station bereitgestellt werden.
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In der 2 ist eine schematische Draufsicht auf einen Kittingarbeitsplatz zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer zweiten Variante dargestellt. Dieser Kittingarbeitsplatz ist als Ganzes mit 11 bezeichnet. Bei dieser Variante stehen dem Werker 12 bis zu acht Lagerbehälter zur Verfügung. Dargestellt sind vorliegend allerdings nur fünf.
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Im Arbeitsbereich 13 (Teilschenkel des Loop 16, siehe unten) der Bedienperson oder des Kitters 12 sind gleichzeitig mehrere sortenreine Lagerbehälter L im direkten Zugriff frontal präsentiert. Die übrigen Lagerbehälter L befinden sich auf einer innerhalb des Arbeitsbereiches 13 angeordneten Förderschleife bzw. Loop 16.
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Daneben, über Eck wird ein zu befüllender Kitbehälter K in einem Zielplatz 15 bereitgestellt, der über eine gesonderte Ziel- oder Kitbehälterversorgung 14 mit leeren Behältern versorgt wird.
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Zur Zuförderung von Lagerbehältern L ist der Loop 16 an einen entsprechenden Förderer 18 angeschlossen, der sortenrein Lagerbehälter L aus einem nicht dargestellten Lager gezielt herbeischafft.
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Zur Abförderung von sowohl befüllten Kitbehältern K oder entleerten Lagerbehältern L ist der Loop 16 an einen Förderer 19 angeschlossen.
Da der Zielplatz 5 selbst auch an den Loop 16 angeschlossen ist, kann dieser entsprechend entsorgt werden.
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Parallel zum Loop 16 zwischen dem Anschluss der Förderer 18, 19 ist eine Pufferstrecke 17 vorgesehen, die wie zuvor zum Vorhalten von anvisiertem Nachschub genutzt wird, ohne den Förderfluss auf dem Loop bzw. der Förderschleife 16 zu behindern. Alternativ oder zusätzlich können Behälter auf dem Förderer 18 gepuffert werden.
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Der zuführende Förderer 18 wird von einem Behälterlift 20 versorgt, der an ein Shuttlelager (nicht gezeigt) angeschlossen ist bzw. sich von diesem erstreckt. Analog mündet der abführende Förderer 19 an einen Behälterlift 21, der ebenfalls an ein Shuttlelager (nicht gezeigt) angeschlossen ist bzw. sich von diesem erstreckt.
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Wenn die Lifte 20, 21 in Regalen einer Gasse des Shuttlelagers stehen, so ist es sinnvoll, wenn der Abstand der Förderer 18, 19 dem Regalabstand entspricht.
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Am Arbeitsplatz 11 stehen dem Werker vorzugsweise bis zu acht Lagerbehälter L zur Verfügung. Analog zum kleineren Arbeitsplatz 1 können damit Aufträge mit bis zu acht Komponenten bzw. teilen aus Lagerbehältern L bzw. auch größere mit einer zu produzierenden Stückzahl von nur einem Kit gefertigt werden.
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Nachdem der Werker die benötigte Anzahl der Komponenten für das momentane Kit aus dem entsprechenden Lagerbehälter L entnommen und den Behälterwechsel aktiviert hat, wird der Lagerbehälter gewechselt, also im Loop 16 weitergefördert. Somit kann sich der Werker sogar ganz auf einen Lagerbehälter L beim Kitting konzentrieren und der Entnahmeprozess wird nochmals vereinfacht.
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Alternativ könnte der Werker auch aus mehreren Lagerbehältern, z. B. drei, entsprechende Komponenten oder Teile entnehmen und diese dann als Gruppe weitergefördert werden.
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Der Behälterwechsel kann auch zeitgesteuert erfolgen, d. h. nach einer vorgebbaren persönlichen „Bearbeitungszeit“.
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Der Behälterwechsel selbst geschieht sinnvollerweise im „Schatten“ der Bearbeitungszeit. Der Werker kann die nächste Komponente oder der nächste Teil also zum Kit ohne Warten hinzufügen.
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Selbst bei Kits mit nur zwei Komponenten muss der Lagerbehälter nach der Entnahme in der einen Variante weiterfahren.
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Leere Lagerbehälter L werden über den Umlauf der Förderschleife 16 entsorgt und sofort durch den passenden Nachschubbehälter ersetzt. Fertige Kitbehälter K werden ebenso durch den Loop 16 entsorgt.
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Nach Abschluss des Kitting-Auftrags werden alle Lagerbehälter L zusammen mit dem (letzten) Kitbehälter entsorgt und sofort durch den folgenden Auftrag ersetzt. Dieser steht zu diesem Zeitpunkt bereits gemäß seiner Sequenz mit Lagerbehältern L* auf der Pufferstrecke 17 des Arbeitsplatzes 11 bereit.
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Der in den 3 bis 5 gezeigte Arbeitsplatz 101 ist im Prinzip eine Variante des Arbeitsplatzes 11. Sich entsprechende Teile sind daher mit um 100 erhöhten Bezugszeichen bezeichnet.
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Wesentliche Unterschiede zum Arbeitsplatz 11 sind neben der Größe der Förderschleife 116, dass diese eine Querverbindung als Abkürzung 122 aufweist und dass die Pufferstrecke als Pufferabschnitt 117 des zuführenden Förderers 118 ausgebildet ist. Hinzukommt die Möglichkeit (vgl. 5) noch Palettenplätze vorzusehen.
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Der Arbeitsplatz 101 bietet verschiedene Betriebsarten, um für eine große Bandbreite von vier bis zu 22 Lagerbehältern L effizient Lagerbehälter andienen zu können, um entsprechendes Kitting durchzuführen, was nachfolgend anhand der 3 - 5 erläutert wird.
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Alle Betriebsarten verbindet die grundsätzliche Funktionsweise des Arbeitsplatzes 101. Wie beim Arbeitsplatz 11 werden Lagerbehälter L über eine umlaufende Förderschleife 116 dem Werker 102 angedient. So kann dieser aus dem jeweiligen Behälter L0X in seinem Arbeitsbereich 103 die benötigten Komponenten entnehmen und dem jeweiligen Kit K auf dem Platz 105 hinzufügen. Die Zu- und Abführung ist analog zuvor ausgeführt.
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Der Unterschied in den Betriebsarten für den Arbeitsplatz 101 besteht nun darin, die Dauer der Umläufe bei Bedarf zu reduzieren, um auch bei wenigen Lagerbehältern L ausreichend schnellen Zugriff auf die umlaufenden Lagerbehälter L zu erzielen, oder genügend Förderlänge für viele Lagerbehälter L bereitzustellen.
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Beim Kitting mit wenigen Lagerbehältern L (wie in 3 gezeigt) verwenden die Lagerbehälter L eine kürzere Umlaufstrecke, was durch die Verwendung der Abkürzung 122 ermöglicht wird. Der Loop bzw. die Förderschleife 116 wird also gezielt verkürzt.
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Nachschubbehältern oder auch Lagerbehältern L* eines möglichen nächsten Auftrags stehen in dieser Konfiguration mehr Pufferplätze zur Verfügung. In der Darstellung ist neben dem aktuell kreisenden Auftrag mit Lagerberhältern L01...L05 mit einem Nachschubbehälter L01n für den Lagerbehälter L01 auch ein weiterer Auftrag mit fünf Behältern L* und ein weiterer Auftrag L** auf dem Pufferabschnitt 117 abgebildet.
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Der Nachschubbehälter L01n wartet vor der Abkürzung direkt an den kreisenden Lagerbehältern L, um den leer werdenden Lagerbehälter L01 zu ersetzen.
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In der Betriebsart (wie in 4 gezeigt) mit über acht und unter 19 Lagerbehältern L kreisen die Lagerbehälter L um den äußeren Loop 116 des Arbeitsplatzes 101.
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Die Abkürzung 122, die für Aufträge mit wenigen und sehr vielen Komponenten (vgl. unten) aus Lagerbehältern L verwendet wird, wird in dieser Betriebsart nicht genutzt. Nachschubbehälter stehen auf den Pufferplätzen innerhalb des Loops 116 auf dem Zuführ-Pufferabschnitt 117.
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Beim Kitting (vgl. 5) mit 19 bis 22 Komponenten oder Teilen aus Lagerbehältern L wird sowohl der äußere Umlauf des Loops 116 als auch die Abkürzung 122 für das Kreisen der Lagerbehälter L verwendet.
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In dieser Betriebsart steht ebenso wie in der Betriebsart mit 9 bis 17 Komponenten aus Lagerbehältern L der im Loop 116 liegende Pufferabschnitt 117 zur Pufferung der Lagerbehälter L zur Verfügung.
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In dieser Betriebsart müssen Lagerbehälter L während des Umlaufs aufgeteilt und später wieder zusammengeführt werden. Bei der Zusammenführung muss (und wird) die Sequenz eingehalten werden.
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Zusätzlich umfasst der Arbeitsplatz 101B der 5 noch eine Bereitstellung von Paletten P. Wie zuvor beschrieben, haben die Kitting-Arbeitsplätze 1 und 101 und auch 101B neben der oben beschriebenen Behälteranbindung zusätzlich eine Anbindung an eine Paletten-Fördertechnik 125 am Platz P. Dem Werker steht also nicht nur der jeweilige Lagerbehälter L bzw. Kitbehälter K, sondern auch noch eine Reihe von Quellpaletten zur Verfügung. So können sperrige Komponenten oder Teile sowie Umverpackungen auf einer oder mehreren Paletten P1, ... PX an dem Arbeitsplatz bereitgestellt werden.
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6 zeigt Möglichkeiten auf, einen ganzen Kittingbereich mit leicht abgewandelten Kittingarbeitsplätzen 101B aus 5 im Zusammenspiel mit weiterer Fördertechnik zu nutzen.
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Die vier gezeigten Kittingarbeitsplätze 101B sind - von oben betrachtet - etwa im Quadrat angeordnet und teilen sich jeweils paarweise Lifte 121, 122. Diese dienen daher für den einen Arbeitsplatz als Zuführung und gleichzeitig für den jeweils anderen Arbeitsplatz als Abführung.
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Gleichzeitig dient der jeweils zuführende Lift 121, 122 für die Arbeitsplätze als Versorgung nicht nur für Lagerbehälter L, sondern auch der Zuführung 114 mit leeren zu befüllenden Kitbehältern K. Dabei können sich - je nach Anordnung - zwei benachbarte Arbeitsplätze ggf. eine Zuführung 114 teilen (siehe linke Arbeitsplätze).
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In 6 erkennt man auch auf der rechten Figurenhälfte die Paletten-Fördertechnik 125 im Bereich P zur Bereitstellung von mehreren Paletten P1, ... PX. Die Paletten-Fördertechnik 125 umfasst u. A. einfache reversierbare Palettenförderer 126 an den Plätzen P3 und P4 und auch komplexere Zu- und Abfördertechnik 127 an den Plätzen P1 und P2.
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Bezugszeichenliste
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- 1, 11, 101, 101B
- Kittingarbeitsplatz
- 2, 12, 112
- Werker
- 3, 13, 113
- Arbeitsbereich
- 5, 15, 115
- Zielplatz
- 16, 116
- Loop bzw. Förderschleife
- 2, 12, 102
- Kitter, Werker
- 20, 120
- Behälterlift
- 21, 121
- Behälterlift
- 4, 14, 114
- Kitbehälterversorgung
- 5, 15, 105
- Zielplatz
- 6
- Reihe
- 7, 17, 117
- Pufferstrecke
- 8, 18, 118
- Förderer
- 9, 19, 119
- Förderer
- K
- Kitbehälter
- L, L1...Lx, L*, L**
- Lagerbehälter
- P
- Palettenbereich
- P1... Px
- Plätze
- 7, 17, 117
- Pufferabschnitt
- 122
- Abkürzung
- 125
- Paletten-Fördertechnik
- 126
- Palettenförderer
- 127
- Zu- und Abfördertechnik