DE10200077A1

DE10200077A1 - Kommissioniersystem mit Entkopplungspuffer

Info

Publication number: DE10200077A1
Application number: DE10200077A
Authority: DE
Inventors: Walter Winkler
Original assignee: Witron Logistik and Informatik GmbH
Current assignee: Witron Logistik and Informatik GmbH
Priority date: 2001-06-08
Filing date: 2002-01-03
Publication date: 2002-12-19
Anticipated expiration: 2022-01-04
Also published as: DE10200077B4

Abstract

Eine Puffereinrichtung zum Puffern von Ladehilfsmitteln (35) wie Behältern, Paletten und Tablaren weist mehrere Bereitstellplätze (32, 33) zum Bereitstellen der Ladehilfsmittel (LHMs) zum Be- und Entladen derselben, mehrere Pufferplätze (31) zum Lagern der LHMs sowie ein Bediengerät (34) zur Umsetzung der LHMs zwischen den Pufferplätzen und den Bereitstellplätzen auf. Durch die Puffereinrichtung kann die Effizienz eines Kommissioniersystems durch die simultane Bearbeitung mehrerer Kommissionieraufträge an einen Kommissionierplatz erheblich verbessert werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Weiterentwicklung an sich bekannter Kommissionierplätze in automatischen Lägern, die nach dem Prinzip "Ware zum Mann" arbeiten. Derartige Kommissionierarbeitsplätze finden sich beispielsweise in Distributionszentren für Ersatzteile oder in Versandzentren zur Abwicklung von Versandhandels- oder E-Commerce-Bestellungen.

Diesen Kommissionierplätzen werden über eine Fördertechnik aus einem automatisierten Lager, beispielsweise einem Hochregallager Ladehilfsmittel (Behälter, Paletten, Tablare, etc.) - kurz LHMs genannt - mit darin enthaltener Ware sowie andererseits leere LHMs zugeführt, in die die kommissionierten Gegenstände abgelegt werden. Es gibt daher zwei Ladehilfsmittel-Kreisläufe: einerseits den Kreislauf der Lager-LHMs vom Lager zum Kommissionierplatz und andererseits den Kreislauf von leeren, teilgefüllten oder vollständigen Auftrags-LHMs von der Versandstelle zum Kommissionierplatz und zurück, wobei sich die beiden Kreisläufe auch vermischen können. Am Kommissionierplatz wird die Ware aus einem Lager-LHM in das richtige Auftrags-LHM umgeladen. Die Lager-LHMs können je nach aufzunehmenden Gegenständen auch unterteilt sein, wobei feste oder variable Unterteilungen etwa durch die Verwendung von Einsatzkästen, Trennstäben, Trennwänden, Kartons usw. möglich sind.

Um eine hohe Kommissioniersicherheit und -qualität zu erreichen, werden an den Kommissionierplätzen die Kommissionieraufträge in der Regel sequenziell bearbeitet, wobei der Kommissionierer zur Vermeidung von Fehlern jeweils immer nur an einem Kommissionierauftrag arbeitet.

Derartige bekannte Kommissionierplätze Weise folgende Nachteile auf:

- Die LHMs müssen an den Kommissionierplätzen reihenfolgerichtung und leistungsgerecht bereitgestellt werden. Dies bedingt einen entsprechend hohen förder- und steuerungstechnischen sowie strategischen Aufwand. Das bedeutet, dass in der Fördertechnik zur Erzielung eines hohen Durchsatzes entsprechende Elemente wie Pufferstrecken, Sortiereinrichtungen und Reihenfolgepunkte vorgesehen werden müssen. Dennoch kann nicht gänzlich ausgeschlossen werden, dass die installierte Durchsatzleistung auf Grund der zur Reihenfolgebildung erforderlichen Strategien nicht erreicht wird.
- Durch den LHM-Wechsel an den Kommissionierplätzen entstehen Wartezeiten, während denen der Kommissionierer nicht arbeiten kann.
- Der Kommissionier muss neben einer eigentlichen Kommissioniertätigkeit weitere unproduktive Nebentätigkeiten wie beispielsweise das Handling oder Abschieben von LHMs durchführen. Auf Grund dieser Warte- und Nebenzeiten wird die produktive Arbeitsleistung der Kommissionierer reduziert.

Die Erfindung versucht daher, diese Nachteile zu überwinden und ein Kommissioniersystem, ein Kommissionierverfahren sowie eine Puffereinrichtung für ein Kommissioniersystem vorzuschlagen, die eine erhöhte Kommissioniereffizienz erlauben.

Die vorliegende Erfindung schlägt eine Puffereinrichtung zum Puffern von Ladehilfsmitteln für beliebige zu lagernde Gegenstände vor, welche mehrere Bereitstellplätze zum Bereitstellen der Ladehilfsmittel zum Be- und/oder Entladen derselben, mehrere Pufferplätze zum Lagern der Ladehilfsmittel und ein Bediengerät zur Umsetzung der Ladehilfsmittel zwischen Pufferplätzen und Bereitstellplätzen aufweist. Das Bediengerät kann ein Ladehilfsmittel von jedem beliebigen Pufferplatz zu jedem beliebigen anderen Pufferplatz oder jedem beliebigen Bereitstellplatz und umgekehrt befördern. Bei den Ladehilfsmitteln kann es sich um beliebige Mittei zum Laden von Waren oder Gegenständen handeln wie Behälter, Paletten, Tablare usw.

Die Erfindung schlägt ferner ein Kommissioniersystem mit einer Lagereinrichtung zum Lagern von Gegenständen in Lager-Ladehilfsmitteln, eine Fördereinrichtung zum Fördern der Lager-Ladehilfsmittel zwischen der Lagereinrichtung und einem Kommissionierplatz und einer wie vorstehend definierten Puffereinrichtung zum Puffern von Ladehilfsmitteln auf. Hierbei ist anzumerken, dass die zum Lagern der Gegenstände in der Lagereinrichtung verwendeten Lager-Ladehilfsmittel in einem separaten Kreislauf von der Lagereinrichtung zum Kommissionierplatz und zurück befördert werden. Bei den in der Puffereinrichtung gepufferten Ladehilfsmitteln (auch Auftrags-Ladehilfsmittel oder Auftrags-LHMs genannt) handelt es sich um in einem ganz oder teilweise getrennten Kreislauf geführten Ladehilfsmittel. Die Lager-LHMs und die Auftrags- LHMs können gleich oder auch unterschiedlich ausgebildet sein.

Erfindungsgemäß wird weiterhin ein Verfahren zum Kommissionieren von Gegenständen vorgeschlagen, die in Lager-Ladehilfsmitteln in einer Lagereinrichtung gelagert werden, welches Verfahren diese Schritte Fördern eines Lager-LHM mit einem darin gelagerten Gegenstand zu einem Kommissionierplatz, Umladen des Gegenstandes in ein bereitgestelltes leeres oder teilgefülltes Auftrags-LHM, Puffern leerer, teilgefüllter und/oder fertig bearbeiteter Auftrags- LHMs, Zurückfördern des Lager-LHM zu der Lagereinrichtung und Abtransportieren eines fertig bearbeiteten Auftrags-LHMs zu einer Versandstelle umfasst.

Durch die Erfindung werden die bekannten und eingangs beschriebenen Kommissionierplätze so erweitert, dass an diesen von einem oder mehreren Mitarbeitern ein oder mehrere Kommissionieraufträge simultan bearbeitet werden können, ohne dass dadurch die Sicherheit einer streng sequenziellen Kommissionierung aufgegeben wird.

Gleichzeitig werden durch die Erfindung auf Grund der simultanen Bearbeitung mehrerer Kommissionieraufträge an einem Kommissionierplatz die steuerungs- und fördertechnischen sowie strategischen Aufwendungen für die leistungsgerechte und reihenfolgerichtige Auslagerung und Bereitstellung der Lager-LHMs wesentlich minimiert.

Weiterhin werden bei der Verwendung der Puffereinrichtung Warte- und Nebenzeiten der Kommissionierer durch die Bereitstellung mehrere Auftrags-LHMs sowie durch die Auftrennung des Kommissioniervorgangs in die Vorgänge "Bereitstellung Lager-LHM und Entnahme" sowie "Ablegen", die zeitlich verlagert erfolgen können, eliminiert.

Das erfindungsgemäße Kommissioniersystem und -verfahren ist gleichermaßen für die manuelle Kommissionierung als auch für die automatische Kommissionierung mit Handhabungssystemen oder Robotern anwendbar.

Die Puffereinrichtung weist vorzugsweise ein Regal auf, in dem sich eine Vielzahl von Pufferplätzen für die Auftrags-LHMs befinden. Das Regal kann die Möglichkeit einer einfach- und/oder zweifachtiefen Lagerung biehen, wobei die Anzahl der Stellplätze im Regal konstruktiv an den jeweiligen Bedarf angepasst werden kann. Das Bediengerät ist vorzugsweise als automatisches Regalbediengerät mit beweglichen x- und y-Achsen ausgebildet.

Zur Bereitstellung der Auftrags-LHMs an den Bereitstellplätzen können stationäre Absetzböcke oder Gestelle als stationäre Bereitstellungsplätze oder angetriebene und nicht angetriebene Förderstrecken (z. B. Röllchenleisten, Schwerkraftbahnen, Riemenförderer oder Kettenförderer) als dynamische Bereitstellplätze vorgesehen sein. Diese Bereitstellplätze dienen als kombinierte Ein- und Auslagerbahnen, auf denen das Regalbediengerät die auszulagernden Auftrags-LHMs automatisch bereitstellt und diese nach Abschluss der Bearbeitung wieder abholt. Vorzugsweise sind diese Ein- und Auslagerbahnen mit automatisch gesteuerten Antrieben ausgestattet. Aus Kostengründen können einzelne oder alle dieser Ein-/Auslagerbahnen durch nicht angetriebene Elemente ersetzt werden.

In dem erfindungsgemäßen Kommissioniersystem kann die Puffereinrichtung entsprechend den jeweiligen räumlichen und ergonomischen Anforderungen sowohl gegenüber, seitlich als auch vor der Zuführbahn für die Lager-LHMs angeordnet sein.

Ebenso ist es möglich, mehrere Puffereinrichtungen nebeneinander und/oder übereinander anzuordnen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung beschrieben.

Fig. 1 zeigt schematisch in Aufsicht einen Kommissionierplatz mit Puffereinrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 zeigt in schematischer Perspektivansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems,

Fig. 3 zeigt in Aufsicht noch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kommissioniersystems,

Fig. 4 zeigt eine Detailansicht des Ausführungsbeispiels von Fig. 3,

Fig. 5 zeigt eine Aufsicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kommissioniersytems,

Fig. 6 zeigt eine Detailansicht des Kommissioniersystems von Fig. 5,

Fig. 7a bis 7g erläutern schematisch ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kommissionierverfahrens,

Fig. 8 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems,

Fig. 9 zeigt schematisch ein Materialflussdiagramm eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems,

Fig. 10 zeigt ein schematisches Materialflussdiagramm noch eines weiteren Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems,

Fig. 11 zeigt ein schematisches Materialflussdiagramm noch eines weiteren Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems,

Fig. 12 zeigt schematisch in Aufsicht ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems mit ergonomischer 90°-Anordnung der Puffereinrichtung.

Fig. 1 zeigt in Aufsicht ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kommissioniersystems. Mit Bezugszeichen 10 ist eine Lagereinrichtung, beispielsweise ein Hochregallager bezeichnet, in dem zu lagernde Gegenstände oder Waren in Lager-Ladehilfsmitteln wie Behältern, Paletten etc. gelagert werden. Mit Hilfe von Regalbediengeräten 11 können die Waren in den Ladehilfsmitteln (LHMs) ein- und ausgelagert werden. Die Lager- LHMs werden den Kommissionierplätzen über eine Fördereinrichtung 20 bestehend aus einer Zuführbahn 20a und einer Abführbahn 20b angedient. Am Ende der Zuführbahn 20a befindet sich ein Stellplatz für das Lager-LHM am Kommissionierplatz. Vorzugsweise ist der Stellplatz mit einer Umsetzeinrichtung 21 oder einer entsprechenden Mechanik ausgestattet, die einen vollständig automatischen Durchlauf eines Lager-LHM ohne manuelle Tätigkeit erlaubt. Die Lager-LHMs an den Kommissionierplätzen werden vorzugsweise durch geeignete Maßnahmen automatisch identifiziert, etwa durch einen Laserscanner, eine Zielverfolgungseinrichtung oder dergleichen. Dadurch wird der Kommissionierer oder Bediener (in der Figur schematisch dargestellt) von Nebentätigkeiten wie dem Wechseln des Lagerbehälters oder dem Einscannen des Behälters entlastet. Das Lager-LHM wechselt nach der Entnahme automatisch vom Abstellplatz auf die Abführbahn 20b, während der Bediener die entnommene Ware in ein an der Puffereinrichtung 30 bereitgestelltes Auftrags-LHM legt. Auch der Wechsel der Auftrags-LHMs auf den Bereitstellbahnen 32, 33 der Puffereinrichtung 30 erfolgt vorzugsweise automatisch, wie später im Detail erläutert wird, so dass auch hier keine Nebenzeiten für den Kommissionierer auftreten.

An den Bereitstellplätzen der Puffereinrichtung 30 sind zur Führung der Kommissioniermitarbeiter vorzugsweise Bildschirmgeräte wie PCs, Displays, Leuchtanzeigen, Leuchtmelder oder dergleichen vorgesehen. Die Quittierung einer durchgeführten Kommissionierung erfolgt durch den Kommissionierer entweder über das Bildschirmgerät oder speziell dafür vorgesehene Quittiertaster. Die Quittierung kann zusätzlich mit einer Waage und/oder einem Signalgeber verknüpft werden, die überwachen, ob die Ware in der richtigen Menge entnommen und in das richtige Auftrags-LHM gelegt wurde. Dadurch wird auch dann höchste Kommissioniersicherheit erreicht, wenn in den Bereitstellplätzen der Puffereinrichtung mehrere Auftrags-LHMs gleichzeitig bereitstehen.

Die Funktionsweise der Puffereinrichtung 30 wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 1, 3 und 4 näher erläutert. Die Puffereinrichtung 30 weist vorzugsweise ein Regal 36 mit einer Vielzahl übereinander und nebeneinander angeordneten Pufferplätzen 31 für die Auftrags-LHMs auf. An den Pufferplätzen 31 können leere, teilgefüllte sowie gefüllte bzw. fertig bearbeitete (und nicht notwendigerweise vollständig gefüllte) Auftrags-LHMs einfach oder mehrfach hintereinander gelagert werden. Mittels eines vorzugsweise automatischen Bediengerätes 34 können die Auftrags-LHMs von jedem der Pufferplätze 31 zu jedem der Bereitstellplätze 32, 33 befördert werden. Bei den Bereitstellplätzen kann es sich um statische Bereitstellplätze 32 oder dynamische Bereitstellplätze 33 mit einer angetriebenen Ein-Auslagerbahn handeln. Zur Zuförderung oder Abförderung von LHMs von/zu einer Versandstelle ist eine Ein-/Auslagerbahn 37 vorgesehen.

Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht eines erfindungsgemäßen Kommissioniersystems mit einem Lager 10, einer Fördereinrichtung 20a, 20b und einer Puffereinrichtung 30. Eine solche Kommissionieranlage mit zwei parallelen Fördereinrichtungen 20, die mit einer einzigen Puffereinrichtung (DCB) gekoppelt sind, ist in Fig. 3 in Aufsicht schematisch dargestellt. Fig. 4 zeigt in mehr ins Detail gehender Darstellung die Kommissionierplätze des Kommissioniersystems von Fig. 3.

Fig. 5 und 6 zeigen in Aufsicht ein Kommissioniersystem gemäß einem abgewandelten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die Ware ist ebenfalls in einem Lager 10 gelagert und über Lagergassen 12 mittels Regalbediengeräten 11 zugänglich, die auf in den Lagergassen 12 verlegten Schienen 13 bewegbar sind. Der Unterschied zu dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel liegt in der Anordnung der Kommissionierplätze. Die Bereitstellplätze 32, 33 der Puffereinrichtung 30 sind parallel zur Fördereinrichtung 20 angeordnet, so dass die Fördereinrichtung 20 gleichzeitig als Zuführbahn und Abführbahn arbeitet. Wird die Fördereinrichtung angehalten, so kann der Kommissionierer die Ware aus dem auf der Fördereinrichtung befindlichen Lager- LHM auf ein Auftrags-LHM umladen, das auf einem der Bereitstellplätze 32, 33 der Puffereinrichtung bereitgestellt ist. Dabei ist eine Variante denkbar, bei der der Kommissionierer die Ware auf die gegenüberliegende Seite umsetzen muss (Fig. 5, links), oder auf die hinter der Fördereinrichtung liegenden Bereitstellplätze umlädt (Fig. 6).

Ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems ist in Fig. 12 dargestellt. Die Puffereinrichtungen 30 sind so angeordnet, daß die Bereitstellplätze 32, 33 in einem 90°-Winkel von dem Ende der Zuführbahn 20a aus zugreifbar sind. Dabei sind die Pufferplätze 31 vorzugsweise oberhalb der Bereitstellplätze 32, 33 angeordnet. Je nach räumlichen Verhältnissen kann die 90°-Anordnung Platzvorteile bieten oder auch ergonomisch vorteilhaft für das Bedienungspersonal sein.

Die Sequenz der Fig. 7a bis 7g zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Kommissionieren von in Ladehilfsmitteln gelagerten Gegenständen. Zunächst wird in einem Schritt (1) in Fig. 7a ein Auftrags-LHM a von einem Pufferplatz 31 durch das Bediengerät 34 zu einem der Bereitstellplätze 32, 33 befördert. Im nächsten Schritt (2) wird das Lager-LHM 1 von der Zuführbahn 20a an den vorgesehenen Stellplatz am Kommissionierplatz gefördert. Der Kommissionierer entnimmt einen Gegenstand 17 und befördert ihn in das bereitgestellte Auftrags-LHM a. Gleichzeitig wird durch das Bediengerät der Puffereinrichtung das nächste Auftrags-LHM b auf einen benachbarten Bereitstellplatz gefördert. Um Verzögerungen im Kommissionierablauf zu vermeiden, wird vorzugsweise immer zunächst das Auftrags-LHM auf einem der Bereitstellplätze bereitgestellt, bevor das zugehörige Lager-LHM am Kommissionierplatz ankommt. Die Puffereinrichtung erlaubt an den Pufferplätzen 31 die Pufferung von leeren, teilgefüllten wie auch von fertiggestellten, d. h. alle für einen Auftrag erforderlichen Gegenstände enthaltenden Auftrags-LHMs. Dies ist in Fig. 7 schematisch durch die drei Abschnitte "leer", "teilgefüllt", "Auftrag erledigt" des Pufferregals angedeutet. Bei dem Auftrags-LHM a handelt es sich um ein leeres Auftrags-LHM oder Leer-LHM, während Auftrags- LHM b ein teilgefülltes LHM ist, das schon einen oder mehrere, jedoch noch nicht alle Gegenstände eines Auftrages enthält.

In Fig. 7c sind die nächsten Verfahrensschritte (4) dargestellt. Lager- LHM 1 wird automatisch von der Zuführbahn 20a zur Abführbahn 20b umgesetzt, während Auftrags-LHM a mit dem zugeladenen Gegenstand 17 auf einen Pufferplatz 31 im Regalabschnitt "teilgefüllt" umgesetzt wird.

In den nun folgenden Verfahrensschritten (5) wird ein weiteres Lager- LHM 2 mit zwei Gegenständen nachgeführt, während ein Auftrags-LHM c gleichzeitig auf einen Pufferplatz der Puffereinrichtung befördert wird. Dann wird, wie in Fig. 7e gezeigt ist, einer der beiden Gegenstände vom Lager-LHM 2 im Verfahrensschritt (6) in das Auftrags-LHM b umgeladen. Im folgenden Verfahrensschritt (7), der in Fig. 7f dargestellt ist, wird der zweite Gegenstand von Lager-LHM 2 in das benachbart bereitgestellte Auftrags-LHM c umgeladen. Die gerade erläuterten Schritte (6) und (7) stellen einen sogenannten Doppel-Pick dar, der für den Betrieb der Gesamtanlage besonders effizient ist. Die Kommissioniervorgänge werden erfindungsgemäß daher so gesteuert, dass bei einer gegebenen Auftragslage die Anzahl derartiger Doppel- oder Mehrfach-Picks maximiert wird.

Gleichzeitig mit dem Umladen des Gegenstandes in Auftrags-LHM c wird Auftrags-LHM b auf einen Pufferplatz 31 im Regalabschnitt "Auftrag erledigt" umgesetzt. Auftrags-LHM b ist somit für den Auftrag fertig beladen und kann über eine Ausladebahn 37 gleich oder nach einer gewissen Wartezeit zu einer Versandstelle transportiert werden. Und im Verfahrensschritt (8) wird noch Auftrags-LHM c in einen Pufferplatz im Regalabschnitt "teilgefüllt" umgesetzt und wartet dort, bis die noch fehlende Ware zur Vervollständigung des Auftrages an der Zuführbahn 20a eintrifft.

Die Puffereinrichtung (DCB-Decoupling Buffer) erfüllt folgende Funktionen:

- Pufferung von leeren Auftrags-LHMs 35 (Leer-LHMs): Im DCB können die Leer-LHMs, die zur Kommissionierung benötigt werden, in variabler Anzahl gepuffert und bei Bedarf an den Kommissionierplätzen bereitgestellt werden. Dadurch entfällt zum einen der förder- und steuerungstechnische sowie der strategische Aufwand für die explizite Pufferung und Bereitstellung von Leer- LHMs. Zum anderen können die gepufferten Leer-LHMs ohne großen zeitlichen Aufwand zur Kommissionierung bereitgestellt werden und so neue Kommissionieraufträge sofort gestartet werden, ohne daß ein zeitraubender Transport von Leer-LHMs über Förderstrecken erforderlich wird. Ebenso ermöglicht der DCB einen direkten Transport von Leer-LHMs von der Einlager-Förderstrecke zu den Bereitstellplätzen.
- Automatische Bereitstellung von Auftrags-LHMs: Der DCB stellt die Auftrags-LHMs, die zur Kommissionierung benötigt werden, an den Kommissionierplätzen automatisch bereit. Dabei kann es sich entweder um Leer- LHMs oder um Auftrags-LHMs mit Ware, die bereits an einem Kommissionierplatz waren, handeln.
- Pufferung von angefangenen Auftrags-LHMs: Angefangene Auftrags- LHMs, die momentan am Kommissionierplatz nicht benötigt werden, können durch das Regalbediengerät 34 des DCB 30 von den Kommissionierplätzen abgeholt und im DCB zwischengepuffert werden.
Diese Funktion ist insbesondere auch dann sinnvoll, wenn ein Kunde mehrmals am Tag bestellt. In diesem Fall kann das "alte" Auftrags-LHM des Kunden dem Kommissionierplatz wieder zugeführt und eine weitere Kommissionierung in dieses durchgeführt werden. Durch diese Maßnahme wird das Volumen der Auftrags-LHMs optimal ausgenutzt und so die Anzahl der Auftrags-LHMs für den Kunden sowie Aufwand und Kosten für Verpackung und Versand minimiert.
- Pufferung von abgeschlossenen Auftrags-LHMs: Durch den DCB 30 können abgeschlossene Auftrags-LHMs, d. h. Auftrags-LHMs, die entweder voll sind oder in die keine Picks mehr erfolgen sollen, von den Kommissionierplätzen automatisch abgeholt und bis zur Auslagerung zum Versand zwischengepuffert werden. Dadurch entfallen die Aufwendungen für die Pufferung der Warenausgangs-LHMs (z. B. Warenausgangspuffer, Stellflächen etc.). Ebenso ermöglicht der DCB einen direkten Transport von Auftrags-LHMs von den Bereitstellplätzen zu den Auslager-Förderstrecken des DCB.
- Automatische Bereitstellung von Folge-LHMs: Der DCB kann für den Fall, daß bei der Kommissionierung ein Auftrags-LHM voll wird, auf einer separaten Bereitstellbahn oder auf einem der Auftrags-LHM-Stellplätze automatisch ein Leer- LHM als Folge-LHM für den Kommissionierauftrag bereitstellen.
- Automatische Bereitstellung von Pack- und Hilfsmaterialien: Durch den DCB können dem Kommissionierer über die Auftrags-LHM-Bereitstellplätze oder über den Kommissionierplatz LHMs mit Pack- und Hilfsmaterialien (z. B. Deckel für die Auftrags-LHMs) automatisch zugeführt und bereitgestellt werden. Die Anforderung der Pack- und Hilfsmaterialien kann entweder verbrauchsgesteuert (retrogrades oder Kanban-Verfahren) oder per Terminaldialog durch den Kommissionierer erfolgen.
Der DCB bringt unter anderem die nachfolgend aufgeführten Neuerungen bei der Kommissionierung sowie für die Funktionen und Abläufe an den Kommissionierplätzen. Dabei kann die Kommissionierung selbst ein- oder zweistufig erfolgen, wobei bei zweistufiger Kommissionierung der Arbeitsplatz sowohl für die erste als auch für die zweite Stufe der Kommissionierung verwendbar ist.
- Der Kommissionierablauf am DCB wird in zwei Vorgänge ("Bereitstellung des Lager-LHMs und Entnahme" sowie "Ablegen") unterteilt, die zeitlich überlappend ablaufen. Nach der Entnahme der Artikel aus dem Lager-LHM erfolgen zeitgleich das Ablegen der Ware in den Auftrags-LHM durch den Werker sowie automatisch der Abtransport des vorhandenen und der Antransport des nächsten Lager LHMs. Weiterhin wird das Auftrags-LHM für einen Auftrag bereits vor dem Antransport des ersten Lager-LHMs zu diesem Auftrag bereitgestellt und der Wechsel von Auftrags-LHMs erfolgt nur dann, wenn diese nicht für den aktuellen Pick benötigt werden. Durch diese Maßnahmen werden Wartezeiten des Werkers, die beispielsweise durch LHM-Bewegungen hervorgerufen werden, eliminiert.
- An den Kommissionierplätzen kann für mehrere Aufträge gleichzeitig kommissioniert werden. Da aber zu jedem Zeitpunkt an einem Kommissionierplatz immer nur eine Auftragsposition bearbeitet wird und wegen der vorhandenen Überwachungseinrichtungen wird trotzdem die gleiche Kommissionier-Sicherheit und -Qualität erzielt wie an einem klassischen Kommissionierplatz mit Zugriff auf nur ein Auftrags- und ein Lager-LHM. Bei Bedarf kann auch ein paralleles Picken aus einem Lager-LHM in mehrere Auftrags-LHMs erfolgen.
Durch die gleichzeitige Kommissionierung für mehrere Aufträge können auch die Lager-LHMs für diese Aufträge gleichzeitig bereitgestellt werden, wodurch sich der systemtechnische Aufwand für die reihenfolgerichtige und leistungsgerechte Bereitstellung der Lager-LHMs wesentlich vereinfacht; die entsprechenden Anlagenkomponenten können schwächer dimensioniert bzw. vorhandene Komponenten (insbesondere die Regalbediengeräte im Lager) besser ausgelastet werden.
- An den Kommissionierplätzen mit DCB können Mehrfachpicks, d. h. mehrere Picks aus einem Lager-LHM für mehrere Aufträge bzw. Auftrags-LHMs erfolgen. Diese Picks können entweder in die Auftrags-LHMs erfolgen, die ohnehin bereits an den Kommissionierplätzen bereitgestellt sind, oder durch den DCB wird ggf. ein momentan nicht benötigtes Auftrags-LHM abgeholt und durch ein anderes Auftrags-LHM bzw. ein Leer-LHM ersetzt.
Durch die gleichzeitige Kommissionierung für mehrere Aufträge und durch die Möglichkeit von Mehrfachpicks kann aus einem Lager-LHM, welches vom Lager zur Kommissionierung ausgelagert wurde, mehrfach hintereinander gepickt werden, wodurch sich eine spürbare Entlastung der Lager- und Fördertechnik ergibt; die entsprechenden Anlagenkomponenten können schwächer dimensioniert werden.
- Die DCB-Arbeitsplätze können als Zwillings-Stationen ausgelegt werden, in der wahlweise ein oder zwei Kommissionierer gleichzeitig arbeiten können (Fig. 1, 3, 4). Beim Betrieb mit zwei Kommissionierern können sich die beiden Mitarbeiter gegenseitig unterstützen bzw. füreinander einspringen.
- Der durch das EDV-System geführte Arbeitsablauf ermöglicht in Verbindung mit den vorhandenen Kontroll-Instrumenten bereits nach kurzer Einweisung der Kommissionierer eine hohe Kommissionier-Sicherheit und -Qualität.
- Neben der Kommissionierung können an den DCB-Arbeitsplätzen unter anderem folgende Funktionen durchgeführt werden:
- Ein- und Rücklagerungen
- Zulagerungen
- Verdichtungen
- Inventuraufnahmen
- Klärfall-Behandlung.

Fig. 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Puffersystems, bei der die Lagereinrichtung 10 in insgesamt vier Lagermodule 1 bis 4 aufgeteilt ist. Die Kommissionierung für Lagermodule 1 und 2 erfolgt an einem ersten Kommissionierplatz im Untergeschoss mittels einer ersten Puffereinrichtung 30. Die Kommissionierung der beiden Lagermodule 3 und 4 erfolgt an einem zweiten, in einem Obergeschoss angeordneten Kommissionierplatz unter Verwendung einer zweiten Puffereinrichtung 30.

Fig. 9 zeigt schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems mit vier Lagermodulen. Die Figur zeigt ein Materialflussdiagramm des Kommissioniersystems von einem Wareneingang WE zu einem Warenausgang WA. Für jedes Lagermodul ist eine eigene Puffereinrichtung DCB 30 vorgesehen, an denen jeweils mehrere Kommissionierer gleichzeitig arbeiten können.

Fig. 10 zeigt ein Materialflussdiagramm eines weiteren Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kommissioniersystems mit zwei Lagermodulen Modul I und Modul II. Häufig benötigte Gegenstände (A und B-Teile) sind in beiden Modulen gelagert, während von seltener benötigten C-Artikeln in jedem der Module jeweils nur Teile gelagert sind. Zwischen den A-und B-Artikeln in den Modulen I und II kann vorzugsweise ein automatischer Bestandausgleich vorgesehen sein, so dass die Artikel möglichst gleichmäßig auf beide Module verteilt sind. Durch diese Aufteilung kann sowohl die Lager- als auch die Kommissioniereffizienz maximiert werden.

Fig. 11 zeigt ein Materialflussdiagramm eines weiteren Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kommissioniersystems. Dieses weist zwei parallel zueinander angeordnete Lagereinheiten auf. In beiden Lagereinheiten sind jeweils außen und damit schnell zugänglich die A-Artikel, dann die B-Artikel und in der Mitte die seltener benötigten C-Artikel gelagert. In jeder Lagereinheit sind zwei Regalbediengeräte vorgesehen, die auf einer gemeinsamen Schiene einer durchgehenden Lagergasse betreibbar sind. Der mittlere Bereich mit den C-Artikeln kann von beiden Regalbediengeräten einer Gasse überlappend bedient werden. Selbstverständlich kann jede der Lagereinheiten 10 mehrere parallele Lagergassen aufweisen. Zum Kommissionieren sind insgesamt vier Puffereinheiten 30 vorgesehen, die jeweils Zugriff auf alle im Lager vorhandenen Artikel haben.

Die Software zur Steuerung und Optimierung des Ablaufs am DCB beinhaltet unter anderem folgende Funktionen:

- Die im System vorhandenen Kommissionieraufträge werden den DCBs so zugeteilt, daß dadurch die Wahrscheinlichkeit von Mehrfachpicks maximiert wird.
- Die Software steuert die Belegung der Bereitstellplätze mit Auftrags-LHMs so, daß sich die Auftrags-LHMs bereits vor der Ankunft der zugehörigen Lager-LHMs an den Kommissionierplätzen befinden.

Hierzu wird entweder manuell durch den Bediener oder automatisch durch die Software die Verwendung der Bereitstellplätze festgelegt: Auf bestimmten Bereitstellplätzen verbleiben die Auftrags-LHMs in der Regel bis zum Ende des Auftrags (sog. statische Bereitstellplätze), während auf anderen Bereitstellplätzen die Auftrags-LHMs zur Maximierung von Mehrfachpicks und als "virtuelle Vergrößerung" der Anzahl an Bereitstellplätzen gewechselt werden (dynamische Bereitstellplätze). Durch die Festlegung der Verwendung der Bereitstellplätze wird eine ausgleichende Optimierung zwischen der Belastung der DCB- und der AKL- Fördertechnik erreicht.

- Bei Zusammenschaltung mehrerer DCBs zu einem Gesamtsystem kann eine Modularisierung erfolgen, d. h. daß mehrere autarke Systeme jeweils bestehend aus Lager/Lägern und DCB(s) vorhanden sind (Fig. 8-11). In diesem Fall werden die Auftrags-LHMs software-optimiert über eine verbindende Fördertechnik zwischen den einzelnen Modulen ausgetauscht. Die Modularisierung ermöglicht - insbesondere bei großen Systemen - überschaubare und leistungsmäßig beherrschbare Einzelelemente. Außerdem wird durch das Vorhandensein mehrerer eigenständiger und unabhängiger Module eine Redundanz für evtl. Ausfall- Situationen geschaffen, was sich positiv auf die Verfügbarkeit des Gesamtsystems auswirkt.
- Insbesondere bei Anwendung der Modularisierung wird eine gezielte Aufteilung der Lagerbestände auf die Läger der einzelnen Module implementiert (Fig. 10). Häufig benötigte Artikel (sog. A- und B-Teile) werden in jedem der Module bevorratet. Damit stehen für diese häufig benötigten Artikel Lager-LHMs in ausreichender Anzahl und unmittelbar in jedem Modul zur Verfügung. Für selten benötigte Artikel (sog. C-Artikel) ist im Gesamtsystem in der Regel jeweils nur ein Lager-LHM vorhanden, was dazu führt, daß die Gesamtheit der C-Artikel über alle Module verteilt ist und demnach in jedem Modul nur ein Teil der C-Artikel vorrätig ist.

In diesem Fall startet die Steuerungs-Software einen Kommissionierauftrag optimiert in einem Modul. Nach Abschluß der Kommissionierung wechselt das Auftrags-LHM in weitere Module, wo die noch fehlenden Teile, meist C-Teile, komplettiert werden. Bei Anwendung dieser Strategie sorgt die Steuerungs- Software für eine gleichmäßige Zuteilung und Einlastung der vorhandenen Aufträge auf die einzelnen DCBs.

Ein software-gesteuerter Bestandsausgleich sorgt durch automatische Umlagerung von Lager-LHMs zwischen den einzelnen Modulen dafür, daß die für die Modularisierung optimale Bestandsaufteilung eingehalten bzw. wiederhergestellt wird.

- Eine Weiterentwicklung der Modularisierung in ist in Fig. 11 dargestellt. Hier sind an ein Lager, das in Längs- und in Quer-Richtung in jeweils zwei Module unterteilt ist, - wie in Fig. 11 dargestellt - vier DCBs angeschlossen. Die Anbindung der DCBs erfolgt über die vordere und die hintere Stirnseite des Lagers. In jeder Gasse des Lagers befinden sich zwei Regalbediengeräte auf einer gemeinsamen Schiene, die überlappend verfahren können.

Bei dieser Konstellation werden die A-, B- und C-Artikel wie in Fig. 11 dargestellt innerhalb der einzelnen Lagergasen verteilt eingelagert. A- und B-Artikel können von den Regalbediengeräten ohne Behinderung des anderen Regalbediengeräts in der Gasse direkt zu den Kommissionierplätzen an den DCBs ausgelagert werden. Die seltener benötigten C-Artikel befinden sich in der Mitte der Lagergassen in dem Bereich, der von den beiden Regalbediengeräten einer Gasse überlappend bedient werden kann. Damit hat jedes Regalbediengerät Zugriff auf alle C-Artikel und die Aufwendungen für den Wechsel von Auftrags-LHMs mit C-Artikeln zwischen den einzelnen DCB-Modulen werden minimiert.

Bezugszeichenliste

10

Lagereinrichtung

11

Regalbediengerät

12

Lagergasse

13

Schienen

15

Lager-LHM

17

Gegenstand

20

Fördereinrichtung

20

a Zuführbahn

20

b Abführbahn

21

Umsetzeinrichtung

30

Puffereinrichtung

31

Pufferplätze

32

statische Bereitstellplätze

33

dynamische Bereitstellplätze

34

Bediengerät

35

Auftrags-LHM

36

Regal

37

Ein-/Ausladebahn

Claims

1. Puffereinrichtung zum Puffern von Ladehilfsmitteln (LHMs) aufweisend:
mehrere Bereitstellplätze (32, 33) zum Bereitstellen von LHMs (35) zum Be- und/oder Entladen derselben,
mehrere Pufferplätze (31) zum Lagern von LHMs (35), und
ein Bediengerät (34) zur Umsetzung von LHMs (35) zwischen Pufferplätzen (31) und Bereitstellplätzen (32, 33).

2. Puffereinrichtung nach Anspruch 1, ferner aufweisend eine Fördereinrichtung (37) zum Antransport und Abtransport von LHMs.

3. Puffereinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Pufferplätze (31) in einem sich in horizontaler und vertikaler Richtung erstreckenden Regal (36) ausgebildet sind.

4. Puffereinrichtung nach Anspruch 3, wobei das Bediengerät (34) ein Regalbediengerät mit vertikaler und horizontaler Bewegungsmöglichkeit ist.

5. Puffereinrichtung nach Anspruch 3 oder 4, wobei im Regal (36) jeweils wenigstens zwei Pufferplätze (31) hintereinander angeordnet sind.

6. Puffereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei wenigstens ein Teil der Bereitstellplätze als stationäre Bereitstellplätze (32) für LHMs ausgebildet sind.

7. Puffereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei wenigstens ein Teil der Bereitstellplätze als dynamische Bereitstellungsplätze (33) mit einer Antriebseinrichtung zum An- und Abtransport der LHMs (35) ausgebildet sind.

8. Kommissioniersystem mit:
einer Lagereinrichtung (10) zum Lagern von Gegenständen in Lager- Ladehilfsmitteln (Lager-LHMs 15),
eine Fördereinrichtung (20) zum Fördern von Lager-LHMs (15) zwischen der Lagereinrichtung (10) und einem Kommissionierplatz,
eine Puffereinrichtung (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zum Puffern von LHMs (35).

9. Kommissioniersystem nach Anspruch 8, wobei die Fördereinrichtung (20) eine Zufuhrbahn (20a) und eine Abführbahn (20b) zum Kommissionierplatz sowie einen oder mehrere Stellplätze für Lager-LHMs aufweist.

10. Kommissioniersystem nach Anspruch 9, wobei der Stellplatz für Lager-LHMs mit einer Identifizierungseinrichtung zum Identifizieren der LHMs und/oder darin gelagerter Gegenstände versehen ist.

11. Kommissioniersystem nach Anspruch 10, wobei an dem Stellplatz für Lager-LHMs eine Anzeigeeinrichtung zur Anzeige von Anweisungen für Bedienpersonal am Kommissionierplatz vorgesehen ist.

12. Kommissioniersystem nach Anspruch 11, aufweisend eine Quittiereinrichtung am Stellplatz der Lager-LHMs und/oder Auftrags-LHMs.

13. Kommissioniersystem nach einem der Ansprüche 9 bis 12, aufweisend eine Umsetzeinrichtung (21) zum automatischen Umsetzen eines Lager-LHM von der Zuführbahn (20a) zur Abführbahn (20b) und zur automatischen Nachlieferung eines nächsten LHM zum Stellplatz am Ende der Zuführbahn (20a).

14. Kommissioniersystem nach einem der Ansprüche 9 bis 13, wobei der Lager-LHM-Stellplatz am Ende der Zuführbahn (20a) gegenüber den Bereitstellplätzen (32) der Puffereinrichtung (30) angeordnet ist.

15. Kommissioniersystem nach einem der Ansprüche 9 bis 13, wobei der Lager-LHM-Stellplatz seitlich der oder vor den Bereitstellplätzen (32, 33) der Puffereinrichtung 30 angeordnet ist.

16. Kommissioniersystem nach einem der Ansprüche 8 bis 15, wobei mehrere Puffereinrichtungen (30) nebeneinander und/oder übereinander angeordnet sind.

17. Kommissioniersystem nach Anspruch 16, aufweisend wenigstens zwei Lagermodule mit jeweils einer eigenen Lagereinrichtung (10), Fördereinrichtung (20) und Puffereinrichtung (30).

18. Kommissioniersystem nach Anspruch 17, aufweisend eine Bestandsausgleichs-Transporteinrichtung (11) zum Transport von Gegenständen zwischen den Lagereinrichtungen (10) der einzelnen Module.

19. Kommissioniersystem nach Anspruch 17 oder 18, wobei häufig benötigte Gegenstände in jedem der wenigstens zwei Lagermodule und seltener benötigte Gegenstände in jeweils nur einem der wenigstens zwei Lagermodule lagerbar sind.

20. Kommissioniersystem nach einem der Ansprüche 17 bis 19, aufweisend wenigstens vier Lagermodule, wobei die Lagereinrichtungen (10) jeweils zweier Lagermodule über eine gemeinsame Lagergasse (12) mittels zweier zum überlappenden Betrieb ausgebildeter Regalbedieneinrichtungen (11) erreichbar sind.

21. Verfahren zum Kommissionieren von Gegenständen, die in Lager- Ladehilfsmitteln (Lager-LHMs 15) in einer Lagereinrichtung (10) gelagert werden, aufweisend die Schritte:

- Fördern eines Lager-LHM (15) mit einem darin gelagerten Gegenstand (17) zu einem Kommissionierplatz,
- Umladen des Gegenstandes (17) in ein bereitgestelltes leeres oder teilgefülltes Auftrags-LHM (35),
- Puffern leerer, teilgefüllter und/oder fertigbearbeiteter Auftrags-LHMs (35),
- Zurückfördern des Lager-LHM (15) zu der Lagereinrichtung (10), und
- Abtransportieren eines fertigbearbeiteten Auftrags-LHMs (35) zu einer Versandstellen.

22. Verfahren nach Anspruch 21, aufweisend die automatische Bereitstellung eines Folge-Auftrags-LHM (35), wenn ein Auftrags-LHM gefüllt ist, der Auftrag aber noch nicht fertig bearbeitet ist.

23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, aufweisend die Bereitstellung von Pack- und/oder Hilfsmaterialien am Kommissionierplatz.

24. Verfahren nach Anspruch 23, wobei die Bereitstellung der Pack- und/oder Hilfsmaterialien verbrauchsgesteuert erfolgt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, wobei die Gegenstände mehrerer Aufträge gleichzeitig kommissioniert werden.

26. Verfahren nach Anspruch 25, wobei aus einem Lager-LHM (15) Gegenstände in mehrere bereitgestellte Auftrags-LHMs (35) umgeladen werden (Mehrfach-Picks).

27. Verfahren nach Anspruch 26, wobei die Auftragsbearbeitung so gesteuert wird, dass die Wahrscheinlichkeit von Mehrfach-Picks maximiert wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 27, wobei ein Auftrags- LHM (35) bereits vor Ankunft des zugehörigen Lager-LHM (15) am Kommissionierplatz bereitgestellt wird.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 28, wobei nach Beendigung der Entnahme aus einem Lager-LHM (15) automatisch das nächste Lager-LHM am Kommissionierplatz nachgefördert wird.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 29, wobei die Gegenstände in mehreren Lagermodulen gelagert werden.

31. Verfahren nach Anspruch 30, wobei häufig benötigte Gegenstände in mehreren Lagermodulen parallel und selten benötigte Gegenstände nur in jeweils einem Lagermodul gelagert werden.

32. Verfahren nach Anspruch 31, umfassend einen automatischen Bestandsausgleich zwischen den Lagermodulen, in denen gleiche Artikel parallel gelagert werden.

33. Puffereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Pufferplätze (31) oberhalb der Bereitstellungsplätze (32, 33) angeordnet sind.