DE102018203065A1

DE102018203065A1 - Verfahren zur Herstellung eines Injektors

Info

Publication number: DE102018203065A1
Application number: DE102018203065.0A
Authority: DE
Inventors: Roman Poltoratski; James Doetsch; Timo Dehm; Peter Rueck; Markus Feigl; Thomas Stach; Jan Tremel
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2018-03-01
Filing date: 2018-03-01
Publication date: 2019-09-05
Also published as: US11519373B2; US20190271287A1

Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen eines Injektors (1), welcher insbesondere eingerichtet ist, um Kraftstoff in ein Saugrohr oder direkt in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine einzuspritzen, sowie einen derartigen Injektor (1). Das Verfahren umfasst die Schritte:- Bereitstellen eines Injektor-Grundkörpers (2),- Bereitstellen eines Stabes (3), welcher in ein Durchgangsloch (21) des Injektor-Grundkörpers (2) einfügbar ist,- Erstellen einer Negativform (4) eines Spritzlochelements an einem axialen Ende (31) des Stabes (3),- Einfügen des Stabes (3) in das Durchgangsloch (21) des Injektor-Grundkörpers (2),- Positionieren der am Stab (3) befindlichen Negativform (4) relativ zum Injektor-Grundkörper (2),- Erstellen des Spritzlochelements (5) mit wenigstens einem Spritzloch (6) durch Aufbringen einer Galvanisationsschicht an einem in Einspritzrichtung stromabseitigen Ende (22) des Injektor-Grundkörpers (2) und an der Negativform (4), und- Entfernen von Stab (3) und Negativform (4).

Description

Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Injektors, welcher insbesondere Kraftstoff in ein Saugrohr oder direkt in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine einspritzt, sowie einen derartigen Injektor.
Injektoren für Brennkraftmaschinen sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. Bekannt ist dabei, Spritzlöcher an Injektor-Austritten zum Einspritzen und Verteilen des Kraftstoffs vorzusehen. Üblicherweise werden solche Spritzlöcher mittels Laserbohren erzeugt. Eine exakte Positionierung und Gestaltung der Spritzlöcher ist bei einem Laserbohrprozess jedoch nur eingeschränkt möglich. Durch diesen ist beispielsweise die Formgebung auf im Wesentlichen zylindrische Einspritzlöcher beschränkt. Bereits kleine Ungenauigkeiten bei der Fertigung der Spritzlöcher können zu Abweichungen von den für die Brennkraftmaschine optimalen Spraybildern führen. Infolgedessen kann es zu einer erhöhten Schadstoffproduktion, insbesondere einer erhöhten Partikelbildung, und einer Senkung des Wirkungsgrads durch eine schlechtere Verbrennung in der Brennkraftmaschine kommen.
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Injektors mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass auf einfache und effiziente Art und Weise eine hohe Genauigkeit bei der Fertigung eines Injektors erzielt wird. Dabei kann ein Injektor bereitgestellt werden, welcher ein exakt positioniertes und geformtes Spritzlochelement am Injektor-Austritt mit wenigstens einem Spritzloch aufweist, um eine optimale Einspritzung und somit optimale Verbrennung in einer Brennkraftmaschine zu ermöglichen. Dies wird durch ein Verfahren erreicht, welches die folgenden Schritte aufweist:

- Bereitstellen eines Injektor-Grundkörpers,
- Bereitstellen eines Stabes, welcher in ein Durchgangsloch des Injektor-Grundkörpers einfügbar ist,
- Erstellen einer Negativform eines Spritzlochelements an einem axialen Ende des Stabes,
- Einfügen des Stabes in das Durchgangsloch des Injektor-Grundkörpers,
- Positionieren der am Stab befindlichen Negativform relativ zum Injektor-Grundkörper,
- Erstellen des Spritzlochelements mit wenigstens einem Spritzloch durch Aufbringen einer Galvanisationsschicht an einem in Einspritzrichtung stromabseitigen Ende des Injektor-Grundkörpers und an der Negativform, und
- Entfernen von Stab und Negativform.

Der Injektor-Grundkörper kann im Wesentlichen rohrförmig sein, wobei das Spritzlochelement als plattenförmiges Bauteil an dem in Einspritzrichtung stromabseitigen Ende des Injektor-Grundkörpers ausgebildet wird. Der Injektor-Grundkörper kann dabei als Standardteil vorgesehen sein. Eine Anpassung an verschiedene Brennkraftmaschinen kann durch unterschiedliche Ausgestaltungen des Spritzlochelements erfolgen. Dadurch wird eine besonders günstige und effiziente Herstellung von Injektoren für ein breites Einsatzspektrum ermöglicht. Somit ist ein sehr flexibler Prozess möglich, welcher sowohl bei Einzelteilen als auch bei großen Losgrößen eine kostengünstige und schnelle und somit effiziente Herstellung von Injektoren ermöglicht.
Für das Erstellen des Spritzlochelements wird vorbereitend ein Stab mit einer Negativform bereitgestellt. Dazu wird an einem axialen Ende des Stabes die Negativform erstellt, welche in einem späteren Verfahrensschritt eine Form des Spritzlochelements mit dem Spritzloch bestimmt. Durch das Herstellen des Spritzlochelements mittels einer Negativform ist es besonders vorteilhaft möglich, verschiedene und komplexe Form des Spritzlochelements sowie des Spritzloches umzusetzen. Zudem kann auf einfache Weise eine Variation des Spritzlochs durch Variation der Negativform vorgenommen werden, bei einem ansonsten gleichbleibenden Herstellungsverfahren des Injektors.
Der Stab mit der Negativform wird anschließend in den Injektor-Grundkörper eingefügt und positioniert. Die Negativform wird dabei derart relativ zu dem in Einspritzrichtung stromabseitigen Ende des Injektor-Grundkörpers angeordnet, dass an diesem Ende das Spritzlochelement ausgebildet werden kann.
Das Spritzlochelement wird anschließend erstellt, indem an dem in Einspritzrichtung stromabseitigen Ende des Injektor-Grundkörpers und an der Negativform eine Galvanisationsschicht bzw. eine galvanisierte Schicht aufgebracht wird. Insbesondere wird dazu eine Injektor-Anordnung aus Injektor-Grundkörper und Stab mit Negativform in ein Galvanisationsbad getaucht, wodurch sich eine dünne Galvanisationsschicht an dem Ende des Injektor-Grundkörpers sowie an der Negativform bildet. Die Negativform kann dabei entsprechend ausgebildet sein, sodass durch das Galvanisieren ein Spritzlochelement erstellt wird, welches das Spritzloch aufweist. Durch das Ausbilden des Spritzlochelements als Galvanisationsschicht direkt an dem stromabseitigen Ende des Injektor-Grundkörpers, können eine exakte Positionierung und Formgebung von Spritzlochelement sowie Spritzloch verwirklicht werden.
Das Spritzlochelement weist wenigstens ein Spritzloch auf, durch welches Kraftstoff in ein Saugrohr oder direkt in einen Brennraum eingespritzt werden kann. Es kann auch eine Vielzahl an Spritzlöchern in einem Spritzlochelement vorgesehen sein. Dabei ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren, mehrere verschiedene Geometrien von Spritzlöchern an einem Spritzlochelement umzusetzen, ohne dass zusätzliche Schritte bei der Herstellung des Injektors notwendig sind.
Anschließend an das Erstellen des Spritzlochelements durch Aufbringen der Galvanisationsschicht werden in einem weiteren Verfahrensschritt Stab und Negativform entfernt. Stab und Negativform können dabei gemeinsam entfernt werden. Es ist auch möglich, zuerst den Stab zu entfernen und anschließend separat die Negativform.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Injektors ermöglicht auf einfache und kostengünstige Weise Injektoren von hoher Güte herzustellen. Insbesondere hinsichtlich der komplexen geometrischen Anforderungen der Spritzlochelemente kann eine hohe Qualität erzielt werden. Position und Form des Spritzlochelements und der darin ausgebildeten Spritzlöcher werden exakt und ohne aufwendige Nachbearbeitung gebildet. Dadurch ergeben sich auch im Einsatz des hergestellten Injektors in einer Brennkraftmaschine erhebliche Vorteile. Durch exakte Formgebung und Positionierung der Spritzlochelemente und Spritzlöcher kann eine optimierte Einspritzung erzielt werden, was sich positiv auf die Verbrennung in der Brennkraftmaschine, insbesondere hinsichtlich einer Partikelreduktion in den Abgasen auswirkt.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Bevorzugt wird die Negativform des Spritzlochelements mittels 3D Druck erstellt. Besonders bevorzugt wird dabei ein mikroskaliertes 3D-Druck-Verfahren für die Erstellung verwendet. Mit einer 3D-gedruckten Negativform ist eine besonders kostengünstige und flexible Gestaltung des Spritzlochelements mit dem Spritzloch möglich. Mittels 3D Druck kann eine Vielzahl an verschiedenen Formgebungen einfach und sowohl bei kleiner als auch bei großer Losgröße umgesetzt werden. Zudem ist eine sehr genaue Fertigung hinsichtlich Dimension und Position der Formen möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Negativform aus einem Photopolymer gebildet ist. Dadurch ist es beispielsweise möglich, die erstellte Negativform nach dem 3D-Druck durch Bestrahlung mit Licht in einem entsprechenden Wellenlängenbereich, beispielsweise UV-Licht, weiter zu bearbeiten und zu optimieren.
Vorzugsweise erfolgt das Positionieren der Negativform relativ zum Injektor-Grundkörper mittels einer Passung und/oder mittels Absatzes. Besonders bevorzugt weist dabei der Stab einen Absatz auf. Möglich ist jedoch auch, dass der Injektor-Grundkörper einen Absatz für eine Positionierung aufweist. Durch einen Absatz kann einfach eine axiale Positionierung des Stabes mit der Negativform umgesetzt werden. Mittels einer Passung, insbesondere einer Übergangspassung oder einer Übermaßpassung, ist eine einfache und exakte radiale Positionierung der Negativform möglich.
Bevorzugt wird vor dem Galvanisieren eine elektrisch leitfähige Schicht zumindest auf einen Teilbereich der Negativform aufgebracht. Dazu eignet sich insbesondere ein Silberleitlack oder ein Graphitspray. Die Galvanisationsschicht wird beim Galvanisieren lediglich auf den mit der elektrisch leitfähigen Schicht überzogenen Teilbereich aufgebracht. Hierbei kann die Negativform vollständig oder nur teilweise mit der elektrisch leitfähigen Schicht überzogen sein. Die Galvanisationsschicht bildet sich jeweils auf dem Teilbereich der Negativform, dessen Oberfläche elektrisch leitfähig ist. Dadurch ist es beispielsweise bei einer Negativform aus einem elektrisch nicht-leitfähigem Material einfach möglich, das Spritzloch zu bilden, indem entsprechend auf einen Teilbereich der Negativform keine elektrisch leitfähige Schicht aufgebracht wird.
Weiter bevorzugt ist die Negativform zumindest zum Teil aus einem elektrisch leitfähigen Material gebildet. Dabei ergeben sich die gleichen Gestaltungsmöglichkeiten und Vorteile, wie bei dem Aufbringen der elektrisch leitfähigen Schicht auf die Negativform. Möglich ist dabei auch, zusätzlich zur Ausbildung der Negativform teilweise aus einem elektrisch leitfähigen Material, auf einen Teilbereich der Negativform eine elektrisch leitfähige Schicht aufzubringen. Dadurch wird eine noch flexiblere Gestaltung des Spritzlochelements mit dem Spritzloch ermöglicht.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Negativform wenigstens ein vorstehendes Element aufweist. Das vorstehende Element ist dabei eingerichtet, um beim Galvanisieren das Spritzloch in dem Spritzlochelement zu bilden. Beispielsweise kann das vorstehende Element als zylindrischer Pin ausgeführt sein und über eine Auslassebene des Injektor-Grundkörpers, an welcher auch das Spritzlochelement erstellt wird, hinausragen.
Bevorzugt ist zumindest ein Teilbereich des vorstehenden Elements nicht mit einer elektrisch leitfähigen Schicht versehen und/oder nicht aus einem elektrisch leitfähigen Material gebildet. Somit ist eine besonders einfache und genaue Gestaltung des Spritzlochs möglich, da an diesem Teilbereiche keine Galvanisationsschicht gebildet wird.
Besonders bevorzugt ist das Spritzlochelement aus Nickel gebildet. Nickel ist besonders flexibel einsetzbar und mit einer Vielzahl an Werkstoffen des Injektor-Grundkörpers kompatibel. Zudem bietet Nickel einen guten Korrosionsschutz.
Weiter bevorzugt erfolgt das Entfernen der Negativform mittels einer mechanischen oder thermischen oder chemischen Behandlung. Je nach Material der Negativform und Behandlung zum Entfernen kann die Negativform dabei erhalten bleiben und wiederverwendet werden. Dies wirkt sich besonders günstig auf niedrige Kosten und einen geringen Aufwand bei der Herstellung des Injektors aus. Zudem kann die Negativform auch entfernt werden, indem diese zerstört wird, beispielsweise durch Ausschmelzen.
Als besonders vorteilhaft wird es weiterhin angesehen, wenn das Verfahren ferner einen Schritt zur Nachbearbeitung umfasst, um das Spritzloch freizugeben und/oder nachzuformen. Bevorzugt werden hierzu der Injektor-Grundkörper und das Spritzlochelement spanend nachbearbeitet.
Ferner betrifft die Erfindung einen Injektor zum Einspritzen von Kraftstoff, welcher durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlich ist. Bevorzugt ist der Injektor eingerichtet, Kraftstoff in ein Saugrohr oder direkt in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine einzuspritzen.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Brennkraftmaschine mit einem Injektor, welcher durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellbar ist.
Figurenliste
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von einem Ausführungsbeispiel in Verbindung mit den Figuren beschrieben. In den Figuren sind funktional gleiche Bauteile jeweils mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Dabei zeigt:

1 eine vereinfachte schematische Ansicht der Herstellung eines Injektors mittels Galvanisation gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung,
2 eine vergrößerte schematisch Ansicht eines Stabes mit einer Negativform,
3 eine vergrößerte schematische Ansicht einer Negativform,
4 eine schematische Detailansicht eines Injektor-Grundkörpers mit einem Spritzlochelement nach dem Galvanisieren, und
5 eine vereinfachte schematische Ansicht eines Injektors, erhältlich durch das erfindungsgemäße Verfahren.

Ausführungsform der Erfindung
Die 1 zeigt einen Verfahrensschritt der Herstellung eines Injektors 1, wobei an einem in Einspritzrichtung stromabseitigen Ende 22 eines Injektor-Grundkörpers 2 ein Spritzlochelement 5 mittels Galvanisieren erstellt wird. Abgebildet ist das Verfahren dabei zu einem Zeitpunkt, bei dem das Spritzlochelement 5 bereits als Galvanisationsschicht ausgebildet ist, das heißt unmittelbar vor dem Ende des Schrittes des Galvanisierens.
Zum Erstellen des Spritzlochelements 5 aus einer Galvanisationsschicht wird eine Injektor-Anordnung 10 in ein Galvanisationsbad 51 in einem Behältnis 52 getaucht. Die Injektor-Anordnung 10 umfasst einen Injektor-Grundkörper 2, einen Stab 3 und eine Negativform 4 des zu erstellenden Spritzlochelements 5. Der Injektor-Grundkörper 2 ist dabei als Standardteil ausgeführt und kann als Basis für Injektoren mit verschiedenen Spritzlochelementen 5 verwendet werden. Der Injektor-Grundkörper 2 ist in den Figuren jeweils als Schnitt dargestellt, wobei der Stab 3 und die Negativform 4 jeweils nicht geschnitten abgebildet sind.
Der Injektor-Grundkörper 2 weist ein Durchgangsloch 21 auf, in welches der Stab 3 eingefügt ist. An einem axialen Ende 31 des Stabes 3 ist die Negativform 4 angeordnet, welche die Form des Spritzlochelements 5 und die Spritzlöcher 6 bestimmt.
Für eine optimale Definition der Geometrien des Spritzlochelements 5 ist vor dem Galvanisieren eine exakte Positionierung der Negativform 4 relativ zum Injektor-Grundkörper 2 notwendig. Eine axiale Positionierung der Negativform 4 erfolgt mittels eines Absatzes 32 am Stab 3. Wird der Stab 3 vollständig in das Durchgangsloch 21 des Injektor-Grundkörpers 2 geschoben, liegt der Absatz 32 am Injektor-Grundkörper 2 an. In radialer Richtung wird die Negativform 4 mittels einer Passung des Stabes 3 und des Durchgangslochs 21 des Injektor-Grundkörpers 2 positioniert.
Das Erstellen des Spritzlochelements 5 erfolgt mittels Galvanisieren. Dabei wird eine elektrische Spannung mittels einer Spannungsquelle 53 an die Injektor-Anordnung 10 und das Galvanisationsbad 51, welches im gezeigten Ausführungsbeispiel ein Nickelelektrolyt ist, angelegt. Dadurch scheidet sich ein Nickelüberzug an denjenigen Bereichen der Injektor-Anordnung 10 ab, welche in das Galvanisationsbad 51 getaucht sind und welche eine elektrisch leitfähige Oberfläche aufweisen. Im vorliegenden Fall ist dies das stromabseitige Ende 22 des Injektor-Grundkörpers 2 sowie ein Teilbereich der Negativform 4, welcher eine elektrisch leitfähige Oberfläche aufweist.
In den 2 und 3 ist eine vergrößerte Ansicht des Stabes 3 mit der Negativform 4 in zwei verschiedenen Ansichten abgebildet, wobei ein Zustand vor dem Einfügen in den Injektor-Grundkörper abgebildet ist, also noch ohne Galvanisationsschicht. Die Negativform 4 ist an einem axialen Ende 31 des Stabes angeordnet. Die Negativform 4 ist weiterhin aus einem Photopolymer gebildet und mittels 3D-Druck erstellt. Ein zylindrischer Bereich 43 der Negativform 4 weist den gleichen Durchmesser wie der Stab 3 auf. Die Negativform 4 weist zudem vorstehende Elemente 42 auf, mittels welcher Spritzlöcher 6 im Spritzlochelement 5 gebildet werden. Im Ausführungsbeispiel weist die Negativform 4 fünf vorstehende Elemente 42 auf, wie in 3 dargestellt, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit in den schematischen Ansichten der weiteren Figuren nur drei vorstehende Elemente 42 bzw. drei Spritzlöcher 6 gezeigt sind. Zudem ist für eine bessere Übersichtlichkeit in den Figuren jeweils nur eines der vorstehenden Elemente 42 oder der Spritzlöcher 6 mit einem Bezugszeichen versehen.
Die Erstellung der Negativform 4 mittels 3D-Druck wirkt sich besonders vorteilhaft auf eine günstige und flexible Herstellung des Injektors 1 aus. So sind beispielsweise sehr genaue Abmessungen und verschiedenste Formen der vorstehenden Elemente 42 und damit der Spritzlöcher 6 umsetzbar. Zudem können einfach Injektoren 1 mit unterschiedlichen Spritzlochelementen 5 hergestellt werden, indem lediglich unterschiedliche Negativformen 4 verwendet werden, wobei das Verfahren zu Herstellung des Injektors 1 unverändert bleibt.
Ein Teilbereich der Negativform 4 ist mit einer elektrisch leitfähigen Schicht 41 versehen, im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einem Silberleitlack. Wie in der 2 gezeigt, ist lediglich eine dem Stab 3 abgewandte Stirnseite der Negativform 4 mit der elektrisch leitfähigen Schicht 41 versehen. An dieser elektrisch leitfähigen Schicht 41 bildet sich bei der in 1 gezeigten Galvanisierung das Spritzlochelement 6. Da die Oberfläche der vorstehenden Elemente 42 nicht elektrisch leitfähig ist, bildet sich hier beim Galvanisieren keine Galvanisationsschicht.
4 zeigt ein Detail der Injektor-Anordnung 10 nach dem Galvanisieren, wobei nur ein Teilbereich der Injektor-Anordnung 10 abgebildet ist. Dabei ist durch das Galvanisieren eine dünne Schicht aus Nickel an dem stromabseitigen Ende 22 des Injektor-Grundkörpers 2 sowie an der elektrisch leitfähigen Schicht 41 der Negativform gebildet. Diese dünne plattenförmige Nickelschicht bildet das Spritzlochelement 5. Durch die vorstehenden Elemente 42 der Negativform 4 sind nach deren Entfernung in dem Spritzlochelement 5 Spritzlöcher 6 ausgebildet.
Nach dem Galvanisieren können Stab 3 und Negativform 4 entfernt werden. Dabei können Stab 3 und Negativform 4 gleichzeitig oder auch nacheinander entfernt werden. Das Entfernen erfolgt mit Hilfe einer mechanischen oder thermischen oder chemischen Behandlung.
Im Anschluss daran kann eine Nachbearbeitung des Injektors 1 vorgenommen werden. 5 zeigt einen Injektor 1, welcher spanend nachbearbeitet ist, wobei an der Außenkontur des Spritzlochelements 5 eine Fase vorgesehen ist. Weiterhin ist es möglich, die Spritzlöcher 6 nachzubearbeiten, um deren Geometrie weiter zu optimieren oder um die Spritzlöcher 6 zu entgraten.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Injektors (1), welcher insbesondere eingerichtet ist, um Kraftstoff in ein Saugrohr oder direkt in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine einzuspritzen, umfassend die Schritte: - Bereitstellen eines Injektor-Grundkörpers (2), - Bereitstellen eines Stabes (3), welcher in ein Durchgangsloch (21) des Injektor-Grundkörpers (2) einfügbar ist, - Erstellen einer Negativform (4) eines Spritzlochelements an einem axialen Ende (31) des Stabes (3), - Einfügen des Stabes (3) in das Durchgangsloch (21) des Injektor-Grundkörpers (2), - Positionieren der am Stab (3) befindlichen Negativform (4) relativ zum Injektor-Grundkörper (2), - Erstellen des Spritzlochelements (5) mit wenigstens einem Spritzloch (6) durch Aufbringen einer Galvanisationsschicht an einem in Einspritzrichtung stromabseitigen Ende (22) des Injektor-Grundkörpers (2) und an der Negativform (4), und - Entfernen von Stab (3) und Negativform (4).
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Negativform (4) des Spritzlochelements (5) mittels 3D Druck, insbesondere mikroskaliertem 3D-Druck, erstellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Negativform (4) aus einem Photopolymer gebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Positionieren der Negativform (4) relativ zum Injektor-Grundkörper (2) mittels einer Passung und/oder mittels eines Absatzes (32), insbesondere eines Absatzes des Stabes, erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei vor dem Aufbringen der Galvanisationsschicht eine elektrisch leitfähige Schicht (41), insbesondere ein Silberleitlack oder ein Graphit-Leitspray, zumindest auf einen Teilbereich der Negativform (4) aufgebracht wird, um die Galvanisationsschicht auf die Negativform (4) und auf den Injektor-Grundkörper (3) aufzubringen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Negativform (4) zumindest zum Teil aus einem elektrisch leitfähigen Material gebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Negativform (4) wenigstens ein vorstehendes Element (42) aufweist, mittels welchem das Spritzloch (6) in dem Spritzlochelement (5) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei zumindest ein Teilbereich des vorstehenden Elements (42) nicht mit einer elektrisch leitfähigen Schicht versehen ist und/oder nicht aus einem elektrisch leitfähigen Material gebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Spritzlochelement (5) aus Nickel gebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Entfernen der Negativform (4) des Spritzlochelements (5) mittels einer mechanischen oder thermischen oder chemischen Behandlung erfolgt.
Verfahren nach einem der einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend den Schritt: - Nachbearbeitung des Injektors (1), insbesondere spanende Nachbearbeitung des Injektor-Grundkörpers (2) und des Spritzlochelements (5), nach dem Entfernen der Negativform (4), um das Spritzloch (6) freizugeben und/oder nachzuformen.
Injektor zum Einspritzen von Kraftstoff, insbesondere in ein Saugrohr oder direkt in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, erhältlich durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Brennkraftmaschine umfassend einen Injektor nach Anspruch 12.