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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft ein Ventil zum Zumessen eines Fluids, insbesondere ein Brennstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Injektoren für Brennstoffeinspritzanlagen von Kraftfahrzeugen, bei denen vorzugsweise eine direkte Einspritzung von Brennstoff in Brennräume einer Brennkraftmaschine erfolgt.
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Aus der
DE 10 2015 217 513 A1 ist ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, das für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen dient. Das bekannte Brennstoffeinspritzventil umfasst eine Ventilnadel, die mit einer Ventilsitzfläche zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, und einen an der Ventilnadel angeordneten Anker, der von einer Rückstellfeder in einer Schließrichtung beaufschlagt ist und mit einer Magnetspule zusammenwirkt. Der Anker ist hierbei zwischen zwei Anschlägen fliegend an der Ventilnadel gelagert.
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Offenbarung der Erfindung
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Das erfindungsgemäße Ventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise sowie eine einfache Montage ermöglicht sind. Insbesondere kann eine vorteilhafte Dämpfung des Ankers bei einem Schließvorgang erreicht werden.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Ventils möglich.
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Bei dem Ventil zum Zumessen des Fluids ist der Anker (Magnetanker) nicht fest mit der Ventilnadel verbunden, sondern zwischen Anschlägen fliegend gelagert. Zumindest ein Anschlag wird durch ein vorgeschlagenes Anschlagelement gebildet. Der andere Anschlag kann dann gegebenenfalls durch eine Anschlaghülse, einen Anschlagring oder ähnliches realisiert werden oder an der Ventilnadel ausgeformt sein. Über zumindest eine Feder wird der Anker im Ruhezustand an einen bezüglich der Ventilnadel ortsfesten Anschlag verstellt, so dass der Anker dort anliegt. Bei der Ansteuerung des Ventils steht dann der vorgegebene Ankerfreiweg vollständig als Beschleunigungsstrecke zur Verfügung. Vorzugsweise wird der Anschlag, an dem der Anker im Ruhezustand anliegt, durch das vorgeschlagene Anschlagelement realisiert.
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Bei einem fliegend an der Ventilnadel angeordneten Anker ergeben sich gegenüber einer festen Verbindung des Ankers mit der Ventilnadel oder einer einteiligen Nadel unter anderem die Vorteile, dass durch den entstehenden Impuls des Ankers beim Öffnen bei gleicher Magnetkraft die Ventilnadel auch bei höheren Drücken, insbesondere Brennstoffdrücken, sicher geöffnet werden kann, was als dynamische mechanische Verstärkung bezeichnet werden kann, und dass eine Entkopplung der beteiligten Massen erfolgt, wodurch die resultierenden Anschlagkräfte an der Ventilsitzfläche auf zwei Impulse aufgeteilt werden.
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Allerdings ergeben sich spezifische Probleme, die mit der fliegenden Lagerung des Ankers an der Ventilnadel verbunden sind. Beim Schließen des Ventils prellt der Anker nach dem Auftreffen am Ventilschließkörper nahen Anschlag wieder zurück. Dadurch kann es vorkommen, dass der komplette Ankerfreiweg noch einmal durchlaufen wird und der Anker beim erneuten Anschlagen an dem Ventilschließkörper fernen Anschlag noch so viel Energie besitzt, dass die Ventilnadel noch einmal kurzzeitig aus ihrem Sitz gehoben wird. Dadurch kann es zu ungewollten Nacheinspritzungen kommen, die erhöhte Schadstoffemissionen und einen erhöhten Verbrauch zur Folge haben. Aber selbst wenn der Anker beim Zurückprellen nicht den kompletten Ankerfreiweg durchläuft, so benötigt er doch einige Zeit, bis er sich wieder beruhigt. Erfolgt vor der endgültigen Beruhigung eine erneute Ansteuerung, was bei Mehrfacheinspritzungen mit kurzen Pausenzeiten zwischen mehreren Einspritzungen relevant ist, dann ergibt sich keine robuste Ventilfunktion mehr. Es kann also sein, dass sich die Anschlagimpulse entsprechend vergrößern oder verringern und dass sich im ungünstigsten Fall das Ventil gar nicht mehr öffnet, da der Anschlagimpuls hierfür nicht mehr ausreichend groß ist.
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Durch die vorgeschlagene Ausgestaltung, bei der das Anschlagelement zumindest ein elastisch verformbares Teil und ein Anschlagstück aufweist, kann in vorteilhafter Weise erreicht werden, dass ein Ankerprellen verhindert oder zumindest wesentlich reduziert ist. Hierdurch können solche spezifischen Probleme, wie oben genannt, gelöst werden. Unter anderem kann dadurch eine robustere Mehrfacheinspritzfähigkeit bei kurzen Pausenzeiten erzielt werden. Außerdem können geringere Anschlagimpulse beim Schließen erreicht werden, was den Verschleiß am Anker und den Anschlägen sowie am Dichtsitz verringert. Dadurch ergeben sich auch geringere Funktionsänderungen über die Lebensdauer des Ventils. Des Weiteren wird hierdurch auch eine Geräuschreduzierung erzielt. Somit kann in vorteilhafter Weise erreicht werden, dass sich eine Rückprellhöhe des Ankers beim Schließen des Ventils nach dem Auftreffen auf den diesbezüglichen Anschlag reduziert und der Anker schnell in seine Ruhelage gelangt. In entsprechender Weise kann die Funktionsfähigkeit gegebenenfalls auch in Bezug auf ein Öffnen verbessert werden. Eine Prellvermeidung bei öffnendem Ventil verbessert beispielsweise das Einspritzverhalten, da die Öffnung kontrolliert und reproduzierbar erfolgt, und die Schließbewegung, da diesbezüglich dann das Steuersignal maßgeblich ist und keine Überlagerung durch Prellbewegungen erfolgt.
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Der Ventilschließkörper, der von der Ventilnadel betätigt wird, kann einstückig mit der Ventilnadel ausgebildet sein. Der Ventilschließkörper kann als kugelförmiger oder konischer Ventilschließkörper oder auch auf andere Weise ausgestaltet sein.
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Somit können in vorteilhafter Weise Ankerpreller durch eine erhöhte Dämpfung der Ankerbewegung vermindert werden. Je nach Ausgestaltung ist hierbei die Dämpfung der Ankerbewegung durch eine Fluiddämpfung beziehungsweise hydraulische Dämpfung und gegebenenfalls zusätzlich durch eine mechanische Reibung möglich. Hierdurch kann eine robuste Mehrfacheinspritzfähigkeit mit kurzen Pausenzeiten gewährleistet werden. Dadurch können Anschlagimpulse, insbesondere beim Schließen des Ventils, verringert werden, was einen geringeren Verschleiß an dem Anschlagelement ermöglicht. Ferner ergibt sich eine reduzierte Funktionsänderung über die Lebenszeit, da sich die Kontaktfläche des Ankers und die Anschlagfläche des Anschlagelements infolge der verbesserten Dämpfung nur wenig über die Lebensdauer ändern. Des Weiteren ergeben sich verringerte Geräuschemissionen.
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Die Weiterbildung mit den Merkmalen des Anspruchs 2 hat den Vorteil, dass in vorteilhafter Weise eine elastische Verformbarkeit des elastisch verformbaren Teils auf geometrische Weise erreicht oder zumindest unterstützt werden kann. Bei einer Ausgestaltung, bei der das Anschlagstück innerhalb des elastisch verformbaren Teils angeordnet ist, ergibt sich ferner der Vorteil, dass eine Ausgestaltung realisiert werden kann, bei der ein unerwünschtes Berühren des Anschlagstücks von dem elastisch verformbaren Teil während eines Betätigungsvorgangs verhindert ist. Dadurch kann die Elastizität des elastisch verformbaren Teils bei der Begrenzung der Relativbewegung zwischen dem Anker und der Ventilnadel über den erforderlichen Bereich bis zum Anschlagen des Ankers an dem Anschlagstück gewährleistet werden.
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Die Weiterbildung mit den Merkmalen des Anspruchs 3 hat den Vorteil, dass auf konstruktive Weise eine elastische Verformung des elastisch verformbaren Teils erzielt oder unterstützt werden kann. Hierbei ist insbesondere eine Ausgestaltung vorteilhaft, bei der das elastisch verformbare Teil zumindest abschnittsweise auf einer hohlkegelförmigen Grundform basiert und die mehreren Schlitze an dieser hohlkegelförmigen Grundform angebracht sind.
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Die Weiterbildung nach Anspruch 4 hat hierbei den Vorteil, dass ein vorteilhaftes Nachgeben des elastisch verformbaren Teils bei der Begrenzung der Relativbewegung zwischen dem Anker und der Ventilnadel ermöglicht ist, bei der sich durch die Schlitze separierte Segmente des elastisch verformbaren Teils bezüglich der Längsachse radial nach außen abspreizen, bis der Anker an dem Anschlagstück anschlägt.
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Bei einem flüssigen Fluid, das in dem Ankerraum vorgesehen ist, kann es sich insbesondere um das Fluid handeln, das von dem Ventil zugemessen wird. Es ist allerdings auch möglich, dass der Ankerraum mit einem hydraulischen Fluid gefüllt wird.
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Die Weiterbildungen nach Anspruch 5 und Anspruch 6 haben den Vorteil, dass sowohl bei der Annäherung des Ankers an das Anschlagstück als auch bei einer anschließenden Bewegung des Ankers von dem Anschlagstück weg, also bei einem Rückprellen, eine hydraulische Bewegungsdämpfung realisiert werden kann. Hierbei wirkt zunächst der temporäre Überdruck im Dämpfungsraum bremsend auf den Anker, und nach der Bewegungsumkehr wirkt der temporäre Unterdruck im Dämpfungsraum der Bewegung des Ankers von dem Anschlagelement weg entgegen. Die auf den Anker resultierenden hydraulischen Kräfte führen daher zu einer schnelleren Beruhigung des Ankers im Ankerraum. Im Unterschied zu einer hydraulischen Dämpfung, die durch die Verdrängung von Fluid im Ankerraum durch den Anker bei seiner Bewegung verursacht ist, wirkt die Dämpfung über den temporären Überdruck und den temporären Unterdruck im Dämpfungsraum nur am Ende der Bewegung des Ankers, wodurch die Dynamik des Ankers, insbesondere am Beginn einer Betätigung, nicht beeinträchtigt wird.
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Die hydraulische Dämpfung kann von einer Reibungsdämpfung unterstützt werden. Eine Reibung kann hierbei zwischen der Stirnseite des Ankers und der Berührfläche des elastisch verformbaren Teils des Anschlagelements auftreten, wenn sich beispielsweise die einzelnen Segmente des elastisch verformbaren Teils radial nach außen abspreizen.
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Die Weiterbildung nach Anspruch 7 hat den Vorteil, dass eine kompakte Ausgestaltung des Anschlagelements ermöglicht ist. Speziell bei einer Ausgestaltung, bei der das elastisch verformbare Teil mehrere Segmente aufweist, die sich nach außen abspreizen können, ergibt sich der Vorteil, dass ein innerhalb des elastisch verformbaren Teils angeordnetes Anschlagstück dieses Abspreizen nicht beeinträchtigt.
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Die Weiterbildungen nach zumindest einem der Ansprüche 8 bis 10 haben den Vorteil, dass insbesondere ein hydraulischer Klebeeffekt am Beginn einer Betätigung verhindert werden kann. Solch ein hydraulischer Klebeeffekt könnte auftreten, wenn der Anker in seiner Ausgangsstellung (Ruhestellung) an der Anschlagfläche des Anschlagstücks anliegt. Insbesondere bei einem mit einem Fluid gefüllten Ankerraum ergibt sich dann eine Verzögerung am Beginn der Betätigung, da zunächst Fluid in den beim Ablösen des Ankers von der Anschlagfläche auftretenden Spalt einströmen muss. Dies wird durch eine gewisse Beabstandung des Ankers von der Anschlagfläche, die in der Ausgangsstellung besteht, verhindert.
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Figurenliste
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:
- 1 ein Ventil in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
- 2 ein Anschlagelement des in 1 gezeigten Ventils in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entlang der mit II bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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Ausführungsformen der Erfindung
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1 zeigt ein Ventil 1 zum Zumessen eines Fluids in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel. Das Ventil 1 kann insbesondere als Brennstoffeinspritzventil 1 ausgebildet sein. Ein bevorzugter Anwendungsfall ist eine Brennstoffeinspritzanlage, bei der solche Brennstoffeinspritzventile 1 als Hochdruckeinspritzventile 1 ausgebildet sind und zur direkten Einspritzung von Brennstoff in zugeordnete Brennräume der Brennkraftmaschine dienen. Als Brennstoff können hierbei flüssige oder gasförmige Brennstoffe zum Einsatz kommen.
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Das Ventil 1 weist einen Aktuator 2 auf, der eine Magnetspule 3 und einen Anker 4 umfasst. Durch Bestromen der Magnetspule 3 wird ein Magnetkreis über einen Innenpol 5 den Anker 4 und ein zumindest teilweise magnetisch leitendes Gehäuse 6 geschlossen. Der Innenpol 5 ist fest mit dem Gehäuse 6 verbunden. Das Ventil 1 weist eine innerhalb des Gehäuses 6 entlang einer Längsachse 7 verstellbare Ventilnadel 8 auf, an der ein Ventilschließkörper 9 vorgesehen ist. Der Ventilschließkörper 9 wirkt mit einer Ventilsitzfläche 10 zu einem Dichtsitz zusammen. Der Ventilschließkörper 9 kann kugel-, teilkugelförmig oder auch anders ausgestaltet sein. Ferner kann der Ventilschließkörper 9 einstückig mit der Ventilnadel 8 ausgebildet sein.
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An der Ventilnadel 8 sind Anschläge 11, 12 angeordnet und fest mit der Ventilnadel 8 verbunden. Der Anschlag 11 ist durch eine Anschlaghülse gebildet. Der Anschlag 12 ist als Anschlagelemente 12 ausgebildet, der ein elastisch verformbares Teil 13 und ein Anschlagstück 14 aufweist. Der Anker 4 ist zwischen den Anschlägen 11, 12 bewegbar, wobei er an der Ventilnadel 8 geführt ist. Diesbezüglich ist in einer Ausgangsstellung, in der das Abstandelement 13 entspannt ist, mittels einer Ankerfreiwegfeder 15 ein Ankerfreiweg 16 vorgegeben. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann der Anschlag 11 zusätzlich oder alternativ entsprechend dem vorgeschlagenen Anschlagelement 12 mit einem elastisch verformbaren Teil und einem Anschlagstück ausgebildet sein.
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In diesem Ausführungsbeispiel wird die Ventilnadel 8 über das Anschlagelement 11 von einer Rückstellfeder 17 beaufschlagt, die den Ventilschließkörper 9 mittels der Ventilnadel 8 gegen die Ventilsitzfläche 10 beaufschlägt. Dadurch wird das Ventil 1 im Ruhezustand geschlossen gehalten.
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Zur Betätigung des Ventils 1 wird die Magnetspule 3 bestromt, wodurch der Anker 4 in einer Öffnungsrichtung 18 entlang der Längsachse 7 entgegen der Kraft der Ankerfreiwegfeder 15 betätigt wird. Die Rückstellfeder 17 hält hierbei die Ventilnadel 8 zunächst in ihrer Ausgangsstellung. Durch die Beschleunigung des Ankers 4 wird beim Anprallen an den Anschlag 11 ein Bewegungsimpuls auf die Ventilnadel 8 übertragen, der zum Öffnen der Ventilnadel 8 führt. Dann wird auch die Ventilnadel 8 beschleunigt. Nachdem der Anker 4 an dem Anschlag 19 des Innenpols 5 angeschlagen ist, setzt die Ventilnadel 8 aufgrund ihrer Trägheit ihre Bewegung in der Öffnungsrichtung 18 fort, wobei aufgrund der Kraft der Rückstellfeder 17 eine Bewegungsumkehr erfolgt. Anschließend trifft die Ventilnadel 8 bei ihrer Bewegung entgegen der Öffnungsrichtung 18 beziehungsweise der Anschlag 11 wieder auf den Anker 4, der idealer Weise bis zu diesem Zeitpunkt am Innenpol 5 ruht.
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Der Anker 4 kann ein oder mehrere Durchgangsbohrungen 20, 21 aufweisen, die sich von einer Stirnseite 22 des Ankers 4 zu einer Stirnseite 23 des Ankers 4 erstrecken. Durch eine an dem Innenpol 5 ausgebildete, axiale Durchgangsbohrung 24 wird im Betrieb das Fluid, insbesondere der Brennstoff, zu und dann weiter durch einen Ankerraum 25 zu dem zwischen dem Ventilschließkörper 9 und der Ventilsitzfläche 10 gebildeten Dichtsitz geführt. Hierbei kann ist die Ventilnadel 8 auf geeignete Weise entlang der Längsachse 7 im Gehäuse 6 geführt werden. Die Durchgangsbohrungen 20, 21 ermöglichen eine Durchströmung des Ankers 4, wodurch ein Ringspalt 27 zwischen dem Anker 4 und dem Gehäuse 6 reduziert werden kann.
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An dem Anschlagelement 11 ist eine Anschlagelementfläche 28 vorgesehen, an der der Anker 4 bei einer Betätigung mit seiner Stirnseite 22 anschlägt. An dem Anschlagstück 14 des Anschlagelements 12 ist eine Anschlagfläche 29 ausgebildet, die der Stirnseite 23 des Ankers 4 zugewandt ist. Bei einem Schließvorgang, bei dem der Anker 4 in einer Schließrichtung 30 entgegen der Öffnungsrichtung 18 verstellt wird, berührt der Anker 4 mit seiner Stirnseite 23 zunächst eine Berührfläche 31 des elastisch verformbaren Teils 13. Wenn der Anker 4 hierbei erstmals die Berührfläche 31 berührt, dann ist der Anker 4 zunächst noch von der Anschlagfläche 29 des Anschlagstücks 14 entfernt. Dies ist durch einen Abstand 32 veranschaulicht, der in einem entspannten Zustand des elastisch verformbaren Teils 13 entlang der Längsachse 7 betrachtet zwischen der Berührfläche 31 und der Anschlagfläche 29 vorgegeben ist. Bei einer weiteren Bewegung des Ankers 4 in der Schließrichtung 30 verformt sich das elastisch verformbare Teil 13, so dass sich der Abstand 32 verringert. Wenn der Anker 4 mit seiner Stirnseite 23 an der Anschlagfläche 29 des Anschlagstücks 14 anschlägt, dann kommt es zu einer Bewegungsumkehr, bei der der Anker 4 wieder in der Öffnungsrichtung 18 verstellt wird. Vorzugsweise kommt es bei einem Bremsvorgang nur zu einem einmaligen Anprallen an der Anschlagfläche 29 und zu einer schnellen Beruhigung des Ankers 4. Der beruhigte Anker 4 liegt dann an der Berührfläche 31 des elastisch verformbaren Teils 13 an, wobei wieder ein Abstand 32 zu der Anschlagfläche 29 vorgegeben ist. Bei einer nachfolgenden Betätigung des Ankers 4 steht somit wieder der vollständige Ankerfreiweg 16 zur Verfügung. Ferner wird ein hydraulischer Klebeeffekt zwischen der Stirnseite 23 des Ankers 4 und der Anschlagfläche 29 des Anschlagstücks 14 verhindert.
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Vorzugsweise befindet sich in dem Ankerraum 25 ein flüssiges Fluid, insbesondere ein flüssiger Brennstoff. Hierdurch kann eine zusätzliche hydraulische Dämpfung erzielt werden. Wenn der Anker 4 bei dem Schließvorgang erstmalig an der Berührfläche 31 anliegt, dann wird in einem Innenraum 33 des elastisch verformbaren Teils 13 ein Dämpfungsraum 34 mit einem Volumen 34' eingeschlossen. Entsprechend dem sich verkürzenden Abstand 32 kommt es zu einer elastischen Verformung des elastisch verformbaren Teils 13, wobei sich das Volumen 34' des Dämpfungsraums 34 reduziert. Hierdurch erhöht sich ein Druck p im Dämpfungsraum 34. Dies bedingt eine zusätzliche bremsende Kraft entgegen der Schließrichtung 30 auf den Anker 4, bis der Anker 4 an der Anschlagfläche 29 des Anschlagstücks 14 anschlägt. Nach der Bewegungsumkehr, wenn sich der Anker 4 wieder in der Öffnungsrichtung 18 bewegt, kann es entsprechend zu einem reduzierten Druck p im Dämpfungsraum 34 kommen. Da nun an der Stirnseite 23 des Ankers 4 ein Unterdruck p wirkt, kommt es entsprechend zu einer resultierenden, zusätzlichen Bremskraft entgegen der Öffnungsrichtung 18. Bis zur Beruhigung des Ankers 4 können somit jeweils entgegen der Bewegungsrichtung wirkende zusätzliche Bremskräfte mittels des Drucks p im eingeschlossenen Dämpfungsraum 34 erzielt werden.
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Die Verdrängung von flüssigem Fluid aus dem Dämpfungsraum 34 kann über einen Spalt 35 zwischen der Berührfläche 31 des elastisch verformbaren Teils 13 und der Stirnseite 23 erfolgen, wie es durch einen Pfeil 36 veranschaulicht ist. Ferner kann eine Verdrängung von flüssigem Fluid aus dem Dämpfungsraum 34 zusätzlich oder alternativ über einen Führungsspalt 40 zwischen dem Anker 4 und der Ventilnadel 8 erfolgen.
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Das elastisch verformbare Teil 13 basiert abschnittsweise auf einer hohlkegelförmigen Grundform 37. Hierbei ist die hohlkegelförmige Grundform 37 Teil einer Hülse 38. In diesem Ausführungsbeispiel ist das elastisch verformbare Teil 13 durch die Hülse 38 gebildet, die an einem Ringabschnitt 39 auf geeignete Weise mit dem Anschlagstück 14 und somit der Ventilnadel 8 verbunden ist. Hierbei kann das elastisch verformbare Teil 13 je nach Ausgestaltung auch nur im Bereich der hohlkegelförmigen Grundform 37 elastisch verformbar sein. Die hohlkegelförmige Grundform 37 erweitert sich bezüglich der Längsachse 7 radial zu der Stirnseite 23 des Ankers 4 hin. Insbesondere im Bereich der Grundform 37 ist die Steifigkeit des elastisch verformbaren Teils 13 so groß vorgegeben, dass der Anker 4 in seiner Ausgangsstellung an der Berührfläche 31 anliegt und von der Anschlagfläche 29 des Anschlagstücks 14 beabstandet ist.
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Somit kann in diesem Ausführungsbeispiel bei einem Schließvorgang die Bewegungsenergie des Ankers 4 über einen längeren Weg abgebaut werden. Dadurch kann mehr Energie dissipiert werden, wodurch ein Prellen des Ankers 4 verhindert oder zumindest vermindert ist.
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2 zeigt ein Anschlagelement 12 des in 1 gezeigten Ventils 1 in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entlang der mit II bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel weist das elastisch verformbare Teil 13 mehrere Schlitze 50A bis 50H auf. Die Schlitze 50A bis 50H sind in diesem Ausführungsbeispiel in der hohlkegelförmigen Grundform 37 ausgebildet. Hierbei erstrecken sich die Schlitze 50A bis 50H von der Berührfläche 31 bis zu dem Ringabschnitt 39 des elastisch verformbaren Teils 13. Hierbei erstrecken sich die Schlitze 50A bis 50H in einer Projektion, die entlang der Längsachse 7 in eine senkrecht zu der Längsachse 7 orientierte Ebene (hier die Zeichenebene) erfolgt, betrachtet zumindest im Wesentlichen radial, wobei für den Schlitz 50A exemplarisch eine radiale Richtung 51 dargestellt ist. Durch die Schlitze 50A bis 50H wird die hohlkegelförmige Grundform 37 in Segmente 52A bis 52H aufgeteilt. Hierdurch wird auf geometrische Weise eine elastische Ausgestaltung des elastisch verformbaren Teils 13 ermöglicht oder weiter verbessert. Speziell bei dieser Ausgestaltung kann die sich über die Segmente 52A bis 52H erstreckende Berührfläche 31 bezüglich der Längsachse 7 radial nach außen bewegen, wenn sich der Abstand 32 bei der Begrenzung der Relativbewegung zwischen dem Anker 4 und der Ventilnadel 8 verkürzt. Hierbei spreizt sich die segmentierte hohlkugelförmige Grundform 37 gewissermaßen auf.
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Die Schlitze 50A bis 50H können so ausgebildet sein, dass bei der Begrenzung der Relativbewegung zwischen dem Anker 4 und der Ventilnadel 8 der Druck p in dem Volumen 34' des Dämpfungsraums 34 zumindest zeitweise, insbesondere nach dem ersten Berühren der Berührfläche 31 des elastisch verformbaren Teils 13 durch den Anker 4, ansteigt.
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Durch die radiale Bewegung der Berührfläche 31 wird außerdem eine Reibung zwischen der Berührfläche 31 des elastisch verformbaren Teils 13 und der Stirnseite 23 ermöglicht. Durch die Reibung entsteht eine zusätzliche Dämpfung.
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Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102015217513 A1 [0002]