DE102016119161B3

DE102016119161B3 - Verfahren zur Herstellung eines eine Hinterschneidung aufweisenden und aus wenigstens zwei Bauelementen bestehenden Bauteils, und Bauelemente dafür, sowie nach dem Verfahren hergestelltes Bauteil

Info

Publication number: DE102016119161B3
Application number: DE102016119161.2A
Authority: DE
Inventors: Thomas Jansen
Original assignee: Paul Craemer GmbH
Current assignee: Paul Craemer GmbH
Priority date: 2016-10-07
Filing date: 2016-10-07
Publication date: 2018-04-12
Anticipated expiration: 2036-10-08

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit einer Hinterschneidung, das aus wenigstens zwei metallischen, verschweißbaren Bauelementen besteht, und wobei zunächst zwei flache Bleche dreidimensional verformt werden, um die Bauelemente zu bilden, die Bauelemente so aneinander gelegt werden, dass zwei Schmalkanten der Bleche einander benachbart sind, und anschließend die Schmalkanten der Bauelemente entlang einer Schweißlinie miteinander verschweißt werden, schlägt die Erfindung vor, dass die Schmalkanten der Bleche jeweils so bearbeitet werden, dass sie komplementär ungeradlinig mit voneinander beabstandeten Vorsprüngen und dazwischen befindlichen Ausnehmungen verlaufen und wenigsten eine der Schmalkanten mehrere als Spitzen bezeichnete Winkel in ihrem Linienverlauf aufweist, und die Bauelemente so aneinander gelegt werden, dass die Schmalkanten einander auf Stoß benachbart sind und sich die beiden komplementär ungeradlinig verlaufenden Schmalkanten ineinander verzahnen, indem Vorsprünge der einen Schmalkante in Ausnehmungen der anderen Schmalkante eintauchen, wobei der Linienverlauf der Schmalkanten an den Spitzen Berührungspunkte der Bauelemente und zwischen den Berührungspunkten Freiräume zwischen den Bauelementen ergibt, und dass dann die Bauelemente mittels unterschiedlicher Elektroden beaufschlagt und elektrisch miteinander verschweißt werden, wobei die Bauelemente während des Schweißvorgangs einander so zugestellt werden, dass sich die Freiräume verringern.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zur Herstellung eines Bauteils, sowie ein dementsprechend hergestelltes Bauteil und ein zur Herstellung des Bauteils verwendbares Bauelement.
Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der DE 10 2005 036 931 A1 bekannt. Dabei werden mehrere flache Blechzungen, die als Abschnitte wenigstens zweier Bauelemente vorliegen, flach aufeinander gelegt, so dass ihre Schmalkanten bündig abschließen. Die Schmalkanten werden durch eine Kopfverschweißung, die als MAG-Schweißnaht ausgestaltet ist, miteinander verbunden.
Aus der DE 10 2006 051 609 A1 ist es bekannt, zwei aus dreidimensional verformten Blechen bestehende Bauelemente durch Niete miteinander zu verbinden. Die Bauelemente werden dabei als Schalenelement bezeichnet, weil sie einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweisen. Sie werden jedoch nicht derart aneinander gelegt, dass sie einen Hohlraum bilden, sondern sie liegen vielmehr Rücken an Rücken an, so dass die abgekanteten Randbereiche nach außen stehen und die beiden Schalenelemente an ihren beiden Rücken miteinander vernietet werden können. Das so geschaffene Bauteil dient als radführender Lenker für ein Kraftfahrzeug. Für derartige und ähnliche Anwendungsfälle kann sich das Problem ergeben, dass die nach außen abstehenden Kanten als Scheuerkanten unerwünscht sind, da beispielsweise Bremsleitungen oder Bremsschläuche in Kontakt mit derartigen Scheuerkanten kommen könnten.
Aus der DE 103 09 415 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils bekannt, bei dem zwei dreidimensional verformte Bleche mittels Widerstandsschweißens miteinander verbunden werden. Dabei weist ein erstes Blech Ausprägungen auf, die in komplementäre Ausnehmungen des zweiten Blechs eingreifen, wobei beim Schweißen dann Material im Kontaktbereich zwischen den Ausprägungen und den Ausnehmungen aufgeschmolzen wird.
Aus der DE 43 39 508 A1 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zwei Blechen bekannt, bei dem ein erstes Blech einen Vorsprung aufweist, der in eine komplementäre Ausnehmung eines zweiten Blechs während eines Kondensator-Entladungs-Schweißvorgangs eingedrückt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu verbessern, dass dieses die Herstellung mechanisch, insbesondere auch dynamisch, hoch belasteter Bauteile wirtschaftlich vorteilhaft ermöglicht. Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Bauelement anzugeben, welches zur Durchführung des Verfahrens und zur Erzeugung des gewünschten Bauteils verwendbar ist und schließlich liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein nach dem Verfahren hergestelltes Bauteil anzugeben, welches wirtschaftlich herstellbar ist und mechanisch, insbesondere dynamisch, hoch belastbar ist.
Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren nach Anspruch 1, durch ein Bauelement nach Anspruch 3 und durch ein Bauteil nach Anspruch 6 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die Erfindung schlägt mit anderen Worten vor, die zu verschweißenden, dreidimensional verformten Bleche nicht parallel aneinander zu legen, sondern vielmehr an ihren Schmalkanten auf Stoß aneinandergrenzen zu lassen, an Stelle einer durchgehenden Schweißnaht, die nur mit einem vergleichsweise hohen Zeitaufwand herzustellen und somit wirtschaftlich nachteilig wäre, ist eine lediglich punktuelle Berührung der beiden Werkstücke, also der beiden verwendeten Bauelemente, im Bereich der Schweißlinie vorgesehen, so dass die Schweißlinie nicht als durchgängige Naht, sondern als eine Reihe von Schweißpunkten erzeugt wird.
Weiterhin ist vorschlagsgemäß vorgesehen, dass entlang der zu schaffenden Schweißlinie die beiden Bauelemente einander nicht mit geraden Kanten aneinander anliegen, sondern vielmehr jeweils mit einem wellenförmigen bzw. burgzinnenartigen Verlauf, so dass an beiden gegenüberliegenden Bauelementen jeweils Vorsprünge bzw. Vertiefungen geschaffen werden. Diese sind so angeordnet, dass die beiden aneinander gelegten Bauelemente einen Formschluss bilden, indem die Vorsprünge des einen Bauelements in die Vertiefungen des anderen Bauelements eintauchen.
Die Kantengeometrie der beiden Schmalkanten, die auf Stoß aneinandergelegt werden und ineinander eintauchen, ist dabei nicht exakt in der Weise komplementär ausgestaltet, dass eine vollflächige Anlage der beiden Bauelemente im Bereich der Schweißlinie erfolgt. Vielmehr weist eine oder auch beide der beiden Schmalkanten mehrere Spitzen auf, nämlich dort, wo sich der Linienverlauf der Schmalkante winklig ändert und somit an der gegenüberliegenden Schmalkante des jeweils anderen Bauelements lediglich eine kleine, nahezu punktuelle Kontaktstelle geschaffen wird. Durch eine annähernd wellenförmige bzw. burgzinnenartige Ausgestaltung kann – beispielsweise im Unterschied dazu, nadelartig spitze Vorsprünge zu schaffen – ein vergleichsweise grober Profilverlauf der betreffenden Schmalkante eines Bauelements geschaffen werden. Dieser stellt eine problemlose Stanzbarkeit des Bauelements sicher, und gleichzeitig können die gewünschten kleinflächigen Berührungsstellen zwischen den aneinander anliegenden Bauelementen erzielt werden.
Zwischen den erwähnten punktuellen Berührungspunkten verbleiben Freiräume zwischen den beiden Bauelementen. Zudem kann die Breite eines Vorsprungs bewusst jeweils geringer gewählt sein als die Breite der Ausnehmung, in welche der Vorsprung eintaucht, um die beiden Bauelemente einfacher fügen zu können. Es können daher nicht nur stirnseitig vor einem Vorsprung, sondern auch seitlich davon Freiräume vorhanden sein.
Der Schweißvorgang erfolgt dadurch, dass die beiden Bauelemente von elektrischem Strom durchflossen werden. Aufgrund der lediglich punktuellen Berührungen zwischen den beiden Bauelementen kommt es daher zu einer hohen Energiedichte im Bereich dieser Schweißpunkte. Dies weist einerseits den Vorteil eines vergleichsweise geringen Energiebedarfs auf, verglichen mit einer vollständigen elektrischen Verschweißung, falls die beiden Bauelemente über die gesamte Länge der Schweißlinie mittels einer durchgängigen Schweißnaht verschweißt werden sollen. Weiterhin wird durch diese punktuellen Berührungen und den damit vergleichsweise geringeren Energiebedarf auch eine Erwärmung der beiden Bauelemente im Bereich der Schweißlinie möglichst gering gehalten, so dass Gefügeveränderungen in den beiden metallischen Bauelementen möglichst ausgeschlossen bzw. auf ein möglichst geringes Maß begrenzt werden können, was für die mechanische Belastbarkeit des herzustellenden Bauteils vorteilhaft ist.
Dadurch, dass die Vorsprünge des einen Bauelements in die Ausnehmungen des anderen Bauelements eintauchen, wird ein Formschluss zwischen den beiden Bauelementen geschaffen. Während des Schweißvorgangs werden die beiden Bauelemente aneinandergepresst und, da sie im Bereich der Schweißpunkte aufschmelzen, noch weiter zueinander geführt, so dass sich der Formschluss noch verstärkt und somit die mechanische Belastbarkeit des dann fertig gestellten Bauteils aufgrund des Formschlusses der beiden Bauelemente verbessert ist.
Durch die Annäherung der beiden Bauelemente verringern sich die Freiräume entweder auf ein geringes Maß oder sogar bis auf Null, wenn die beiden Bauteile direkt bis zur Anlage aneinander zwischen zwei benachbarten Schweißpunkten kommen sollten, so dass sich dort Berührungsstellen, allerdings ohne eine Verschweißung, ergeben können. Die Reduzierung auf Null kann insbesondere bei den Freiräumen erfolgen, die stirnseitig vor einem Vorsprung vorgesehen sind, wobei durch eine Verringerung dieser Freiräume der Formschluss zwischen den beiden Bauelementen verbessert wird. Die seitlich von einem Vorsprung vorgesehenen Freiräume werden ebenfalls verringert, möglicherweise nicht hinsichtlich ihrer Spaltbreite, jedoch hinsichtlich ihrer Länge. Und falls beim Schweißvorgang aufgeschmolzenes Material eines Bauelements in einen solchen Freiraum fließt, kann – auch ohne dass dort eine Verschweißung der beiden Bauelemente erfolgt – die Spaltbreite verringert und der Formschluss der beiden Bauelemente verbessert werden, so dass somit die mechanische Belastbarkeit des hergestellten Bauteils verbessert wird.
Besonders vorteilhaft kann die elektrische Verschweißung dadurch erfolgen, dass eine Kondensator-Entladungs-Schweißung durchgeführt wird. Dies stellt einen möglichst kurzen, impulsartigen Schweißvorgang dar, der dementsprechend die Wärmeentwicklung und somit auch die Gefügebeeinflussung und Gefügeveränderung der beiden Bauelemente auf ein möglichst geringes Maß begrenzt.
Ein zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens geeignetes Bauelement ist als dreidimensional verformter Blechteil ausgestaltet. Da wenigstens zwei derartiger Bauelemente zur Durchführung des Verfahrens verwendet werden, wird ein Bauteil geschaffen, welches Hinterschneidungen aufweisen kann und somit so kompliziert geformt sein kann, dass es als Blechumformteil einteilig kaum herstellbar oder zumindest nicht mit einem vertretbaren wirtschaftlichen Aufwand hergestellt werden könnte. Zur Herstellung der gewünschten Schweißnaht weist das Bauelement eine Schmalkante auf, die ungeradlinig verläuft, nämlich die voneinander beabstandeten Vorsprünge und die dazwischen befindlichen Ausnehmungen aufweist. Der Linienverlauf ist dabei so gewählt, dass mehrere Spitzen geschaffen werden, indem dort der Linienverlauf der Schmalkante winklig ausgestaltet ist.
Ein in praktischen Versuchen bewährter Verlauf der Schmalkanten sieht vor, dass die Vorsprünge zwei rechteckige Spitzen aufweisen und die damit zusammenwirkende gegenüberliegende Ausnehmung im Wesentlichen U-förmig ausgestaltet ist, wobei zwei Schrägflächen im Verlauf des U, nämlich im Übergang von den beiden seitlichen Flanken des U zum mittleren Tiefsten des U verlaufen. Die beiden rechteckigen Spitzen eines Vorsprungs kommen daher zur Anlage gegen diese beiden Schrägflächen, so dass sich der gewünschte punktuelle Kontakt zwischen den beiden Bauelementen ergibt, die eine solche Ausgestaltung der Schmalkanten aufweisen.
Die Auslegung von Höhe u. Breite der Vorsprünge und Ausnehmungen kann genutzt werden, um unterschiedlichen Anforderungen, die an das herzustellende Bauteil gestellt werden, gerecht zu werden. Diese Abmessungen können sich beispielsweise auch im Verlauf ein und derselben Schweißlinie ändern, um eine lokale Schwächung des Bauteil zu bewirken, so dass dieses im Falle einer Überlastung definiert an einer konstruktiv bestimmten Stelle nachgibt. Bei einem Bauteil, welches als Achslenker eines Kraftfahrzeugs dient, kann so beispielsweise eine bewusste Deformation des Lenkers im Crashfall bewirkt werden.
Die dreidimensionale Verformung der beiden aus Blech hergestellten Bauelemente kann beispielsweise durch einen Pressvorgang erzielt werden. In besonders wirtschaftlicher Weise können die beiden Bauelemente jedoch dadurch hergestellt sein, dass sie als Kantteile ausgestaltet sind, so dass es der Formkosten für die ansonsten erforderlichen Pressen nicht bedarf.
Ein nach dem vorschlagsgemäßen Verfahren hergestelltes Bauteil ist durch die wellenartig bzw. burgzinnenartig verlaufende Schweißlinie gekennzeichnet, die eine Vielzahl voneinander beabstandeter Schweißpunkte aufweist, an welchen die beiden verwendeten, aus dreidimensionalem Blech bestehenden Bauelemente miteinander verschweißt sind. Entlang dieser Schweißlinie wird ein Formschluss zwischen den beiden Bauelementen geschaffen, wobei je nach Ausgestaltung der Schmalkanten und je nachdem, wie lange der Schweißvorgang dauert und wie weit die beiden Bauelemente dabei ineinander gepresst werden, entweder bewusst entlang der Schweißlinie Freiräume zwischen den beiden Bauelementen verbleiben können oder entlang der Schweißlinie die beiden Bauelemente ohne Freiräume aneinander angrenzen. Der Verzicht auf Freiräume kann eine besonders hohe mechanische Belastbarkeit des Bauteils begünstigen, indem entlang der Schweißlinie ein vollflächiger Kontakt der beiden Bauelemente sichergestellt ist. Andererseits kann bewusst vorgesehen sein, Freiräume zwischen den beiden Bauelementen zu belassen, um beispielsweise eine Belüftung eines im Inneren des Bauteils vorgesehenen Hohlraums zu ermöglichen, wie dies beispielsweise aus Gründen des Korrosionsschutzes vorteilhaft sein kann.
Da eines oder beide der beiden Bauelemente dreidimensional geformt ist und eine Hinterschneidung aufweist, können beide Bauelemente zu einem hohlen Bauteil gefügt werden, welches bei gleicher mechanischer Belastbarkeit leichter ist und preisgünstiger herstellbar ist beispielsweise ein vergleichbares Druckgussbauteil aus Leichtmetall. Insbesondere kann dabei eine Kontur des Bauteils geschaffen werden, die scharfe oder nach außen vorspringende Kanten vermeidet, so dass Scheuerstellen vermieden werden können und beispielsweise an dem Bauteil anliegende Leitungen oder dergleichen geschont werden können.
Die Erfindung wird anhand der rein schematischen Darstellungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt
1 zwei Bauelemente, die im Bereich einer Schweißlinie aneinander anliegen, bevor die Schweißung beginnt,
2 die beiden Bauelemente von 1 nach erfolgter Verschweißung, und
3 ein Bauteil, welches aus zwei Bauelementen erschaffen worden ist, die gemäß den 1 und 2 miteinander verschweißt worden sind.
In den Zeichnungen ist mit 1 und 2 jeweils ein Bauelement bezeichnet, welches aus einem dreidimensional verformten Blechzuschnitt hergestellt worden ist, beispielsweise als Blech-Kantteil. Die beiden Bauelemente 1 und 2 weisen einerseits ihre beiden vergleichsweise großflächigen Ober- und Unterseiten bzw. Vorder- und Rückseiten auf sowie umlaufend Schmalkanten. Dort, wo sie aneinander anliegen, sind zwei Schmalkanten 3 an den beiden Bauelementen 1 und 2 vorgesehen, die jeweils burgzinnenartig verlaufen. Jede dieser beiden Schmalkanten 3 bildet daher Vorsprünge 4 und Ausnehmungen 5 abwechselnd nebeneinander aus, wobei die Vorsprünge 4 des einen Bauelements 1 in die Ausnehmungen 5 des jeweils anderen Bauelements 2 eintauchen und umgekehrt.
Die Vorsprünge 5 sind dabei als rechteckig vorspringende Zungen ausgestaltet, so dass sie zwei rechtwinklige Spitzen 6 an ihrem freien Ende bilden. Die gegenüberliegende Ausnehmung 5 ist jeweils im Wesentlichen U-förmig ausgestaltet, mit zwei seitlichen Flanken 7 und einem dazwischen befindlichen, mittleren Tiefsten 8, wobei im Übergangsbereich zwischen den beiden Flanken 7 und dem mittleren Tiefsten 8 Schrägflächen 9 vorgesehen sind. Dadurch, dass an der Schmalkante 3 eines Bauelements 1 bzw. 2 jeweils Vorsprünge 4 und Ausnehmungen 5 einander abwechseln, bilden die Vorsprünge 4 gleichzeitig auch die beiden seitlichen Flanken 7 der beiden jeweils benachbarten Ausnehmungen 5.
Insgesamt wird durch diese komplementäre Ausgestaltung der beiden Schmalkanten 3 eine Art Verzahnung bzw. Formschluss geschaffen und eine Schweißlinie 10, entlang welcher sich die beiden Bauelemente 1 und 2 lediglich punktuell berühren, nämlich dort, wo die Spitzen 6 an den Schrägflächen 9 der gegenüberliegenden Ausnehmungen 5 anliegen. In 1 ist die Schweißlinie 10 bereits eingezeichnet, obwohl die beiden Bauelemente 1 und 2 einander lediglich anliegen, jedoch noch nicht miteinander verschweißt sind.
Im Unterschied dazu zeigt 2 die Schweißlinie 10 nach Herstellung der Schweißverbindung. Hierzu sind die beiden Bauelemente 1 und 2 mittels einer impulsartigen Kondensator-Entladungs-Schweißung miteinander verschweißt worden, also mittels eines Schweißvorgangs, der nur über einen sehr kurzen Zeitraum hinweg erfolgt und der auch flächenmäßig sehr begrenzt erfolgt, nämlich lediglich in dem Bereich, in welchem sich die beiden Bauelemente 1 und 2 berühren, gemäß 1 also lediglich punktuell im Bereich der Spitzen 6. Dadurch, dass das Material der beiden metallischen Bleche der Bauelemente 1 und 2 während des Schweißvorgangs aufschmilzt, können die Bauelemente 1 und 2 während des Schweißvorgangs weiter aneinander angenähert werden, wie anhand von 2 deutlich wird.
Dabei ist jedoch einerseits die Geometrie der Vorsprünge 4 und Ausnehmungen 5 sowie andererseits die Zeitdauer der Verschweißung so gewählt, dass keine vollständige, durchgehende Schweißnaht entlang der Schweißlinie 10 geschaffen wird, sondern dass vielmehr eine Vielzahl einzelner Schweißpunkte 15 geschaffen wird. Zwischen den Schweißpunkten 15 liegen die beiden Bauelemente 1 und 2 entweder unverschweißt einander an, oder es verbleiben sogar noch Freiräume 11 zwischen den beiden Bauelementen 1 und 2 mit der Wirkung, dass bei entsprechender Spaltbreite der Freiräume das Innere eines durch die Bauelemente 1 und 2 geschaffenen Bauteils belüftet ist. Bei dem nicht maßstäblich dargestellten Ausführungsbeispiel können die Ausbuchtungen beispielsweise jeweils etwa 8 mm breit sein, und die nach dem Schweißen verbleibenden Freiräume 11 können eine Spaltbreite von höchstens 0,5 mm aufweisen, beispielsweise 0,4 mm. Sie sind daher nicht in erster Linie als belüftungswirksam vorgesehen, sondern zur Erleichterung des Fügeprozesses.
3 zeigt ein Bauteil 12, welches aus den beiden Bauelementen 1 und 2 hergestellt worden ist und welches als Achslenker eines Fahrzeugs ausgestaltet ist. An seinen beiden Enden weist es Aussparungen 14 zur Aufnahme von Lagern auf. Die beiden Bauelemente 1 und 2 sind jeweils mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt hergestellt, so dass das Bauteil 12 in seinem mittleren Bereich zwischen den beiden Aussparungen 14 hohl ausgestaltet ist. Die mäanderförmig bzw. burgzinnenartig verlaufende Schweißlinie 10 lässt die jeweiligen Vorsprünge 4 und Ausnehmungen 5 der beiden Bauelemente 1 und 2 erkennen. Diese Schweißlinie 10, die in 3 ersichtlich ist, befindet sich auf der Vorder- bzw. Oberseite des Bauteils 5.
Auf der gegenüberliegenden Rückseite bzw. Unterseite des Bauteils 12 liegen die beiden Bauelemente 1 und 2 einander auf dieselbe Art an, und auch dort befindet sich eine Schweißlinie 10, die mittels Vorsprüngen 4 und Ausnehmungen 5 der einzelnen Bauelemente 1 und 2 genauso ausgestaltet ist wie die in 3 sichtbare Schweißlinie 10.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils (12), wobei das Bauteil (12) eine Hinterschneidung aufweist und aus wenigstens zwei metallischen, verschweißbaren Bauelementen (1, 2) besteht, und wobei zunächst zwei flache Bleche dreidimensional verformt werden, um die beiden Bauelemente (1, 2) zu bilden, die beiden Bauelemente (1, 2) derart aneinander gelegt werden, dass zwei Schmalkanten (3) der beiden Bleche einander benachbart sind, und anschließend die beiden Schmalkanten (3) der beiden Bauelemente (1, 2) entlang einer Schweißlinie (10) miteinander verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schmalkanten (3) der beiden Bleche jeweils derart bearbeitet werden, dass sie komplementär ungeradlinig mit voneinander beabstandeten Vorsprüngen (4) und dazwischen befindlichen Ausnehmungen (5) verlaufen und wenigsten eine der beiden Schmalkanten (3) mehrere als Spitzen (6) bezeichnete Winkel in ihrem Linienverlauf aufweist, und die beiden Bauelemente (1, 2) derart aneinander gelegt werden, dass die beiden Schmalkanten (3) einander auf Stoß benachbart sind und sich die beiden komplementär ungeradlinig verlaufenden Schmalkanten (3) ineinander verzahnen, indem Vorsprünge (4) der einen Schmalkante (3) in Ausnehmungen (5) der anderen Schmalkante (3) eintauchen, wobei der Linienverlauf der beiden Schmalkanten (3) an den Spitzen (6) Berührungspunkte der beiden Bauelemente (1, 2) und zwischen den Berührungspunkten Freiräume (11) zwischen den beiden Bauelementen (1, 2) ergibt, und dass anschließend die beiden Bauelemente (1, 2) mittels unterschiedlicher Elektroden beaufschlagt und elektrisch miteinander verschweißt werden, wobei die beiden Bauelemente (1, 2) während des Schweißvorgangs einander zugestellt werden, derart, dass die Freiräume (11) verringert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Bauelemente (1, 2) mittels einer Kondensator-Entladungs-Schweißung miteinander verschweißt werden.
Bauelement zur Durchführung des in einem der vorhergehenden Ansprüche beschriebenen Verfahrens, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauelement (1, 2) als dreidimensional verformtes Blechteil ausgestaltet ist und eine Schmalkante (3) aufweist, die ungeradlinig mit voneinander beabstandeten Vorsprüngen (4) und dazwischen befindlichen Ausnehmungen (5) verläuft, wobei sie mehrere als Spitzen (6) bezeichnete Winkel in ihrem Linienverlauf aufweist.
Bauelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmalkante (3) burgzinnenartig verläuft, wobei ein Vorsprung (4) rechteckige Spitzen (6) bildet und in einer im Wesentlichen U-förmigen Ausnehmung (5) Schrägflächen (9) im Übergang von zwei seitlichen Flanken (7) zum mittleren Tiefsten (8) der Ausnehmung (5) angeordnet sind.
Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauelement (1, 2) als Blech-Kantteil ausgestaltet ist.
Bauteil, welches nach dem Verfahren eines der Ansprüche 1 oder 2 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Bauelemente (1, 2) als Bestandteile des Bauteils (12) entlang einer Schweißlinie (10) miteinander verschweißt sind, wobei die Schweißlinie (10) im Wesentlichen wellen- oder burgzinnenartig verläuft, derart, dass entlang der Schweißlinie (10) Vorsprünge (4) des einen Bauelements (1, 2) in Ausnehmungen (5) des anderen Bauelements (1, 2) eintauchen und die beiden Bauelemente (1, 2) einen Formschluss miteinander aufweisen, und wobei entlang der Schweißlinie (10) eine Vielzahl einzelner Schweißpunkte (15) angeordnet ist, an welchen die beiden Bauelemente (1, 2) miteinander verschweißt sind.
Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Schweißlinie (10) Freiräume (11) zwischen den beiden Bauelementen (1, 2) angeordnet sind.
Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Schweißlinie (10) die beiden Bauelemente (1, 2) frei von Freiräumen (11) aneinander grenzen.