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DE102016000697A1 - Werkzeug und Verfahren zum Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches auf ein Bauteil - Google Patents

Werkzeug und Verfahren zum Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches auf ein Bauteil Download PDF

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DE102016000697A1
DE102016000697A1 DE102016000697.8A DE102016000697A DE102016000697A1 DE 102016000697 A1 DE102016000697 A1 DE 102016000697A1 DE 102016000697 A DE102016000697 A DE 102016000697A DE 102016000697 A1 DE102016000697 A1 DE 102016000697A1
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DE
Germany
Prior art keywords
fiber
tool
plastic composite
component
patch
Prior art date
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Withdrawn
Application number
DE102016000697.8A
Other languages
English (en)
Inventor
Florian Eidmann
Benjamin Bender
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Audi AG
Original Assignee
Audi AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Audi AG filed Critical Audi AG
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug (200) zum Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches (120) auf ein Bauteil (110), insbesondere auf ein Blechformteil, mit einem Oberwerkzeug (210), das eine Kavität (212) zur Aufnahme des aufzubringenden Faserkunststoffverbund-Patches (120) aufweist, wobei im Randbereich der Kavität (212) die Kavitätskontur (214) derart ausgebildet ist, dass beim Anpressen des Oberwerkzeugs (210) an das Bauteil (110) zunächst der Patchrand verpresst und dadurch die Kavität (212) abgedichtet wird. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches (120) auf ein Bauteil (110) unter Verwendung eines solchen Werkzeugs (200).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Werkzeug und ein Verfahren zum Aufbringen bzw. Applizieren eines Faserkunststoffverbund-Patches auf ein Bauteil.
  • Aus dem Stand der Technik sind sogenannte Hybridbauteile bekannt, die bspw. aus einem Blechformteil und wenigstens einer darauf aufgebrachten Faserkunststoffverbundschicht bzw. -lage bestehen. Die Faserkunststoffverbundschicht kann vollflächig oder auch nur teilflächig, bspw. zur lokalen bzw. partiellen Verstärkung des Blechformteils, aufgebracht sein. Derartige Hybridbauteile sind bei gleicher oder sogar verbesserter Belastbarkeit leichter als konventionelle Metallbauteile und kostengünstiger als reine Faserkunststoffverbundbauteile. Die Faserkunststoffverbundschicht kann mitunter auch eine Korrosions-, Isolier- und/oder Schallschutzfunktion haben.
  • Die WO 2014/173669 A1 beschreibt ein Verfahren und ein Presswerkzeug zur Herstellung von Hybridbauteilen aus einem Blechmaterial und aus einem vorimprägnierten Fasermaterial. Ein über die Außenkontur des Fasermaterials überstehender Klebstoffrand wird während des Pressvorgangs im Presswerkzeug in einem entsprechend ausgebildeten Kavitätsabschnitt mit hohem Druck gegen das Blechmaterial gepresst, wodurch (ohne Werkzeugdichtungen) eine Abdichtung zwischen dem Fasermaterial und dem Blechmaterial erreicht und eine Verunreinigung des Blechmaterials durch austretendes Harzmaterial verhindert wird.
  • Zum Stand der Technik wird auch noch auf die DE 10 2013 105 673 A1 hingewiesen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Werkzeug und Verfahren zum Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches auf ein Bauteil anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein erfindungsgemäßes Werkzeug entsprechend dem Patentanspruch 1 und durch ein erfindungsgemäßes Verfahren entsprechend dem nebengeordneten Patentanspruch. Bevorzugte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich analog für beide Erfindungsgegenstände aus den abhängigen Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Figuren.
  • Das erfindungsgemäße Werkzeug zum Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches auf ein Bauteil weist ein Oberwerkzeug auf, das mit einer Kavität zur Aufnahme des aufzubringenden Faserkunststoffverbund-Patches ausgebildet ist, wobei im Randbereich dieser Kavität die Kavitätskontur bzw. -gravur derart ausgebildet ist, dass beim Anpressen des Oberwerkzeugs an das Bauteil zunächst der Patchrand verpresst und dadurch die Kavität abgedichtet wird, insbesondere gegenüber dem Bauteil.
  • Unter einem Faserkunststoffverbund-Patch (FKV-Patch) wird ein vorkonfektioniertes flächiges Faser-Matrix-Halbzeug verstanden, das mithilfe des erfindungsgemäßen Werkzeugs durch Andrücken bzw. Anpressen an das betreffende Bauteil mit dessen Oberfläche stoffschlüssig verbunden werden soll. Bei den enthaltenen Fasern kann es sich bspw. um Kohlenstoff-, Glas- oder Aramidfasern handeln. Hierbei kann es sich sowohl um Kurz- als auch um Langfasern handeln, die in bekannter Weise (bspw. als Gewebe, UD-Gelege oder dergleichen), auch mehrlagig, angeordnet sein können. Bei der Matrix kann es sich um einen thermoplastischen Kunststoff handeln, wie bspw. bei sogenannten Organoblechen. Bei der Matrix kann es sich aber auch um einen duroplastischen Kunststoff (Harz) handeln, wie bspw. bei sogenannten (trockenen) Prepregs oder auch (nassen) getränkten Faserzuschnitten und dergleichen. Die Bereitstellung eines Faserkunststoffverbund-Patches berücksichtigt bspw. die Geometrie (Umriss), die Faserlagenanzahl, die Faserausrichtung und das Flächengewicht.
  • Bei dem betreffenden Bauteil handelt es sich bevorzugt um ein Metallbauteil und insbesondere um ein räumlich geformtes Blechformteil. Prinzipiell kann es sich aber auch um ein Profilteil, Gussteil oder dergleichen handeln. Durch das Aufbringen wenigstens eines Faserkunststoffverbund-Patches mit Hilfe des erfindungsgemäßen Werkzeugs wird ein Hybridbauteil erzeugt, wobei das Faserkunststoffverbund-Patch sowohl vollflächig (auch beidseitig) als auch nur teilflächig bzw. bereichsweise aufgebracht werden kann und dadurch insbesondere der lokalen Verstärkung (Faserkunststoffverbund-Verstärkung) des Bauteils dient. Das zu verstärkende Bauteil kann prinzipiell auch aus einem anderen, d. h. nicht-metallischen Material wie bspw. Kunststoff oder Faserkunststoffverbund gebildet sein. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein Fahrwerks- oder Karosseriebauteil. Beim Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches kann das betreffende Bauteil auch bereits verbaut sein und in einer Baugruppe oder Struktur (bspw. in einer Fahrzeugkarosserie) eingebunden sein.
  • Das erfindungsgemäße Werkzeug ist bevorzugt ganz ohne verschleißanfällige Werkzeugdichtungen, also werkzeugdichtungsfrei ausgebildet. Die Abdichtung der Kavität erfolgt durch lokales Verpressen bzw. Verquetschen des Patchrands bzw. der umlaufenden Patchränder des aufzubringenden Faserkunststoffverbund-Patches. Im Gegensatz hierzu erfolgt bei der in der WO 2014/173669 A1 beschriebenen Vorgehensweise die Abdichtung der Kavität über den Klebstoff, was jedoch zwingend die Verwendung eines Klebstoffs voraussetzt. Auch eine Dichtfolie oder dergleichen ist bei der Erfindung nicht erforderlich. Die erfindungsgemäße Vorgehensweise zur Abdichtung der Kavität hat sich als sehr robust und äußerst prozesssicher erwiesen und ist zudem auch wartungsarm.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Rand des aufzubringenden Faserkunststoffverbund-Patches mit einer homogenen bzw. im Wesentlichen gleichmäßigen Breite von bis zu 15 mm, bevorzugt von bis zu 10 mm und insbesondere von bis zu 5 mm verpresst wird (bezogen auf die Patch-Außenkante). Die Kavität im Oberwerkzeug des erfindungsgemäßen Werkzeugs kann hierzu eine umlaufend ausgebildete Stufe aufweisen, die entsprechend eine Breite von bis zu 15 mm, bevorzugt von bis zu 10 mm und insbesondere von bis zu 5 mm aufweist.
  • Bevorzugter Weise ist das Oberwerkzeug des erfindungsgemäßen Werkzeugs einteilig ausgebildet und wird zum Anpressen des aufzubringenden Faserkunststoffverbund-Patches im Ganzen auf das betreffende Bauteil aufgesetzt und angedrückt bzw. angepresst. Daraus ergeben sich gegenüber dem in der WO 2014/173669 A1 beschriebenen mehrteiligen Aufbau erhebliche Vorteile.
  • Die Kavität im Oberwerkzeug des erfindungsgemäßen Werkzeugs kann optional mit einem Reservoir zur Aufnahme überschüssiger Matrix ausgebildet sein. Beim Pressvorgang, d. h. während des Andrückens des Faserkunststoffverbund-Patches an das Bauteil, kann Matrixmaterial aus dem Faserkunststoffverbundwerkstoff austreten, das im Reservoirbereich aufgenommen und dadurch zurückgehalten werden kann. Der während des Pressvorgangs auf den komprimierten bzw. verdichteten Patchrand wirkende Innendruck kann dadurch verringert und die Kavitätsabdichtung verbessert werden.
  • Das erfindungsgemäße Werkzeug weist bevorzugt auch ein Unterwerkzeug auf, welches insbesondere ohne Kavität ausgebildet ist und hauptsächlich als Auflage zur Abstützung des Bauteils und zum Aufbringen einer (gegen das Oberwerkzeug gerichteten) Gegenkraft dient. Das Oberwerkzeug und das Unterwerkzeug können auch als erstes und zweites Werkzeugteil bezeichnet werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches auf ein Bauteil umfasst zumindest die folgenden Schritte:
    • – Bereitstellen des Bauteils;
    • – Bereitstellen des (vorkonfektionierten) Faserkunststoffverbund-Patches;
    • – Positionieren des Faserkunststoffverbund-Patches relativ zum Bauteil und/oder umgekehrt;
    • – Anpressen des Faserkunststoffverbund-Patches an das Bauteil mithilfe des erfindungsgemäßen Werkzeugs, wobei zunächst der Patchrand verpresst und darüber die das Faserkunststoffverbund-Patch aufnehmende Kavität abgedichtet wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann der Herstellung eines Hybridbauteils dienen und insofern auch als Verfahren zur Herstellung eines Hybridbauteils aufgefasst werden.
  • Das Positionieren kann bspw. derart erfolgen, dass das Faserkunststoffverbund-Patch an der betreffenden Stelle auf das insbesondere zuvor gereinigte Bauteil aufgelegt wird oder dass das Faserkunststoffverbund-Patch temporär am Werkzeug befestigt bzw. gehaltert wird. Beim Anpressen wird das zu diesem Zeitpunkt in der Kavität befindliche Faserkunststoffverbund-Patch flächig und konturfolgend an die Bauteiloberfläche angedrückt, wodurch es zu einer verklebungsartigen, stoffschlüssigen und gegebenenfalls auch mikroformschlüssigen Verbindung kommt. Währenddessen wird die Kavität durch das verstärkte Anpressen und Quetschen des Patchrands abgedichtet. Dadurch ergibt sich vor allem am Patchrand auch eine besonders innige und dichte Verbindung mit dem Bauteil.
  • In gleicher Weise können auf das selbe Bauteil mit dem selben Werkzeug und/oder mit verschiedenen Werkzeugen auch mehrere Faserkunststoffverbund-Patches nebeneinander und/oder übereinander aufgebracht werden, was gleichzeitig oder durch Wiederholung der o. g. Verfahrensschritte nacheinander erfolgen kann.
  • Zusätzlich kann ein Klebstoff verwendet werden, der auch über die Außenkontur des Faserkunststoffverbund-Patches überstehen kann, wie in der WO 2014/173669 A1 beschrieben. Bevorzugt handelt es sich hierbei um eine Klebstofffolie.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass beim Positionieren wenigstens ein Abschnitt des umlaufenden Patchrands direkt, d. h. ohne Abstand, an einem Bauteilrand positioniert wird. Bei der erfindungsgemäßen Abdichtung ist, im Gegensatz zu der in der WO 2014/173669 A1 beschriebenen Abdichtung über einen Klebstoffrand, kein Abstand zwischen Patchrand und Bauteil zur Abdichtung der Kavität erforderlich. Dadurch kann ohne trennende Nachbearbeitung ein Bauteil bzw. Hybridbauteil hergestellt werden, bei dem der Bauteilrand und der Patchrand übereinander liegen und einen gemeinsamen Rand bzw. Randabschnitt bilden.
  • Das Faserkunststoffverbund-Patch kann eine thermoplastische Matrix aufweisen, die durch Erwärmung erweichbar ist. Beim Anpressen an das Bauteil kann eine Abkühlung erfolgen, wodurch es wieder zur Verfestigung kommt. Das Faserkunststoffverbund-Patch kann auch eine duroplastische Matrix, insbesondere aus Harzmaterial, aufweisen (bspw. durch Vorimprägnierung oder Tränkung), die beim Anpressen an das Bauteil durch Erwärmung bzw. Wärmezufuhr (d. h. unter Druck- und Temperatureinwirkung) ausgehärtet werden kann. Durch Wärmezufuhr kann auch ein eventuell verwendeter Klebstoff ausgehärtet werden. Das Werkzeug kann dementsprechend mit einer Kühl- und/oder Heizeinrichtung ausgestattet sein.
  • Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft und in nicht einschränkender Weise anhand der schematischen Figuren näher erläutert. Die in den Figuren gezeigten und/oder nachfolgend erläuterten Merkmale können, auch unabhängig von konkreten Merkmalskombinationen, allgemeine Merkmale der Erfindung sein und die Erfindung weiterbilden.
  • 1 zeigt ein erfindungsgemäß hergestelltes Hybridbauteil in einer Seitenansicht.
  • 2 veranschaulicht in mehreren Schnittdarstellungen die Herstellung des Hybridbauteils aus 1.
  • Bei dem in 1 gezeigten Bauteil 100 handelt es sich um ein Hybridbauteil, das aus einem Metallbauteil, konkret einem Blechformteil 110 (prinzipiell könnte es sich auch um ein Profilteil, Gussteil oder dergleichen handeln), insbesondere aus Aluminium- oder Magnesiumblech, und einer darauf bereichsweise aufgebrachten Faserkunststoffverbund-Verstärkung 120' zur lokalen Verstärkung des eigentlichen Bauteils 110 besteht, wobei die beiden Komponenten 110/120' an ihren Berührungsflächen stoffschlüssig miteinander verbunden sind. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ragt die Faserkunststoffverbund-Verstärkung 120' an einer Stelle bis an den Außenrand 115 des Blechformteils 110 heran.
  • Mit Bezug auf die 2a, 2b und 2c wird nachfolgend die Herstellung des Hybridbauteils 100 mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Werkzeugs, das auch als Applikationswerkzeug oder Presswerkzeug bezeichnet werden kann, erläutert, wobei zum Zwecke der Vereinfachung nur der in 1 gekennzeichnete Randbereich dargestellt ist.
  • Das erfindungsgemäße Werkzeug 200 weist ein Unterwerkzeug 220 und ein hierzu relativbewegliches Oberwerkzeug 210 auf. Das Oberwerkzeug 210 ist mit einer Kavität 212 zur Aufnahme eines vorkonfektionierten Faserkunststoffverbund-Patches 120, aus dem durch Anpressen an das Blechformteil 110 bzw. durch Verpressen mit dem Blechformteil 110 die partielle Faserkunststoffverbund-Verstärkung 120' entsteht, ausgebildet. Die Kavität 212 hat eine umlaufend ausgebildete Stufe 214. Die Stufe 214 weist eine definierte Höhe H auf (siehe 2b), um eine gewünschte lokale Komprimierung des Faserkunststoffverbundmaterials zu erreichen (s. u.) und ist von außen nach innen mit einem geraden bzw. ebenen Abschnitt 215 (der insbesondere parallel zur Oberfläche des Blechformteils 110 verläuft) und einem Schrägabschnitt 216 ausgebildet. Die Stufe 214 weist umlaufend eine gleichmäßige Breite B von bspw. bis zu 15 mm auf. Das einteilige Oberwerkzeug 210 ist das Werkzeugteil, mit dem das zu applizierende Faserkunststoffverbund-Patch 120 aktiv gegen das zu verstärkende Blechformteil 110 gepresst werden kann, ohne dass es dabei auf eine bestimmte Raumlage ankommt.
  • Zur Herstellung des Hybridbauteils 100 wird das fertig geformte Blechformteil 110 auf das abstützende Unterwerkzeug 220 gelegt. Das aufzubringende flickenartige Faserkunststoffverbund-Patch 120 wird davor oder danach an der betreffenden Stelle direkt auf das zu verstärkende Blechformteil 110 aufgelegt, wie in 2a gezeigt, oder alternativ am Oberwerkzeug 210 gehaltert. Optional kann zusätzlich ein Klebstoff K, insbesondere in Gestalt einer Klebstofffolie, verwendet werden, der bzw. die zwischen dem Faserkunststoffverbund-Patch 120 und der Oberfläche des Blechformteils 110 angeordnet wird.
  • Durch Schließen des Werkzeugs 200 wird nun das Oberwerkzeug 210 gegen das durch das Unterwerkzeug 220 abgestützte Blechformteil 110 gepresst, wobei mit der Stufe 214 zunächst der Patchrand verpresst und darüber die Kavität 212 gegenüber dem Blechformteil 110 abgedichtet wird. Dies ist in den 2b und 2c. veranschaulicht, wobei 2c das vollständig geschlossene Werkzeug 200 mit maximaler Kompression des Patchrandes zeigt. Die durch die Stufe bzw. den Absatz 214 bewirkte Kompression im Randbereich des Faserkunststoffverbund-Patches 120 beträgt bspw. mehr als 20%, bevorzugt mehr als 40% und insbesondere mehr als 60% der Enddicke S der Faserkunststoffverbund-Verstärkung 120'. Am Patchrand erfolgt durch die Stufe 214 eine flächige, nicht-einschneidende Verpressung des Faserkunststoffverbundmaterials, ohne dass dadurch Fasern beschädigt werden. Währen das Faserkunststoffverbund-Patch 120 beim Anpressen an das Blechformteil 110 insgesamt verdichtet werden kann, wird selbiges in seinem Randbereich überdichtet. Da die Abdichtung mit dem bzw. über das Faserkunststoffverbund-Patch 120 erfolgt ist keine Randzone als Dichtkontur vorzusehen, so dass das Faserkunststoffverbund-Patch 120 direkt am Außenrand 115 des Blechformteils 110 positioniert werden kann.
  • Aufgrund des erfindungsgemäßen Abdichtungskonzepts ist das Werkzeug 200 ohne Werkzeugdichtungen ausgebildet, so dass kein Dichtungsverschleiß eintritt. Bei der Gestaltung des Hybridbauteils 100 und des Werkzeugs 200 müssen kein Dichtungsverlauf und damit einhergehende Probleme, wie bspw. große Eckradien, berücksichtigt werden, so dass hohe Freiheitsgrade bestehen.
  • Durch das Anpressen kommt es, gegebenenfalls unter Wärmezufuhr, zu einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen dem Faserkunststoffverbund-Patch 120 und der Oberfläche des Blechformteils 110. Das Werkzeug 200 kann mit einer Kühl- und/oder Heizeinrichtung 230 ausgebildet sein, mit der das Faserkunststoffverbund-Patch 120 während des Anpressens erwärmt und/oder gekühlt werden kann. Ein im Bereich der Stufe 214 angeordnetes Heiz- und/oder Kühlelement kann hierbei zuerst aktiviert und/oder mit höherer Heiz- bzw. Kühlleistung betrieben werden, um im verpressten Patchrand eine vorzeitige Aushärtung und/oder Abkühlung herbeizuführen.
  • Nach dem Abkühlen und/oder Aushärten wird das Werkzeug 200 geöffnet und das Hybridbauteil 100 kann entnommen werden. Aufgrund der Schräge 216 weist die Faserkunststoffverbund-Verstärkung 120' des Hybridbauteils 100 schräge bzw. angeschrägte Kanten auf, was sowohl technische als auch ästhetische Vorteile hat.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass das zu applizierende Patch 120 bereits mit einem Matrixmaterial versehen ist. Ebenso ist denkbar, dass das Matrixmaterial oder zumindest ein Teil des Matrixmaterials erst während der Anpressphase in die Kavität 212 eingebracht wird, vergleichbar mit dem RTM-Verfahren.
  • In 2c ist schematisch ein zur Kavität 212 gehörender Aufnahmebereich 217 angedeutet, der während der Anpressphase als Reservoir zur Aufnahme überschüssiger Matrix dienen kann. Ein solcher optionaler Aufnahmebereich kann auch anders ausgestaltet und/oder woanders angeordnet sein.
  • Mit der Erfindung ist auch das nachträgliche Erzeugen von Faserkunststoffverbund-Verstärkungen durch Aufbringen von Faserkunststoffverbund-Patches möglich, insbesondere auch dann, wenn das betreffende Bauteil bereits in einem Bauteilverbund oder einer Struktur, bspw. einer Fahrzeugkarosserie, verbaut ist.
  • Die Erfindung ermöglicht in einfacher Weise das lokale Verstärken von Bauteilen (insbesondere metallischen Bauteilen) und Bauteilstrukturen (bspw. Fahrzeugkarosserien) durch, insbesondere automatisiertes, Aufbringen von Faserkunststoffverbund-Patches, was auch bei hochvolumigen Stückzahlen mit kurzen und somit OEM-konformen Taktzeiten erfolgen kann. Im Fahrzeugbau kann die erfindungsgemäße Technologie bspw. in den Karosseriebau, in den Lackierprozess und/oder in die Montage integriert werden, wobei bestehende Prozessabläufe in der Herstellung von Fahrzeugen (z. B. Rohbauabläufe) berücksichtigt werden können.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2014/173669 A1 [0003, 0010, 0012, 0019, 0020]
    • DE 102013105673 A1 [0004]

Claims (10)

  1. Werkzeug (200) zum Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches (120) auf ein Bauteil (110), insbesondere auf ein Blechformteil, mit einem Oberwerkzeug (210), das eine Kavität (212) zur Aufnahme des aufzubringenden Faserkunststoffverbund-Patches (120) aufweist, wobei im Randbereich der Kavität (212) die Kavitätskontur (214) derart ausgebildet ist, dass beim Anpressen des Oberwerkzeugs (210) an das Bauteil (110) zunächst der Patchrand verpresst und dadurch die Kavität (212) abgedichtet wird.
  2. Werkzeug (200) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dieses ohne Werkzeugdichtungen ausgebildet ist.
  3. Werkzeug (200) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kavität (212) eine umlaufend ausgebildete Stufe (214) aufweist, die eine Breite (B) von bis zu 15 mm, bevorzugt von bis zu 10 mm und insbesondere von bis zu 5 mm hat.
  4. Werkzeug (200) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberwerkzeug (210) einteilig ausgebildet ist.
  5. Werkzeug (200) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kavität (212) mit einem Reservoir (217) zur Aufnahme überschüssiger Matrix ausgebildet ist.
  6. Werkzeug (200) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieses auch ein Unterwerkzeug (220) aufweist.
  7. Verfahren zum Aufbringen eines Faserkunststoffverbund-Patches (120) auf ein Bauteil (110), mit: – Bereitstellen des Bauteils (110), wobei es sich insbesondere um ein Blechformteil handelt; – Bereitstellen des Faserkunststoffverbund-Patches (120); – Positionieren des Faserkunststoffverbund-Patches (120) relativ zum Bauteil (110); – Anpressen des Faserkunststoffverbund-Patches (120) an das Bauteil (110) mithilfe eines Werkzeugs (200) gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche, wobei zunächst der Patchrand verpresst und darüber die das Faserkunststoffverbund-Patch (120) aufnehmende Kavität (212) abgedichtet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein Klebstoff (K) verwendet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Abschnitt des Patchrands direkt an einem Bauteilrand (115) positioniert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserkunststoffverbund-Patch (120) und/oder der Klebstoff (K) während des Anpressens durch Wärmezufuhr ausgehärtet werden.
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