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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung eines Spinnkopses, wobei der Spinnkops auf einer Ringspinnmaschine hergestellt und auf einer Spulmaschine weiterverarbeitet wird, und wobei auf der Ringspinnmaschine Oberwindungen auf den Spinnkops aufgebracht werden.
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Spinnkopse werden auf Ringspinnmaschinen gefertigt. Spinnkopse umfassen eine leicht konische Hülse und einen Garnkörper, der im oberen Bereich, das heißt, im Bereich der Hülsenspitze, einen Kopskegel und im unteren Bereich, das heißt, im Bereich des Hülsenfußes, einen leicht abgerundeten Ansatz aufweist. Während des Spinnens, beziehungsweise beim Aufbau des Kopses, bewegt sich die Ringbank der Ringspinnmaschine entlang des Kopskegels auf und ab, wobei der Garnkörper aufgebaut wird und sich der Kopskegel bis zur Fertigstellung stetig nach oben in Richtung der Hülsenspitze bewegt.
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Die Spinnkopse weisen nur relativ wenig Garnvolumen auf und werden deshalb auf Spulmaschinen zu großvolumigen Kreuzspulen umgespult. Wie in der
EP 0 360 287 A1 offenbart, befindet sich im Verfahrensablauf zwischen der Ringspinnmaschine und der Spulmaschine eine Kopsvorbereitungsstation, die in der Regel in die Spulmaschine integriert ist. In der Kopsvorbereitungsstation wird das Fadenende erfasst und für die Weiterverarbeitung an den Spulstellen der Spulmaschine präpariert. Die Fadenendlage, das heißt, der Ort an der Oberfläche des Spinnkopses, wo sich das Fadenende des von der Ringspinnmaschine kommenden Kopses normalerweise befindet, kann verschieden sein und hängt von der Ausführung der Ringspinnmaschine ab. Die Spinnkopse können eine Unterwindung, eine Hinterwindung oder eine Oberwindung umfassen. Die Kopsvorbereitungsstation enthält ein auf die Art der Fadenendlage abgestimmtes Fadenerfassungsmittel.
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Die
DE 10 2006 050 219 A1 offenbart ein Verbundsystem aus einer Ringspinnmaschine und einer Spulmaschine, wobei im Bereich der Spulmaschine eine Vorbereitungseinrichtung für Spinnkopse installiert ist. Die Vorbereitungseinrichtung ist erforderlich, da das Fadenende der Spinnkopse an der Ringspinnmaschine so abgelegt wird, dass es, wenn keine besonderen Maßnahmen ergriffen werden, an den Spulstellen der Spulmaschine nicht aufnehmbar und entsprechend nicht an die Fadenzuführorgane der Spulstellen übergebbar ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Fadenende auf dem Spinnkops als Hinterwindung abgelegt.
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Die Vorbereitungseinrichtung ist dazu ausbildet, einen an der Ringspinnmaschine auf der Oberfläche des Spinnkopses abgelegten Hinterwindungsfaden zu erfassen und das Fadenende für die Weiterverarbeitung an der Spulstelle der Spulmaschine bereitzustellen. Die Bereitstellung erfolgt in Form von Oberwindungen, hier Spitzenwicklung genannt, das heißt, im Bereich der Hülsenspitze wird eine vorgebbare Anzahl von Windungen auf die Spinnkopshülse gewickelt.
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Die
DE 100 37 513 A1 beschreibt den Abspinnvorgang auf der Ringspinnmaschine. Das heißt, es wird die Vorgehensweise nach Fertigstellung des Spinnkopses beschrieben. Nach Fertigstellung des Spinnkopses kann, falls gewünscht, in dessen Oberteil zunächst eine Oberwindung, anschließend während des Herabfahrens der Ringbank eine Hinterwindung und zum Schluss eine Unterwindung unterhalb des Kopses auf der Spindel aufgebracht werden, worauf das sogenannte Doffen, das Abziehen des Kopses, beziehungsweise einer Vielzahl von Kopsen, in der Spinnmaschine erfolgt.
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Die
DE 1 535 038 A1 offenbart das Anbringen von Fadenreserven, das heißt, Oberwindungen und/oder Unterwindungen, an den oberen und/oder unteren Enden von Kopsen beziehungsweise von Spindeln von Ringspinnmaschinen. Es wird erläutert, dass die Fadenreserven für die weitere Handhabung der Kopse auf Spulmaschinen häufig erforderlich sind. Eine Ober- oder Unterwindung garantiert eine definierte Ablage des Fadenendes auf dem Spinnkops und erleichtert das Auffinden des Fadenendes in der Kopsvorbereitung.
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Die Verwendung einer Vorbereitungseinrichtung für Spinnkopse ist gemäß dem Stand der Technik alternativlos. Sie hat jedoch vielfältige Nachteile. So ist die Taktleistung der Vorbereitung begrenzt. Sie verursacht einen hohen konstruktiven Aufwand. Die Kopsvorbereitung erzeugt Garnabfall und verbraucht Energie.
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Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Weiterverarbeitung von Spinnkopsen auf Spulmaschinen zu verbessern.
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Zur Lösung der Aufgabe wird der Spinnkops mit den auf der Ringspinnmaschine aufgebrachten Oberwindungen zu einer Spulstelle einer Spulmaschine transportiert. An der Spulstelle wird das Fadenende des Spinnkopses durch die an der Ringspinnmaschine aufgebrachten Oberwindungen bereitgestellt. Das bereitgestellte Fadenende des Spinnkopses wird an der Spulstelle der Spulmaschine erfasst. Schließlich wird eine Fadenverbindung durchgeführt und der Spinnkops an der Spulstelle abgespult.
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Wie oben erläutert, ist es im Stand der Technik bekannt, Kopse in einer Vorbereitungseinrichtung mit einer Oberwindung zu versehen, damit das Fadenende an der Spulstelle aufgefunden werden kann. Außerdem ist es bekannt, an der Ringspinnmaschine Oberwindungen zu erzeugen, damit das Fadenende in der Vorbereitungseinrichtung leichter aufgefunden werden kann. Bei modernen umrichtergesteuerten Antrieben für die Ringbank der Ringspinnmaschine können beliebige Ausbildungen der Oberwindung erzeugt werden, ohne Änderungen an der Ringspinnmaschine vornehmen zu müssen. Es müssen lediglich die Steuerparameter entsprechend eingestellt werden. Erfindungsgemäß wird der Spinnkops direkt von der Ringspinnmaschine zu der Spulstelle transportiert, das heißt, ohne eine spezielle Kopsvorbereitung zu durchlaufen. Die Vorbereitungseinrichtung kann damit entfallen und damit alle mit ihr verbundenen Nachteile. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die konstruktive Vereinfachung der Spulmaschine, erhöht die Produktivität und senkt den Energieverbrauch.
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Die Spulmaschine sollte lediglich eine Oberwindungseinrichtung für Restkopse enthalten, wie sie auch im Stand der Technik bekannt ist. Diese Einrichtung bereitet lediglich aus der Spulstelle ausgeschleuste Restkopse auf. Solche an der Spulstelle nicht vollständig abgespulten Spinnkopse entstehen zum Beispiel, wenn nach einem Fadenbruch das Fadenende auf dem Spinnkops nicht mehr aufgefunden werden kann. In dieser Oberwindungseinrichtung für Restkopse können auch die Spinnkopse aufbereitet werden, die auf der Ringspinnmaschine nicht ordnungsgemäß mit einer Oberwindung ausgestattet wurden und deshalb das Fadenende an der Spulstelle nicht erfasst werden konnte. Diese Spinnkopse werden einfach aus der Spulstelle wieder ausgeschleust. Im Gegensatz zu einer regulären Kopsvorbereitung wird die Oberwindungseinrichtung für Restkopse aber nur von einer geringen Anzahl fehlerhafter Kopse durchlaufen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl im Zusammenhang mit einem automatisierten Verbundsystem Anwendung finden, bei dem die Kopse über ein Transportsystem automatisiert von der Ringspinnmaschine zu der Spulmaschine transportiert werden, als auch bei getrennter Aufstellung der Ringspinnmaschine und der Spulmaschine.
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Vorzugsweise werden auf der Ringspinnmaschine zwei oder mehr als zwei Oberwindungen aufgebracht. Bei mindestens zwei Oberwindungen kann man davon ausgehen, dass ausreichend Fadenlänge vorhanden ist, damit die Fadenzuführorgane der Spulstelle den Faden erfassen und einer Fadenverbindungseinrichtung zuführen können. Eine höhere Sicherheit gewähren mindestens drei Oberwindungen.
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Die Fadenzuführorgane können eine Blaseinrichtung und ein Greiferrohr umfassen. Die Blaseinrichtung bläst das Fadenende von der Kopsspitze ab, damit es von dem Greiferrohr aufgenommen und in die Fadenverbindungseinrichtung eingelegt werden kann.
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Vorzugsweise haben die Oberwindungen von der Oberkante der Hülse des Spinnkopses einen Abstand von weniger als zehn Millimetern. Bei einer solchen Positionierung können die Oberwindungen von der Kopshülse zuverlässig abgeblasen werden.
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Die Oberwindungen haben vorzugsweise einen Abstand von mehr als einem Millimeter von der Oberkante der Hülse des Spinnkopses. So ist sichergestellt, dass die Oberwindungen nicht ungewollt von der Hülse rutschen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
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Es zeigen:
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1 ein Verbundsystem aus einer Ringspinnmaschine und einer Spulmaschine;
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2 eine schematische Darstellung einer Spinnstelle einer Ringspinnmaschine;
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3 eine schematische Darstellung einer Spulstelle einer Spulmaschine.
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Die 1 zeigt ein Verbundsystem aus einer Ringspinnmaschine 30 und einer Spulmaschine 1. Das Verbundsystem weist ein Spulen-/Hülsentransportsystem 3, wie auch in 2 dargestellt, auf, das die von der Ringspinnmaschine 30 gefertigten Spinnkopse 9 zu den Spulstellen 2 der Spulmaschine 1 transportiert und die abgespulten Hülsen 34 zu der Ringspinnmaschine 30 zurücktransportiert. Das Spulen-/Hülsentransportsystem 3 weist spulmaschinenseitig eine Kopszuführstrecke 4 auf. Die Spinnkopse 9 werden über eine Zweigstrecke 44 zu einer reversierend antreibbaren Speicherstrecke 5 transportiert und von da aus über Quertransportstrecken 6 zu den Spulstellen 2 geleitet. Die abgespulten Hülsen 34 werden über die Hülsenrückführstrecke 7 zu der Ringspinnmaschine 30 zurücktransportiert. Nicht vollständig abgespulte Spinnkopse 9 werden über die Zweigstrecke 45 zu einer Oberwindungseinrichtung 46 für Restkopse geführt. Die Restkopse werden dann über die Speicherstrecke 5 und die Quertransportstrecken 6 wieder den Spulstellen 2 zugeführt.
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Die 2 zeigt eine Spinnstelle einer Ringspinnmaschine 30. Solche Ringspinnmaschinen sind im Prinzip bekannt und deshalb hier nur schematisch dargestellt. Hier wird auch der Aufbau des Spinnkopses 9 genauer dargestellt. Der Spinnkops 9 wird auf eine leicht konische Hülse 34, die sich vom Hülsenfuß 16 zur Hülsenspitze 15 verjüngt, gewickelt. Am Hülsenfuß 16 weist der Garnkörper des Spinnkopses 9 einen leicht abgerundeten Ansatz 21 auf und im Bereich der Hülsenspitze 15 einen Kopskegel 20.
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Der Spinnkops 9 ist auf einer rotierenden Spindel 41 angeordnet, während sich die Ringbank 27 auf und ab bewegt. Die Ringspinnmaschine 30 weist ein Streckwerk 38 auf. Der von dem Streckwerk 38 gelieferte Faden 39 durchläuft einen Fadenführer 36 und dann den Ringläufer 31. Der Ringläufer 31 rotiert auf dem Spinnring 29 um den Kopskegel 20. Der Spinnring 29 ist auf der Ringbank 27 angeordnet und bewegt sich mit dieser auf und ab, so dass der Faden 39 auf dem Kops 9 im Bereich des Kopskegels 20 abgelegt wird. Nach Fertigstellung des Kopses 9 bewegt sich die Ringbank 27 weiter zur Hülsenspitze und legt mindestens zwei Oberwindungen 43, vorteilhafter 3 oder mehr, auf die Kopshülse 34 oberhalb des Garnkörpers. Der Abstand der Oberwindungen 43 von der Oberkante 17 der Hülse 34 beträgt zwischen 1 und 10 mm. Nach dem Legen der Oberwindungen 43 fährt die Ringbank 27 schnellstmöglich zum Hülsenfuß, um eine minimale Anzahl Hinterwindungen auf dem Spinnkops 9 zu generieren. Nach dem Legen einer Unterwindung auf die Spindel 41 kann der Doffvorgang beginnen. Das heißt, es erfolgt das Abziehen der fertiggestellten und mit einer Oberwindung 43 versehenen Spinnkopse 9 von den Spindeln 41 der Ringspinnmaschine 30 und die Übergabe an das Spulen-/Hülsentransportsystem 3. Die Spinnkopse 9 werden gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren direkt zu den Spulstellen 2 der Spulmaschine 1 transportiert, ohne eine Kopsvorbereitung zu durchlaufen.
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An den Spulstellen 2 werden die Spinnkopse 9 in Abspulstellung 10 positioniert. Die 3 zeigt schematisch den Aufbau einer Spulstelle 2. An der Spulstelle 2 wird der Faden von dem Spinnkops 9 auf eine Kreuzspule 11 umgespult. Zum Aufspulen der Kreuzspule 11 ist eine Spuleinrichtung 24 vorhanden. Die Spuleinrichtung 24 umfasst einen Spulenrahmen 18, der um die Schwenkachse 19 schwenkbar ist. Die Kreuzspule 11 liegt auf einer Spulenantriebswalze 26 auf und wird von dieser angetrieben. Der Faden wird mittels einer Changiereinrichtung 28 auf der Kreuzspule 11 abgelegt. Zur Herstellung einer Fadenverbindung nach einem Fadenbruch ist eine Fadenverbindungseinrichtung 13 vorhanden. Zum Erfassen und Einlegen des von der Kreuzspule kommenden Oberfadens in die Fadenverbindungseinrichtung 13 ist die schwenkbare Saugdüse 12 vorhanden, die über eine maschinenlange Unterdrucktraverse 32 mit der Unterdruckquelle 33 verbunden ist. Zum Einlegen des von dem Spinnkops 9 kommenden Unterfadens in die Fadenverbindungseinrichtung 13 ist das schwenkbare Greiferrohr 25 vorgesehen. Unterhalb der Fadenverbindungseinrichtung 13 ist ein Fadenspanner 14 angeordnet, mit dem der Unterfaden nach einem Fadenbruch geklemmt werden kann. Der Unterfadensensor 22 detektiert die Anwesenheit des Unterfadens.
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Bei einem Fadenbruch unterhalb des Fadenspanners 14 oder nach dem vollständigen Abspulen des Spinnkopses 9 wird eine Kopswechselschaltung ausgelöst und ein neuer Spinnkops 9 in der Abspulstellung 10 positioniert. Oberhalb des Spinnkopses ist ein absenkbares Gehäuse 40 mit mehreren Blasdüsen angeordnet, um das als Oberwindungen 43 auf der Hülsenspitze 15 abgelegte Fadenende abzulösen und über das Fadenleitrohr 23 in Richtung des Greiferrohres 25 zu transportieren. Der Unterfaden kann dann von dem Greiferrohr 25 zur Herstellung einer Fadenverbindung in die Fadenverbindungseinrichtung 13 eingelegt werden. Die Blasdüsen des Gehäuses 40 werden über das Anschlussrohr 52 mit Druckluft versorgt. Das Anschlussrohr 52 ist über das Ventil 35 mit der Ansteuerung 37 an den maschinenlangen Druckluftkanal 42 angeschlossen.
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Wenn das Fadenende des Spinnkopses nicht erfasst werden kann, weil beispielsweise Oberwindungen 43 auf der Ringspinnmaschine nicht korrekt gelegt worden sind, wird der Spinnkops 9 aus der Spulstelle ausgeschleust und der Oberwindungseinrichtung für Restkopse zugeführt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 0360287 A1 [0003]
- DE 102006050219 A1 [0004]
- DE 10037513 A1 [0006]
- DE 1535038 A1 [0007]