DE102014000134B4

DE102014000134B4 - Krafteinleitungsbaugruppe

Info

Publication number: DE102014000134B4
Application number: DE102014000134.2A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Individual
Current assignee: Albany Engineered Composites Inc
Priority date: 2013-01-25
Filing date: 2014-01-13
Publication date: 2015-06-25
Anticipated expiration: 2034-01-14
Also published as: DE102014000134A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft formschlüssige Krafteinleitungselemente in faserverstärkten rohrförmigen Bauteilen. Um aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des rohrförmigen Faserverbundrohrs (2) induzierten Spannungen zu reduzieren, höhere Kräfte übertragen zu können und Krafteinleitungsbaugruppen wirtschaftlich herstellen zu können ist erfindungsgemäß zwischen dem formschlüssigen Krafteinleitungselement (1), welches auch mehrteilig ausgeführt sein kann und mindestens einen konischen Verlauf des Krafteinleitungselements (1) zum Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) aufweist eine Zwischenschicht (3) vorhanden und diese Zwischenschicht (3) weist erfindungsgemäß eine geringere Steifigkeit als das Krafteinleitungselement (1) und das Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) in dem an die Zwischenschicht (3) angrenzenden Bereichen auf. Durch diese Bauweise ergeben sich folgende wesentlichen Vorteile. Spannungen die beispielsweise aufgrund von unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten des Krafteinleitungselements und des faserverstärkten Rohres entstehen können so erheblich reduziert werden, so dass das Krafteinleitungselement bei Einsatz in einem weiten Temperaturbereich weitestgehend spielfrei und spannungsfrei in dem faserverstärkten Rohr integriert bleibt, es können höhere Kräfte übertragen werden, die Baugruppe lässt sich wirtschaftlich fertigen und es kann ein zweistufiges Versagen mit Anzeige des Versagens nach der ersten Stufe eingestellt werden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft formschlüssige Krafteinleitungselemente in faserverstärkten rohrförmigen Bauteilen.
Bei dem Einsatz von faserverstärkten Rohren besteht häufig das grundsätzliche Problem, Kräfte in diese Struktur einzuleiten. Meistens werden dazu Gewindeelemente verwendet, die in den Rohren eingelassen werden. Für die problematische Verbindung von Gewindeelementen und faserverstärkten Rohren gibt es eine Vielzahl an Lösungen. Derartige Streben mit rohrförmigen Körpern aus Faserverbundwerkstoff zeichnen sich insbesondere durch ihr, im Vergleich zu metallischen Streben, geringes Gewicht aus.
Üblich ist, die Krafteinleitungselemente am Ende derartiger Streben metallisch auszuführen. In den meisten Fällen werden Krafteinleitungselemente aus Aluminium eingesetzt. Diese sind üblicherweise stoffschlüssig durch Verklebung oder formschlüssige mit dem rohrförmigen Körper aus Faserverbundwerkstoff verbunden. Nachteilig sind hierbei die aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen Krafteinleitungselement und rohrförmigen Faserverbundrohrs induzierten Spannungen, die starre Verbindung, die sich nachteilig auf Stoßbelastungen in der Krafteinleitung auswirken, das schlagartige Komplettversagen bei Erreichen einer Grenzlast, die schlechte Korrosionsbeständigkeit, die aufwändige Qualitätskontrolle insbesondere bei der Klebverbindung und die hohen Herstellungskosten. Häufig weisen die in das Faserverbundrohr eingebrachten Krafteinleitungselemente stark abweichende thermische Ausdehnungskoeffizienten zu dem umgebenden Faserverbundmaterial auf welches sich insbesondre bei Temperaturbelastungen nachteilig auswirken kann.
Gerade im Flugzeugbau, in dem derartige Streben auch als Verstrebungen, Verbindungsstangen oder Zug-Druck-Stangen bezeichnet werden, dienen die Streben insbesondere zur Führung und mechanischen Lagerung bzw. zur Abstützung (engl. „Struts” oder „Tierods”), sind extremen Temperaturschwankungen sowie mechanischen Belastungen ausgesetzt und müssen höchste Qualitätsstandards erfüllen. Streben dieser Art umfassen im Allgemeinen einen im Wesentlichen rohrförmigen Körper, an dessen Ende sich jeweils ein Element (Krafteinleitungselement) zur Montage der Strebe befindet.
Diese Streben kommen in Flugzeugen in erheblichen Stückzahlen vor, wobei sich ein Strebentyp insbesondere durch Variation der Länge auszeichnet. Die Variation der Länge wird im Wesentlichen durch Veränderung der Länge des im Allgemeinen rohrförmigen Körpers der Strebe erreicht. Die Krafteinleitungselemente sind bei einem Strebentyp im Wesentlichen gleich, so dass insbesondere die Krafteinleitungselemente in einer hohen Stückzahl vorkommen.
An derartige Streben werden besonders hohe Ansprüche an die Festigkeit der verwendeten Materialien bei gleichzeitig geringem Gewicht, an Reproduzierbarkeit und Qualitätssicherung, Wirtschaftlichkeit und auch an die Korrosionsbeständigkeit gestellt. Zudem müssen die Streben extrem widerstandsfähig gegen mechanische sowie umgebungsbedingte Beanspruchungen sein.
Die steigenden Anforderungen an Gewichts- und Kosteneinsparung führen an die Grenzen des Potentials bekannter Bauweisen für Streben mit rohrförmigen Körpern aus Faserverbundwerkstoffen.
Der gattungsgemäße Stand der Technik ist aus DE 34 08 650 A1 bekannt. Zum weiteren Stand der Technik wird auf DE 20 2009 003 662 U1 , DE 10 2004 021 144 B4 , EP 0 841 490 A2 sowie DE 10 2006 039 565 A1 hingewiesen.
Im Fall der EP 0841490 wird ein Gewindeelement verwendet, in das eine geschlitzte CFK-Hülse zwischen zwei Anschlägen eingefügt wird. Da die geschlitzte Hülse dabei sehr genau gefertigt sein muß, um möglichst spielfrei in das Gewindeelement eingepasst zu werden, ergibt sich hier ein erhöhter Fertigungsaufwand sowie ein Problem der Qualitätssicherung.
Im Fall der DE 10 2006 039 565 A1 wird ein erhöhter Fertigungsaufwand umgangen. Zudem wird der Ansatz verfolgt, Teile des Krafteinleitungselements aus Faserverbundwerkstoff auszuführen. Nachteilig ist, dass diese Ausführungsform als Klebeverbindung ausgeführt ist und dadurch ein Problem der Qualitätssicherung darstellt.
Bei dem Einsatz formschlüssig eingebrachter Krafteinleitungselemente ergibt sich in einigen Anwendungsfällen insbesondere die bereits angeführte Problematik aufgrund von Unterschieden in den thermischen Ausdehnungskoeffizienten und schlagartiger Krafteinleitung zwischen Krafteinleitungselement und dem faserverstärkten Rohr sowie die Problematik extrem aufwändiger Qualitätssicherungsmaßnahmen. Diese Problematik tritt insbesondere bei Einsatz der Struktur in einem weiten Temperaturbereich auf.
Alle bisher bekannten Bauweisen für Streben mit rohrförmigen Körpern aus Faserverbundwerkstoffen sind entweder zu aufwändig und damit zu kostenintensiv in der Herstellung und/oder halten den Anforderungen bezüglich geringen Gewichtes, Korrosionsfreiheit, Sicherheit der Verbindung, Spielfreiheit bei Temperaturschwankungen und/oder mechanischer Beanspruchungen nicht stand.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Krafteinleitungselemente für rohrförmige Streben aus Faserverbundwerkstoffen derart weiterzubilden, dass die dem heutigen Stand der Technik entsprechenden Nachteile vermieden werden.
Die Aufgabe wird durch eine Krafteinleitungsbaugruppe dadurch gelöst, dass das formschlüssige Krafteinleitungselement (1), welches auch mehrteilig ausgeführt sein kann und mindestens einen konischen Verlauf des Krafteinleitungselements (1) zum Endstück (5) des faserverstärkten Rohres (2) aufweist und im Folgenden bei beispielsweiser zweiteiliger Ausführung mit Krafteinleitungselement (1) und Zug-/Druckauge (7) bezeichnet wird, formschlüssig in ein faserverstärktes Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) integriert wird, wobei erfindungsgemäß zwischen Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) eine Zwischenschicht (3) eingebracht ist und diese Zwischenschicht (3) erfindungsgemäß gebildet durch eine Vielzahl von Materialerhebungen oder -vertiefungen wie Oberflächenrauhigkeiten, Rillen, Riefen, Noppen, Spitzen oder Stege mit einer Höhe bzw. Tiefe, gemessen vor Montage der Baugruppe, zwischen 0,04 mm und 10 mm über bzw. unter der Bauteilbasis (4) des Bauteils, an dem oder in dem sich die Materialerhebungen oder -vertiefungen befinden, wobei diese entweder am Krafteinleitungselement (1) oder am Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) oder an beiden Bauteilen vorhanden sein können.
Durch diese Bauweise ergeben sich folgende wesentlichen Vorteile gegenüber dem Stand der Technik.
Spannungen die beispielsweise aufgrund von unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten des Krafteinleitungselements (1) und des faserverstärkten Rohres (2) entstehen, können erheblich reduziert werden, so dass die Krafteinleitungsbaugruppe bei Einsatz in einem weiten Temperaturbereich weitestgehend spielfrei und spannungsfrei funktioniert. Ein weiterer Vorteil ergibt sich bei stoßartigem Eintragen von Kräften über das Krafteinleitungselement (1) in das Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2), da die Zwischenschicht (3), mit der geringeren Steifigkeit als die umgebenden Materialien, die stoßartige Belastung dämpft und für eine gleichmäßige Kraftübertragung in die umliegenden Bereiche führt. Zudem lassen sich die Krafteinleitungsbaugruppen auf diese Weise sehr effizient und kostengünstig fertigen.
Als weiterer positiver Nebeneffekt kann bei entsprechender Ausführung ein mehrstufiges Versagen, mindestens zweistufiges Versagen, im Bereich der Kraftübertragung durch die Zwischenschicht (3) erreicht werden. In der ersten Stufe versagt die Zwischenschicht (3), ohne dass es zu einem Versagen des Krafteinleitungselements (1) und des Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) kommt. Dies wird für den Anwender durch eine Anzeige in Form einer deutlichen Verlängerung der Krafteinleitungsbaugruppe deutlich sichtbar. Frühestens in einer zweiten Stufe und auf einem höheren Kraftniveau im Vergleich zu dem Versagen der ersten Stufe kommt es dann zu einem Versagen des Krafteinleitungselements (1) und/oder des Endstücks (5) des faserverstärkten Rohrs (2) und/oder des faserverstärkten Rohrs (2).
In einer weiteren Bauweise der Krafteinleitungsbaugruppe befindet sich im Bereich der Zwischenschicht (3) eine oder mehrere Zwischenlagen (6), mit einer mindestens 10% geringeren Steifigkeit – jeweils gemessen vor Montage der Baugruppe bei Raumtemperatur – als die des Endstücks des Faserverbundrohres (5) und des Krafteinleitungselements (1). Die Steifigkeit beschreibt den Widerstand eines Körpers gegen elastische Verformung durch eine Kraft und hängt von der Elastizität des Werkstoffs (E- oder G-Modul) und von der Geometrie des Bauteils ab. Die Zwischenlage kann dabei aus Gummi, Schaum, Kunststoff, Elastomer, Holz, Metall, Nichtmetall, Gel und/oder Kork bestehen.
Das faserverstärkte Rohr (2) und das Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) bestehen vorzugsweise, aber nicht ausschließlich, aus kontinuierlichen Glas-, Kohlenstoff-, Basalt- und/oder Kunststofffasern in Verbindung mit einem Kunststoff, vorzugsweise aber nicht ausschließlich Epoxyd-, Phenol-, Polyester- und/oder Vinylesterharz oder einem Thermoplasten wie PP, PA, ABS, PEI, PPS- oder PEEK-Matrix.
Das Krafteinleitungselement (1) besteht vorzugsweise, aber nicht ausschließlich, aus Metall (z. Bsp. Stahl, Aluminium, Titan), Glas-, Kohlenstoff-, Basalt- und/oder Kunststofffaserverstärktem Kunststoff in Verbindung mit einem Kunststoff, vorzugsweise aber nicht ausschließlich Epoxyd-, Phenol-, Polyester- und/oder Vinylesterharz oder einem Thermoplasten wie PP, PA, ABS, PEI, PPS- oder PEEK-Matrix bzw. einer Kombination aus den oben aufgeführten Materialien.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben.
Es zeigt:
1 einen schematischen Schnitt durch die Krafteinleitungsbaugruppe, bestehend aus dem formschlüssigen Krafteinleitungselement (1) welches hier mehrteilig ausgeführt dargestellt ist, wobei das Krafteinleitungselement (1) zwei konische Verläufe in Form eines Doppelkonus zum Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) hin aufweist. Das externe Krafteinleitungselement hier in Form eines Zug/Druckauges (7) dargestellt ist in dieser Ausführungsform durch ein Gewinde mit dem Krafteinleitungselement (1) verbunden. Durch den Doppelkonus des Krafteinleitungselements (1) ist dieses sowohl in Zugrichtung als auch in Druckrichtung formschlüssig mit dem Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) verbunden.
Zwischen Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des faserverstärktem Rohrs (2) befindet sich eine Zwischenschicht (3). Die Zwischenschicht (3) ist gebildet durch eine Vielzahl von Materialerhebungen oder -vertiefungen wie Oberflächenrauhigkeiten, Rillen, Riefen, Noppen, Spitzen und befindet sich in dieser beispielhaften Ausführungsform am Krafteinleitungselement (1).
2 einen vergrößerten Ausschnitt des schematischen Schnitts durch die Krafteinleitungsbaugruppe, bestehend aus Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) mit einer Zwischenschicht (3) an dem Krafteinleitungselement (1), gebildet durch eine Vielzahl von Materialerhebungen oder -vertiefungen mit einer Höhe bzw. Tiefe, gemessen vor Montage der Baugruppe über der Bauteilbasis (4) des Krafteinleitungselements (1). Die Höhe bzw. Tiefe würde in diesem Ausführungsbeispiel zwischen oberem Ende der Zwischenschicht (3) des Krafteinleitungselements (1) und der Bauteilbasis (4) des Krafteinleitungselements vor Montage der Baugruppe gemessen werden.
3 einen schematischen Schnitt durch die Krafteinleitungsbaugruppe, bestehend aus dem formschlüssigen Krafteinleitungselement (1) welches hier ebenfalls mehrteilig ausgeführt dargestellt ist, wobei das Krafteinleitungselement (1) wieder zwei konische Verläufe in Form eines Doppelkonus zum Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) hin aufweist. Das externe Krafteinleitungselement hier in Form eines Zug/Druckauges (7) dargestellt ist in dieser Ausführungsform wieder durch ein Gewinde mit dem Krafteinleitungselement (1) verbunden. Zwischen Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des faserverstärktem Rohrs (2) befindet sich eine Zwischenschicht (3). Die Zwischenschicht (3) ist gebildet durch eine Vielzahl von Materialerhebungen oder -vertiefungen wie Oberflächenrauhigkeiten, Rillen, Riefen, Noppen, Spitzen und befinden sich in dieser beispielhaften Ausführungsform an beiden Bauteilen, am Krafteinleitungselement (1) sowie am Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2).
4 einen vergrößerten Ausschnitt des schematischen Schnitts durch die Krafteinleitungsbaugruppe, bestehend aus Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) mit einer Zwischenschicht (3) an dem Krafteinleitungselement (1) und an dem Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) gebildet durch eine Vielzahl von Materialerhebungen oder -vertiefungen mit einer Höhe bzw. Tiefe, gemessen vor Montage der Baugruppe über bzw. unter der Bauteilbasis (4) des Krafteinleitungselements (1) bzw. der Bauteilbasis (4) des Endstücks (5) des faserverstärkten Rohrs (2). Die Höhen bzw. Tiefen der Materialerhebungen am Krafteinleitungselement (1) würden in diesem Ausführungsbeispiel zwischen oberem Ende der Zwischenschicht (3) des Krafteinleitungselements (1) und der Bauteilbasis (4) des Krafteinleitungselements vor Montage der Baugruppe gemessen. Die Höhen bzw. Tiefen der Materialerhebungen am Endstück (5) würden in diesem Ausführungsbeispiel zwischen unterem Ende der Zwischenschicht (3) des Endstücks (5) und der Bauteilbasis (4) des Endstücks (5) gemessen.
5 einen schematischen Schnitt durch die Krafteinleitungsbaugruppe, bestehend aus dem formschlüssigen Krafteinleitungselement (1) welches hier einteilig ausgeführt dargestellt ist, wobei das Krafteinleitungselement (1) zwei konische Verläufe in Form eines Doppelkonus zum Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) hin aufweist. Zwischen Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) befindet sich eine Zwischenschicht (3). Im Bereich der Zwischenschicht (3) befindet sich eine Zwischenlage (6), mit einer mindestens 10% geringeren Materialsteifigkeit – jeweils gemessen vor Montage der Baugruppe bei Raumtemperatur – als die des Endstücks des Faserverbundrohres (5) und des Krafteinleitungselements (1).
6 einen vergrößerten Ausschnitt des schematischen Schnitts durch die Krafteinleitungsbaugruppe, bestehend aus Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) mit einer Zwischenschicht (3) an dem Krafteinleitungselement (1) gebildet durch eine Vielzahl von Materialerhebungen oder -vertiefungen und einer weichen Zwischenlage (6).
7 einen schematischen Schnitt durch die Krafteinleitungsbaugruppe, bestehend aus dem formschlüssigen Krafteinleitungselement (1) welches hier zweiteilig ausgeführt dargestellt ist, wobei das Krafteinleitungselement (1) zwei konische Verläufe in Form eines Doppelkonus zum Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) hin aufweist und mit einem Zug-/Druckauge (7) über ein Gewinde verbunden ist. Zwischen Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des faserverstärktem Rohrs (2) befindet sich eine Zwischenschicht (3). Im Bereich der Zwischenschicht (3) befindet sich eine Zwischenlagen (6), mit einer mindestens 10% geringeren Materialsteifigkeit – jeweils gemessen vor Montage der Baugruppe bei Raumtemperatur – als die des Endstücks des Faserverbundrohres (5) und des Krafteinleitungselements (1).
8 einen vergrößerten Ausschnitt des schematischen Schnitts durch die Krafteinleitungsbaugruppe, bestehend aus Krafteinleitungselement (1) und Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) mit einer Zwischenschicht (3) an dem Krafteinleitungselement (1) gebildet durch eine Vielzahl von Materialerhebungen oder -vertiefungen und einer weichen Zwischenlage (6).
9 einen schematischen Schnitt des durch eine Zugkraft (F) belasteten Zug-Druckauges (7). Über das Gewinde des Zug-Druckauges (7) wird die Kraft auf das Krafteinleitungselement (1) übertragen. Von dort auf die Zwischenschicht (3) und die Zwischenlage (6), die sich aufgrund der im Vergleich zu den umgebenden Bereichen geringeren Steifigkeit auf der linken Konusseite komprimieren. Trotz des Kollabierens der Zwischenschicht (3) werden die Kräfte weiterhin über das Endstück (5) zum faserverstärkten Rohr (2) hin übertragen.
Das Kollabieren der Zwischenschicht (3) wird für den Anwender durch eine Anzeige in Form einer deutlichen Verlängerung der Krafteinleitungsbaugruppe (Δs) deutlich sichtbar.
10 einen vergrößerten Ausschnitt des schematischen Schnitts des durch ein mit hoher Zugkraft (F) belasteten Zug-Druckauges (7) im Bereich der Kraftübertragung zwischen dem formschlüssigen Krafteinleitungselement (1) und dem Endstück (5) sowie der Zwischenlage (6).
11 den Kraft (F) — Weg (s) Verlauf bei Belastung der Krafteinleitungsbaugruppe gemäß 9 durch eine Zugkraft (F). Bis zur ersten Stufe, bevor die Zwischenschicht (3) kollabiert zeigt, sich in dem Kraft-Weg Verlauf eine stetige Zunahme der Kraft. Mit dem Kollabieren der Zwischenschicht (3) fällt die Kraft ab, bis es dann zu einem zweiten Anstieg des Kraftverlaufs zu einem erheblich höheren Kraftnieveau kommt. Bei Erreichen der Maximalkraft am Ende der zweiten Stufe kommt es dann zu einem Versagen des Krafteinleitungselements (1), des Zug-Druckauges (7), des Endstück (5) und/oder des faserverstärkten Rohrs (2).
12 den Kraft (F) — Weg (s) Verlauf bei Belastung der Krafteinleitungsbaugruppe durch eine Zugkraft (F) für den Fall, dass es zu keinem signifikanten Kollaps der Zwischenschicht (3) und/oder der Zwischenlage (6) kommt. Bis zur ersten Stufe im ersten Teilstück des Kurvenverlaufs (8) wird die Zwischenschicht (3) und die Zwischenlage (6) komprimiert. Ab einem gewissen Weg (s) steigt der Kraftbedarf (F) im Bereich des zweiten Teilstücks (9) des Kurvenverlaufs an, da sich die Zwischenschicht (3) und die Zwischenlage (6) kaum weiter komprimieren lassen. Der Bereich der zweiten Stufe (9) beginnt ab dem ersten Knick des Kurvenverlaufs. Bei Erreichen der Maximalkraft am Ende der zweiten Stufe kommt es dann zu einem Versagen des Krafteinleitungselements (1), des Zug-Druckauges (7), des Endstück (5) und/oder des faserverstärkten Rohrs (2).

Claims

Krafteinleitungsbaugruppe mit einem formschlüssig in ein faserverstärktes Rohr (2) integrierten Krafteinleitungselement (1), welches auch mehrteilig ausgeführt sein kann und mindestens einen konischen Verlauf des Krafteinleitungselements (1) zum faserverstärkten Rohr (2) hin aufweist, wobei zwischen Krafteinleitungselement (1) und faserverstärktem Rohr (2) eine Zwischenschicht (3) mit geringerer Steifigkeit vohanden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (3) gebildet durch eine Vielzahl – mindestens aber 10 – von Materialerhebungen oder -vertiefungen wie Oberflächenrauhigkeiten, Rillen, Riefen, Noppen, Spitzen oder Stege mit einer Höhe bzw. Tiefe, gemessen vor Montage der Baugruppe, zwischen 0,04 mm und 10 mm über bzw. unter der Bauteilbasis (4) des Bauteils, an dem oder in dem sich die Materialerhebungen oder -vertiefungen befinden, wobei diese entweder am Krafteinleitungselement (1) oder am Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) oder an beiden Bauteilen vorhanden sein können.
Krafteinleitungsbaugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich im Bereich der Zwischenschicht (3) eine oder mehrere Zwischenlagen (6), mit einer mindestens 10% geringeren Steifigkeit als die des Endstücks des Faserverbundrohres (5) und des Krafteinleitungselements (1), befinden.
Krafteinleitungsbaugruppe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Zwischenlagen (6) aus Gummi, Schaum, Kunststoff, Elastomer, Holz, Metall, Nichtmetall, Gel und/oder Kork bestehen.
Krafteinleitungsbaugruppe nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen sprialförmig, kreisringförmig, linienförmig oder freigeformt verlaufen.
Krafteinleitungsbaugruppe nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen am Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) dadurch gebildet werden, dass Kunststoff aus dem Bereich des Endstücks (5) des faserverstärkten Rohrs (2) in Materialerhebungen oder -vertiefungen des Krafteinleitungselements (1) fließt.
Krafteinleitungsbaugruppe nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen am Endstück (5) des faserverstärkten Rohrs (2) dadurch gebildet werden, dass Kunststoff oder Kunststoff in Kombination mit Zusatzstoffen in Materialerhebungen oder -vertiefungen des Krafteinleitungselements (1) während des Montageprozesses eingebracht werden.
Krafteinleitungsbaugruppe nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (6) eine Vielzahl – mindestens aber 10 – von Materialerhebungen oder -vertiefungen, wie Oberflächenrauhigkeiten, Rillen, Riefen, Noppen, Spitzen oder Stege mit einer Höhe bzw. Tiefe zwischen 0,04 mm und 10 mm über bzw. unter der Bauteilbasis (4) der Zwischenlage, aufweist.