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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorteiles insbesondere für ein Kraftfahrzeug sowie eine Form zur Herstellung eines solchen Dekorteiles der im Oberbegriff des Anspruchs 8 angegebenen Gattung.
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In Kraftfahrzeugen werden zahlreiche Dekorteile eingesetzt, die im Innenraum des Fahrzeuges gegebenenfalls auch funktionale Aufgaben übernehmen, insbesondere aber ein hochwertiges optisches Erscheinungsbild liefern müssen. Solche Dekorteile weisen eine Sichtseite auf und sind aus einem Rohling hergestellt, der auf der Sichtseite zugewandt mit einer Dekorschicht beispielsweise aus Edelholzfurnier, Gewebe, Metallblech oder dergleichen versehen ist. Diese Dekorschicht ist auf der Sichtseite mit einer transparenten Deckschicht überzogen.
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Unter Berücksichtigung der hohen Anforderungen an die optische und haptische Qualität sowie die Alterungsbeständigkeit ist der Fertigungsaufwand für solche Dekorteile hoch. Verbreitet kommt zur Ausbildung der transparenten Deckschicht ein Dickschichtklarlack zum Einsatz, der jedoch bei der Fertigung einen kostenintensiven manuellen Einsatz insbesondere bei der Nacharbeitung erforderlich macht. Es sind deshalb Bestrebungen im Gange, die transparente Deckschicht im sogenannten ”In Mold Coating” mit einer werkzeugfallenden Oberfläche herzustellen. Hierbei wird der Rohling des Dekorteils in eine Spritzgießform eingelegt und das transparente Kunststoffmaterial zur Bildung der Deckschicht eingespritzt. Bei derartigen Herstellverfahren kommen zwei verschiedene Kunststoffe zum Einsatz:
In einer ersten Variante wird ein thermoplastischer Kunststoff in einem Extruder aufgeschmolzen und unter hohem Druck in die Spritzgießform eingespritzt. Da der thermoplastische Kunststoff aus langkettigen Polymeren gebildet ist und deshalb selbst in Form einer Schmelze sehr hochviskos ist, sind hohe Spritzdrücke und -temperaturen erforderlich. Der in die Form eingelegte Rohling muss diesen Drücken und Temperaturen standhalten können, weshalb ein solches Verfahren nicht für alle Dekorteile einsetzbar ist. Insbesondere können solche Dekorteile nicht umspritzt werden, die einen Querschnitt mit einer geschlossen umlaufenden Sichtseite aufweisen, wie dies beispielsweise bei dem Kranz eines Lenkrades der Fall ist. Typischerweise weist der Kranz eines Lenkrades einen tragenden Metallkern auf, der mit einem stoßabsorbierenden Hartschaum umschäumt ist. Der Hartschaum würde einschließlich seiner außenseitig aufgebrachten Dekorschicht unter Einwirkung des hohen Spritzdruckes nachgeben, so dass Maß- und Formhaltigkeit nicht gewährleistet werden können.
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Alternativ werden sogenannte Reaktionskunststoffe eingesetzt, bei denen mindestens zwei separate Kunststoffkomponenten in einem unmittelbar außenseitig der Spritzgießform angeordneten Mischkopf miteinander vermischt werden, wodurch dann eine chemische Reaktion in Gang gesetzt wird, die zu einer Polymerreaktion (Polyaddition, Polymerisation) führt. Die miteinander gemischten Komponenten werden in die Spritzgießform eingespritzt. Solange die Polymerreaktion noch nicht abgeschlossen ist, ist die Viskosität des Gemisches im Vergleich zu einer Kunststoffschmelze gering, so dass niedrigere Spritzdrücke angewandt werden können. Es besteht damit die Möglichkeit, auch empfindlichere Rohlinge von Dekorteilen zu umspritzen.
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Hierbei entstehen aber auch zahlreiche Nachteile: Der Aushärte- bzw. Polyadditionsvorgang dauert eine gewisse Zeit, innerhalb derer der umspritzte Rohling in der Spritzgießform verbleiben muss, was die Taktzeit der Fertigung begrenzt. Um dennoch eine kurze Taktzeit erreichen zu können, werden Reaktionskunststoffe mit einer sehr kurzen Topfzeit von etwa 4 bis 7 Sekunden eingesetzt. Die Topfzeit ist damit kürzer als die Takt- bzw. Zykluszeit, innerhalb derer das Werkstück bzw. das Dekorteil im Formwerkzeug verbleibt. Danach kann zwar das fertige Dekorteil aus der Formentnommen werden. Am Ausgang des Mischkopfes befindet sich aber ebenfalls aus- oder angehärtetes Kunststoffmaterial, was zu Pfropfenbildung bzw. Verstopfung des Spritzkanals führen kann. Zumindest aber besteht die Gefahr, dass einzelne ausgehärtete Partikel im nachfolgenden Spritzgussvorgang mit in die Formmulde gelangen und dort zu optischen Verunreinigungen und damit zur Minderung der Produktqualität führen.
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Problematisch ist auch die hohe Affinität der Reaktionskunststoffe zu Metall. Das eingespritzte Kunststoffmaterial neigt zum Anhaften an der Formmuldenoberfläche. Die Entformung des fertigen Bauteiles ist schwierig, weshalb der Einsatz von Trennmitteln erforderlich wird. In diesem Falle ist jedoch entgegen der Bestrebung keine echte werkzeugfallende Oberfläche gebildet, da der zusätzliche Einsatz eines Trennmittels erforderlich ist. Es wurden auch Versuche unternommen, den Reaktionskunststoff mit einem trennenden Additiv zuversehen Das Additiv ist zunächst gleichmäßig im Kunststoffmaterial verteilt und entfaltet seine volle Wirkung erst nach einer gewissen Zeit, die es braucht, um sich an der Oberfläche abzusetzen. Bei den vorgenannten kurzen Topfzeiten ist die verfügbare Zeitspanne jedoch viel zu gering, um eine hinreichende Entfaltung der Additivtrennwirkung zu erzielen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorteiles anzugeben, welches die Beschichtung auch empfindlicher Dekorrohlinge bei verbesserter Wirtschaftlichkeit möglich macht.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zugrunde, eine Form zur Herstellung des vorgenannten Dekorteiles anzugeben, die den Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich macht.
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Diese Aufgabe wird durch eine Form mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.
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Die erfindungsgemäße Form umfasst mindestens ein Formwerkzeug, welches einer Sichtseite des Dekorteiles zugeordnet und zur Überspritzung eines Rohlings des Dekorteiles auf dessen Sichtseite mit einer transparenten Deckschicht vorgesehen ist, wobei in das Formwerkzeug ein Einlegeteil eingelegt ist, welches zur Formung der Deckschicht auf der Sichtseite ausgebildet ist.
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Im zugehörigen Verfahren wird das Einlegeteil in das Formwerkzeug eingelegt. Anschließend wird der Rohling des Dekorteiles in das Einlegeteil unter Bildung eines Hohlraumes zwischen der Dekorschicht und dem Einlegeteil eingelegt. Der Hohlraum wird dann mit einem transparenten Reaktionskunststoff zur Bildung der Deckschicht ausgespritzt. Schließlich wird der mit dem Reaktionskunststoff überspritzte Rohling zusammen mit dem daran anhaftenden Einlegeteil aus dem Formwerkzeug entnommen.
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Mit der erfindungsgemäßen Form und dem erfindungsgemäßen Verfahren sind nahezu beliebige Dekorteile mit einer transparenten Deckschicht herstellbar. Insbesondere können solche Dekorteile hergestellt werden, die einen Querschnitt mit einer geschlossenen umlaufenden Sichtseite aufweisen, und die insbesondere Kranz eines Lenkrades ausgebildet sind. Der Rohling des Dekorteiles wird dabei in mindestens zwei, den Querschnitt des Rohlings vollständig umschließende Formwerkzeuge mit je einem Einlegeteil eingelegt und bezogen auf den Querschnitt allseitig mit dem Reaktionskunststoff umspritzt.
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Der niederviskose, also dünnflüssige Reaktionskunststoff kann mit geringem Spritzdruck in die Form eingespritzt werden.
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Selbst mechanisch empfindliche Dekorteilrohlinge halten diesem geringen Spritzdruck auch dann stand, wenn die zu umspritzende Oberfläche ringförmig umschlossen ist und der Spritzdruck damit allseitig einwirkt.
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Das Problem der Affinität des Reaktionskunststoffes zur metallischen Formoberfläche ist durch den Einsatz des oder der Einlegeteile behoben: Diese können als formgebende Teile an der Oberfläche des Reaktionskunststoffes haften bleiben und gemeinsam mit dem Dekorteil aus dem Formwerkzeug entnommen werden.
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Je nach eingesetzter Topfzeit kann die Aushärtung bzw. Polyaddition des Kunststoffmaterials vollständig oder teilweise in der Form erfolgen. Bevorzugt wird der mit dem Reaktionskunststoff überspritzte Rohling zusammen mit dem daran anhaftenden Einlegeteil aus dem Formwerkzeug entnommen, noch bevor der Reaktionskunststoff vollständig ausgehärtet bzw. polymerisiert ist. Die vollständige Aushärtung des Reaktionskunststoffes mit dem daran anhaftenden Einlegeteil erfolgt anschließend außerhalb des Formwerkzeuges. Dies wird möglich durch das oder die anhaftenden Einlegeteile, die die Oberflächenkontur des Kunststoffes trotz noch nicht abgeschlossener Polymerreaktion aufrecht erhalten. Die Einheit aus Dekorteil und Einlegeteil kann aus der Gießform entnommen und der weiteren Aushärtung zugeführt werden, was die Gießform bereits nach kurzer Zeit für den Spritzvorgang des nächsten Teiles mit kurzer Taktzeit frei macht. Hierzu muss die Gießform lediglich mit einem neuen Satz von Einlegeteilen bestückt werden, womit sie bereit für den nächsten Spritzvorgang ist.
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Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt unter Beibehaltung kurzer Taktzeiten den Einsatz von Reaktionskunststoffen mit einer Topfzeit, die größer als die Zyklus- bzw. Taktzeit des Verfahrens bezogen auf den Verbleib des Bauteiles im Formwerkzeug ist. Das Dekorteil wird also samt dem stützenden Einlegeteil aus dem Formwerkzeug entnommen, noch während sich der Reaktionskunststoff in einem flüssigen, verarbeitbaren Zustand befindet. Hierdurch ist die Handhabbarkeit des ansonsten kritischen Reaktionskunststoffes deutlich erleichtert, da ein Verstopfen des Mischkopfes oder der Spritzkanäle nicht zu befürchten ist.
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Die lange Topfzeit erlaubt auch den Einsatz eines Reaktionskunststoffes, der mit einem Additiv zur Haftverringerung an dem Einlegeteil versehen ist. Aufgrund der langen Topfzeit verbleibt genügend Zeit, dass sich das gleichmäßig gelöste und verteilte Additiv an der Trennfläche zwischen Deckschicht und Einlegeteil absetzt und dort seine volle Trennwirkung entfaltet. Nach erfolgter Aushärtung bzw. Polyaddition kann das Ein legeteil ohne weiteres von der Dekorteiloberfläche abgenommen werden, ohne dass übermäßig große Haftkräfte zu überwinden sind.
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In vorteilhafter Weiterbildung wird der Reaktionskunststoff ohne Trennmittel am Einlegeteil in den Hohlraum eingespritzt. Durch den Einsatz geeigneter Werkstoffe für das Einlegeteil und/oder von trennenden Additiven ist der Auftrag eines separaten Trennmittels direkt auf die formgebende Oberfläche überflüssig geworden, so dass eine sogenannte werkzeugfallende Oberfläche des Dekorteils auf seiner Sichtseite ohne manuelles Zutun gebildet ist, wodurch die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens weiter erhöht ist.
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Zur Beschleunigung der Aushärtung des Reaktionskunststoffes kann die Einwirkung von UV-Licht (ultraviolettem Licht) und/oder gegenüber der Umgebungstemperatur erhöhter Temperatur beispielsweise in einem Ofen zweckmäßig sein.
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Es kann zweckmäßig sein, das Einlegeteil in dem zugehörigen Formwerkzeug zu fixieren und erst bei Entnahme des Dekorteils aus der Form freizugeben. Bevorzugt ist das Einlegeteil lose in das Formwerkzeug eingelegt, so dass es allein aufgrund seiner Haftkräfte am umspritzten Rohling gemeinsam mit diesem ohne weitere Maßnahmen aus der Form entnommen werden kann.
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Für das Einlegeteil kommen verschiedene Materialien in Betracht. Bevorzugt ist es aus Kunststoff und insbesondere aus Polyolefin gebildet. Hierdurch ist es preisgünstig in großen Mengen herstellbar, so dass es gegebenenfalls sogar als Einweg-Wegwerfteil ausgebildet sein kann. Durch geeignete Materialauswahl sind außerdem die Haftkräfte zwischen dem Einlegeteil und dem Reaktionskunststoff begrenzt, so dass nacherfolgter Aushärtung bzw. Polymerisation das Einlegeteil ohne hohen Kraftaufwand oder gar Beschädigung der Werkstückoberfläche abgenommen werden kann.
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Das Einlegeteil ist vorteilhaft transparent ausgebildet. Dies erlaubt die Durchleuchtung insbesondere mit UV-Licht, was die Aushärtung des Reaktionskunststoffes trotz anhaftender Einlegeteile beschleunigt. Insbesondere kann es zweckmäßig sein, dass das Einlegeteil einen angeformten Lichtleiter zur Einspeisung von UV-Licht aufweist. Dies erlaubt die zielgerichtete Beaufschlagung mit UV-Licht auch unter räumlich beengten Bedingungen. Insbesondere ist es möglich, UV-Licht bereits dann einzuspeisen, wenn der umspritzte Rohling noch in der Form liegt. Hierdurch kann zumindest eine Vorhärtung vorgenommen werden, die das Bauteil so weit stabilisiert, dass es ohne Nachteile für die Deckschicht aus der Form entnommen und der abschließenden Aushärtung und Nachbehandlung zugeführt werden kann.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im Folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
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1 in einer Querschnittsdarstellung ein erfindungsgemäß hergestelltes Dekorteil am Beispiel eines allseitig transparent umspritzten Lenkradkranzes;
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2 in vereinfachter Querschnittsdarstellung ein erfindungsgemäß ausgestaltetes Formwerkzeug mit einem eingelegten Einlegeteil;
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3 eine aus Formwerkzeugen nach 2 zusammengesetzte Gießform mit eingelegtem Dekorrohling beim Spritzvorgang zur Herstellung der Deckschicht mit einem Reaktionskunststoff;
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4 den nach 3 umspritzten Rohling mit anhaftenden Einlegeteilen während des abschließenden Aushärtevorganges.
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1 zeigt in einer schematischen Querschnittsdarstellung ein erfindungsgemäß hergestelltes Dekorteil 1, welches im gezeigten Ausführungsbeispiel den Kranz eines Kraftfahrzeuglenkrades bildet. Das Dekorteil 1 weist einen hier dargestellten Querschnitt mit einer geschlossen umlaufenden, radial äußeren Sichtseite 2 auf. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können aber auch flächige oder räumlich beliebig geformte Dekorteile 1 mit einer einseitigen, dem Betrachter zugewandten Sichtseite 2 wie Dekorblenden oder dergleichen hergestellt werden.
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Das Dekorteil 1 umfasst einen Rohling 3, der auf der Sichtseite 2 zugewandt mit einer Dekorschicht 4 versehen ist. Die Dekorschicht 4 kann beispielsweise ein Edelholzfurnier, ein Ziergewebe, ein Metallblech oder dergleichen sein. Im Einzelnen ist der Rohling 3 des Lenkradkranzes durch einen tragenden Metallkern 17 gebildet, der mit einem stoßabsorbierenden Hartschaum 16 umschäumt ist. Außenseitig auf den Hartschaum 16 sind zwei Trägerschalen 13, 14 mit je einer außenseitig angebrachten Dekorschicht 4 aufgebracht und an Fügenähten 15 spaltfrei gefügt. Der auf diese Weise gebildete Rohling 3 ist bezogen auf seinen hier gezeigten Querschnitt vollständig um 360° umlaufend geschlossen auf der der Sichtseite 2 zugewandten Außenseite der Dekorschicht 4 mit einer transparenten Deckschicht 5 aus einem in 3 gezeigten Reaktionskunststoff 11 einteilig umspritzt, ohne dass sich dort eine Fügenaht 15 ausbildet. Die Deckschicht 5 kann klarsichtig oder milchig mit oder ohne Einfärbung ausgebildet sein. Es kann aber auch zweckmäßig sein, anstelle einer transparenten Deckschicht 5 eine opake, ggf. durchgefärbte Deckschicht aus einem nichttransparenten Reaktionskunststoff in gleicher Weise aufzubringen. In diesem Falle kann dann auf eine Dekorschicht 4 verzichtet werden.
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Zur Herstellung des Dekorteils 1 nach 1 oder anderer vergleichbarer Dekorteile nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist mindestens ein Formwerkzeug 6 erforderlich, welches in schematischer Querschnittsdarstellung in 2 dargestellt ist. Das Formwerkzeug 6 weist eine Formmulde 18 auf, zu dessen Bildung ein Einlegeteil 8 in das Formwerkzeug 6 eingelegt ist. Für das Einlegeteil 8 kommen verschiedene Materialien in Betracht. Bevorzugt ist das Einlegeteil 8 aus Kunststoff und im gezeigten Ausführungsbeispiel aus Polyolefin hergestellt. Dabei ist das Einlegeteil 8 transparent und weist optional einen angeformten Lichtleiter 12 auf, dessen Funktion im Zusammenhang mit den 3 und 4 näher beschrieben ist.
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Darüber hinaus umfasst das Formwerkzeug 6 ein Grundwerkzeug 19 aus einfachem Werkzeugstahl, in das ein Werkzeugeinsatz 20 zur Stützung des Einlegeteils 8 aus höherwertigem, widerstands kräftigerem Stahl eingesetzt ist. Es kann aber auch eine Ausführung zweckmäßig sein, bei der auf einen Werkzeugeinsatz 20 verzichtet wird und bei der das Einlegeteil 8 direkt in eine Ausformung des Grundwerkzeuges 19 eingelegt wird.
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Für die Herstellung eines Dekorteils nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Gießform eingesetzt, die mindestens, ein Formwerkzeug 6 nach 2 umfasst. Ein solches Formwerkzeug 6 mit einem zugeordneten Einlegeteil 8 ist bei einer derartigen Ausgestaltung des Dekorteiles erforderlich, bei der eine nur einseitige Beschichtung mit einer Dekorschicht 4 vorgesehen ist.
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3 zeigt in schematischer Querschnittsdarstellung eine Gießform zur Herstellung des Dekorteils 1 nach 1 mit der genannten geschlossen umlaufenden Sichtseite 2. Hierzu umfasst die gezeigte Gießform zwei Formwerkzeuge 6, 7, wobei jedes Formwerkzeug 6, 7 je ein Einlegeteil 8, 9 aufweist. Bei komplizierteren Querschnittsformen kann aber auch eine höhere Anzahl von Formwerkzeugen 6, 7 und Einlegeteilen 8, 9 zweckmäßig sein. Für das zusätzliche Formwerkzeug 7 mit dessen Einlegeteil 9 sowie für eventuell weitere Formwerkzeuge und Einlegeteile gilt das im Zusammenhang mit 2 Gesagte. In jedem Falle ist eine solche Anzahl von Formwerkzeugen 6, 7 mit Einlegeteilen 8, 9 zu wählen, dass hiermit die Deckschicht 5 (1) vollständig abgeformt werden kann.
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Die beiden Formwerkzeuge 6, 7 sind in 3 geschlossen dargestellt, wobei die Einlegeteile 8, 9 in der Trennfläche zwischen den beiden Formwerkzeugen 6, 7 bündig und geschlossen aneinander anliegen. Hierdurch begrenzen die Einlegeteile 8, 9 die in 2 angedeutete Formmulde 18, in die der Rohling 3 eingelegt ist. Der Rohling 3 ist derartig in die Form zwischen die Einlegeteile 8, 9 eingelegt, dass zwischen seiner Dekorschicht 4 und der der Dekorschicht 4 zugewandten Oberfläche der Einlegeteile 8, 9 ein im Querschnitt kreisringförmiger Hohlraum 10 gebildet ist.
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In den vorgenannten Hohlraum 10 mündet ein schematisch angedeuteter Spritzkanal 24, an den außenseitig der Gießform ein Mischkopf 23 angeschlossen ist. Dem Mischkopf 23 werden zwei separate, niedrigviskose Kunststoffkomponenten A, B zugeführt, die im Mischkopf 23 miteinander vermischt werden. Im gemischten Zustand der Kunststoffkomponenten A, B setzt sich eine chemische Reaktion in Gang, die zur Polyaddition, Polymerisation oder einer anderen Form einer Polymerreaktion und damit zur Aushärtung führt, wodurch ein Reaktionskunststoff 11 gebildet wird. Der Reaktionskunststoff 11 kann ein Duroplast oder ein Thermoplast sein, und ist in jedem Falle transparent. Die Topfzeit des Reaktionskunststoffes 11 beträgt bevorzugt mindestens eine Minute und liegt bevorzugt in einem Bereich von einschließlich einer Stunde bis einschließlich zwei Stunden. Insbesondere weist der Reaktionskunststoff 11 eine Topfzeit auf, die größer als die Zyklus- bzw. Taktzeit des Verfahrens im Formwerkzeug 6, 7 ist. Die Topfzeit, innerhalb derer der Reaktionskunststoff 11 verarbeitbar ist, ist also länger als der Verbleib des Rohlings 3 bzw. des Dekorteils 1 im Formwerkzeug 6, 7. Während dieser Topfzeit wird der Reaktionskunststoff 11 in die Form eingespritzt, wobei der Hohlraum 10 vollständig ausgefüllt wird. Der Einspritzvorgang dauert eine erheblich kürzere Zeit als die genannte Topfzeit. Währenddessen ist die Polymerisation nur so wenig fortgeschritten, dass der Reaktionskunststoff 11 seine niedrige Viskosität beibehält und deshalb ein nur geringer Spritzdruck erforderlich ist. Die für sich alleine genommen elastisch nachgiebigen Einlegeteile 8, 9 liegen aber flächig in den entsprechenden Ausformungen der Formwerkzeuge 6, 7 an, so dass sie unter Einwirkung des Spritzdruckes nicht mehr nachgeben können. Der geringe, allseitig auf den Rohling 3 einwirkende Spritzdruck reicht aber auch nicht aus, den Rohling 3 zu verformen.
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In dem Zustand nach 3, bei dem der Hohlraum 10 vollständig mit dem Reaktionskunststoff 11 ausgespritzt ist, kann es zweckmäßig sein, bei noch geschlossenen Formwerkzeugen 6, 7 über die an den Einlegeteilen 8, 9 angeformten Lichtleiter 12 ultraviolettes Licht von einer UV-Lichtquelle 21 entsprechend einem Pfeil 22 einzuspeisen. Hierdurch kann eine vollständige Härtung, zumindest aber eine Vorhärtung des Reaktionskunststoffes 11 in der Gießform herbeigeführt werden, da das UV-Licht über die Lichtleiter 12 und die transparent aus gestalteten, ebenfalls als Lichtleiter wirkenden Einlegeteile 8, 9 gleichmäßig auf den Reaktionskunststoff 11 einwirkt und dort die Polymerisation initiiert oder beschleunigt. Alternativ oder zusätzlich kann es auch zweckmäßig sein, UV-Licht über separat in den Formwerkzeugen 6, 7 verlaufende, nicht an den Einlegeteilen 8, 9 angeformte Lichtleiter einzuspeisen.
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Bevorzugt werden aber die Formwerkzeuge 6, 7 voneinander getrennt und damit die Gießform geöffnet, noch bevor der Reaktionskunststoff 11 vollständig polymerisiert bzw. ausgehärtet ist. Bei einer Vorhärtung mittels UV-Licht oder beim Fehlen von Lichtleitern 12 ohne Einwirkung von UV-Licht erfolgt dies zu einem Zeitpunkt, wenn der Reaktionskunststoff 11 eine hinreichende Formstabilität erreicht hat, die eine Weiterverarbeitung außerhalb der Formwerkzeuge 6, 7 ermöglicht. Hierbei wird sich zunutze gemacht, dass die Einlegeteile 8, 9 am Reaktionskunststoff 11 anhaften und nur lose in die Formwerkzeuge 6, 7 eingelegt sind. Der mit dem Reaktionskunststoff 11 überspritzte Rohling 3 wird also zusammen mit den daran anhaftenden Einlegeteilen 8, 9 aus der Gießform bzw. aus den Formwerkzeugen 6, 7 entnommen, noch bevor der Reaktionskunststoff 11 vollständig ausgehärtet ist.
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Dieser Zustand des Rohlings 3 ist in der schematischen Querschnittsdarstellung nach 4 gezeigt, demnach der Rohling 3 außenseitig seiner Dekorschicht 4 mit dem Reaktionskunststoff 11 umspritzt ist. Außenseitig des Reaktionskunststoffes 11 haften die Einlegeteile 8, 9 daran und halten das noch nicht vollständig ausgehärtete Kunststoffmaterial in Form. Die Anordnung nach 4 wird in ihrer Gesamtheit anschließend einer vollständigen Aushärtung zugeführt. Hierzu kann sie in einen nicht dargestellten Härteofen gelegt werden. Dort erfolgt die Aushärtung des Reaktionskunststoffes 11 unter Einwirkung von gegenüber der Umgebungstemperatur erhöhter Temperatur und auch unter Einwirkung von UV-Licht aus UV-Lichtquellen 21, wobei das UV-Licht durch die transparenten Einlegeteile 8, 9 hindurch zum Reaktionskunststoff 11 vordringt. Es kann aber auch zweckmäßig sein, UV-Licht oder Wärme nur alternativ einzusetzen.
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Der Reaktionskunststoff 11 ist mit einem nicht dargestellten Additiv zur Haftverringerung an den Einlegeteilen 8, 9 versehen. Aufgrund der oben genannten langen Topfzeit des Reaktionskunststoffes 11 kann das Additiv an die Trennfläche zwischen dem Reaktionskunststoff 11 und den Einlegeteilen 8, 9 gelangen und dort seine trennende Wirkung entfalten. Zur weiteren Haftverminderung trägt die Ausgestaltung der Einlegeteile 8, 9 aus einem geeigneten Kunststoffmaterial, hier aus Polyolefin bei. Nach vollständiger Aushärtung des Reaktionskunststoffes 11 können die Einlegeteile 8, 9 abgenommen werden. Vor dem Spritzvorgang nach 3 wurde deshalb auf einen separaten Auftrag von Trennmitteln auf die Innenflächen der Einlegeteile 8, 9 verzichtet. Nachdem die Einlegeteil 8, 9 von der Anordnung nach 4 entfernt wurden, ist das Dekorteil 1 nach 1 fertig gestellt.
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Durch Verwendung der erfindungsgemäßen Einlegeteile 8, 9 wird die Verweildauer des Rohlings 3 in der Gießform trotz der vergleichsweise langen Topfzeit des Reaktionskunststoffes 11 so weit verringert, dass die Gießform nach 3 in kurzen Taktzeiten eingesetzt werden kann. Diese Taktzeiten sind deutlich kürzer als die genannte Topfzeit. Vor jedem Spritzvorgang sind lediglich neue Einlegeteile 8, 9 in die entsprechenden Formwerkzeuge 6, 7 einzulegen. Da die Einlegeteile 8, 9 preisgünstig herstellbare Kunststoffspritzgießteile sind, können sie in einer entsprechenden Anzahl bereitgestellt werden. Es ist möglich, die Einlegeteile 8, 9 nur als Einweg-Wegwerfteile zu verwenden. Bei einer hochqualitativen Ausgestaltung kann aber auch eine Mehrfachverwendung in Betracht gezogen werden.