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Der
Gegenstand betrifft ein Kleidungsstück mit einer luftdurchlässigen
Schicht, sowie die Verwendung einer luftdurchlässigen Schicht
in einem Kleidungsstück.
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Atmungsaktive
Textilien und Schuhe sind hinlänglich bekannt. So sind
beispielsweise Textilien mit atmungsaktiven Membranen, die unter
den Handelsnamen Gore Tex® und
Sympatex® vertrieben werden, seit
Jahren bekannt. Insbesondere im Bereich der Schuhbekleidung ist
durch die zunehmende Verwendung von Textilien und Kunststoffen im
Austausch für Leder die Verwendung einer atmungsaktiven
Funktionsschicht angezeigt.
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Sowohl
im Bereich des Schaftes als auch im Bereich der Sohle sind atmungsaktive
Belüftungseinsätze hinlänglich bekannt.
Beispielsweise ist aus der deutschen Veröffentlichung
DE 689 15 427 T2 ein Schuhsohlenaufbau
bekannt, der atmungsaktiv ist. Der hieraus bekannte Schuhsolenaufbau
zeichnet sich dadurch aus, dass im Bereich der Laufsohle Mikroporen
angeordnet sind. Durch Perforation der Laufsohle kann diese luftdurchlässig
gestaltet werden. Um zu verhindern, dass Feuchtigkeit durch die Sohle
in den Innenbereich des Schuhs eintritt, schlägt diese
Veröffentlichung vor, die Mikroporen mit einer Membran,
die aus mikroporösem, wasserdichtem Material hergestellt
ist, abzudecken. Die Membran ist derart, dass sie eine Transpiration
zulässt, indem sie wasserdampfdurchlässig ist.
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Die
Verwendung einer Membran, die wasserdampfdurchlässig und
wasserdicht ist, hat jedoch Nachteile. Der Luftaustausch zwischen
Schuhinnenraum und Schuhaußenraum ist stark abhängig
von der Umgebungstemperatur. Ein ausreichendes Temperaturgefälle
zwischen Schuhinnenraum und Schuhaußenraum ist notwendig,
um einen Luftaustausch zu gewährleisten.
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Darüber
hinaus ist die Membran äußerst anfällig
gegenüber mechanischer Beschädigung. Aus diesem
Grunde muss die Membran mit Hilfe von Schutzschichten geschützt
werden. Dringen durch die Mikroöffnungen kleine Sandkörner
oder Steine bis zur Membran vor, kann diese mechanisch zerstört werden
und eine Wasserdichtigkeit ist nicht mehr gegeben.
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Aus
der Gebrauchsmusterschrift
DE 20 2004 000 307 U1 ist ein Sohlenaufbau
bekannt, bei dem ebenfalls eine Membran zum Einsatz kommt. Bei dem
Sohlenaufbau gemäß dieser Veröffentlichung
ist ein Belüftungseinsatz in fensterartigen Durchbrechungen
angeordnet. Der Belüftungseinsatz weist einen Innenrand
auf, der auf der Innenseite der Laufsohle mit der Laufsohle dicht
verklebt ist, so dass Wasser nicht in den Innenbereich des Schuhs
dringen kann. Die Membran ist durch ein Grobgitter als auch einen
Vliesstoff vor Beschädigung durch Sand oder Steine geschützt.
Aber auch bei dieser Lösung ist ein Temperaturgefälle
notwendig, um einen ausreichenden Luftaustausch zu gewährleisten.
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Schließlich
ist aus der Veröffentlichung
EP 1 921 939 A1 ein Belüftungseinsatz
unter Verwendung von Superabsorbermaterialien (SAP) bekannt. Der Belüftungseinsatz
gemäß dieser Veröffentlichung weist eine
obere und eine untere Abdeckschicht auf, in die ein pulverförmiges
Superabsorbermaterial eingebettet ist. Bei Kontakt mit Flüssigkeit
quillt das Material auf, so dass es wasserundurchlässig
wird. Durch die mehrschichtige Konstruktion ist eine solche Lösung
jedoch in der Herstellung aufwändig und teuer. Außerdem
ist diese Lösung nur bei trockenen Bedingungen atmungsaktiv.
Sobald das Material feucht ist, ist ein Luftaustausch nicht mehr
möglich.
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Aus
den zuvor genannten Gründen lag dem Gegenstand die Aufgabe
zugrunde, ein luftdurchlässiges, wasserdichtes Kleidungsstück
zur Verfügung zu stellen, welches unempfindlich gegenüber
Umwelteinflüssen und kostengünstig in der Herstellung ist.
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Überraschenderweise
hat sich gezeigt, dass die Verwendung eines gesinterten Kunststoffes,
der luftdurchlässig ist, eine luftdurchlässige
Schicht in Kleidungsstücken ermöglicht. Der gesinterte
Kunststoff ist zum Einen unempfindlich gegenüber mechanischer
Beanspruchung. Sand und Steine können diesen nicht so schnell
beschädigen, wie es bei einer Membran der Fall ist. Darüber
hinaus lässt sich die Dicke des Kunststoffes derart einstellen,
dass dieser für eine anwendungsspezifische Beanspruchung
geeignet ist. Dicken zwischen 0,1 mm und 1 cm sind durchaus möglich.
Zum Anderen lässt sich der gesinterte Kunststoff in seiner
Porosität derart einstellen, dass durch die Poren Luft
zirkulieren kann, die Kapillarwirkung der Poren jedoch nicht ausreichend
groß ist, bei geringem Druck Wasser durchtreten zu lassen.
Der gesinterte Kunststoff benötigt für die Luftdurchlässigkeit
kein Temperaturgefälle. Bei jeglichen Umweltbedingungen
ist dieser luftdurchlässig. Auch wenn der Kunststoff selber
feucht oder nass ist, ist er noch luftdurchlässig, so dass
eine Atmungsaktivität des Kleidungsstückes zu
jeder Zeit gegeben ist.
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Gegenüber
einer Membran haben gesinterte Kunststoffe den Vorteil, dass diese
aus einem sehr widerstandsfähigen Kunststoffmaterial, in
einer dem Verwendungszweck angepassten Stärke gefertigt werden
können. Insbesondere für großflächige Öffnungen
im Kleidungsstück, beispielsweise in der Lauffläche
eines Schuhs, ist ein Einsatz ohne weitere Schutzschichten, wie
diese im Stand der Technik vorgeschlagen werden, möglich.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass die luftdurchlässige Schicht zwischen zumindest einer
Innenlage und einer Außenlage angeordnet ist. Insbesondere
im Bereich der Bekleidung werden unterschiedlichste Materialien
in mehrschichtigen Aufbauten verwendet. So ist beispielsweise eine
Innenlage, welche mit der Haut des Trägers in Kontakt kommt,
besonders hautfreundlich und weich. Eine Außenlage ist
dagegen in den meisten Fällen robust gegenüber
mechanischer Beanspruchung. Darüber hinaus dient die Außenlage zumeist
dem Design und unterliegt modischen Rahmenbedingungen. Die Verwendung
der luftdurchlässigen Schicht als Zwischenschicht zwischen
der Innenlage und der Außenlage ermöglicht es,
einen hohen Tragekomfort bei gleichzeitig ansprechendem Design zu
realisieren, ohne auf die Luftdurchlässigkeit des Kleidungsstücks
bei gleichzeitiger Wasserundurchlässigkeit verzichten zu
müssen.
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Der
gesinterte Kunststoff kann stärker als die sonstigen Schichten
des Kleidungsstückes sein. Aus diesem Grunde eignet sich
die Verwendung des gesinterten Kunststoffes gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels insbesondere für
Schuhe, da hier die Materialstärke von geringerer Bedeutung
ist als beispielsweise bei Jacken.
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Ein
Schuh weist eine Lauffläche auf. Die Lauffläche
ist regelmäßig entweder aus Leder oder Kunststoff.
Insbesondere bei der Verwendung von Kunststoff ist eine Atmungsaktivität
nur durch ein Funktionselement realisierbar. Die Lauffläche
wird regelmäßig durch Spritzguss, Vulkanisation
oder Kleben einer oder mehrerer Schichten hergestellt. Der Durchbruch
ist gemäß eines vorteilhaften Ausführungsbeispiels
entweder eine fensterartige, große Durchbrechung, eine
Mehrzahl von Löchern mit Durchmessern zwischen 1 und 0,1
cm oder Mikroöffnungen. All diese Durchbrüche
ermöglichen einen Austausch von Luft zwischen Innenseite
und Außenseite der Außenlage.
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Kernelement
eines jeden Schuhs ist in der Regel eine Brandsohle. Die Brandsohle
wird an das Schuhoberteil, den Schaft, mittels Kleben oder Nähen
befestigt. Aus diesem Grunde wird gemäß eines vorteilhaften
Ausführungsbeispiels vorgeschlagen, dass eine Innenlage
zumindest eine Brandsohle ist. An dieser Brandsohle wird im weiteren
Produktionsverlauf die Lauffläche, zunächst eine
Zwischensohle oder eine mit einer Zwischenlage versehene Lauffläche
befestigt.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels ist der Kunststoff luftdurchlässig.
Durch geeignete Wahl der Kunststoffmaterialien zum Sintern, als auch
durch eine Einstellung der Parameter beim Sintern des Kunststoffes
kann die Porosität des Kunststoffes derart eingestellt
sein, dass dieser luftdurchlässig ist.
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Es
wird vorgeschlagen, ein Copolymer aufweisend Ethylvinylacetat als
Sintermaterial zu verwenden. Der Schmelzbereich des Materials liegt
bei 70–100°C, bevorzugt 96°C. Die Elastizität
des Kunststoffes kann 750% betragen.
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Der
Luftdurchsatz durch den Kunststoff kann zwischen 500 und 5000, bevorzugt
zwischen 1000–3000, besonders bevorzugt zwischen 1100 und
2800 ml/min/cm2 bei einem Druck von 298
Pa mit einer Testscheibe mit einer Fläche von 19 mm × 3 mm
sein. Bei einer Materialstärke von 1,58 mm beträgt
der Wasserdruck ca. 14 mbar, bis eine Wasserdurchlässigkeit
gemessen werden kann. Bei einer Materialstärke von 3,17
mm beträgt der Wasserdruck ca. 14,3 mbar, bis eine Wasserdurchlässigkeit
gemessen werden kann. Materialstärke von 6,35 mm beträgt
der Wasserdruck ca. 15 mbar, bis eine Wasserdurchlässigkeit
gemessen werden kann. Diese Messung kann gemäß AATCC-127, DIN
53836, ISO 811, oder ISO 1420 erfolgen.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass der Kunststoff im wesentlichen wasserundurchlässig
ist. Das heißt, dass bei normalen Umgebungsbedingungen
kein Wasser durch das Material tritt. Beispielsweise kann bei einer
Druck von 20 bis 2000 Pa, also zwischen ca. 2 mm und 200 mm Wassersäule
eine Wasserundurchlässigkeit gegeben sein. Bevorzugt kann eine
Wasserundurchlässigkeit bei 0 bis 100 mm Wassersäule,
bevorzugt bei 0 bis 50 mm Wassersäule gegeben sein. Bei
einem Druck von 4 kPa kann die Wasserdurchflussrate bei einer Materialstärke
von 6,35 mm bei weniger als 0,05 l/min/cm^2 und bei einer Materialstärke
von 1,58 mm bei weniger als 0,15 l/min/cm^2 liegen. Wasser, insbesondere
im Außenbereich des Kleidungsstückes, darf nicht
in den Innenbereich des Kleidungsstückes dringen. Aus diesem
Grunde wird beim Sintern des Kunststoffes die Porosität
derart gewählt, dass der Kunststoff wasserundurchlässig
ist. Die Poren müssen so klein sein, dass die Kapillarwirkung
nicht ausreicht, dass Wasser zur Innenseite gelangt.
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Um
die Wasserundurchlässigkeit zu erhöhen, wird weiter
vorgeschlagen, dass der Kunststoff hydrophob ist. Eine Verwendung
eines hydrophoben Kunststoffes verhindert, dass sich Wasser an der Oberfläche
des Kunststoffes ablagert und eventuell über einen längeren
Zeitraum in das Innere des Kleidungsstückes diffundieren
kann.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass der Kunststoff Porengrößen zwischen 10 bis
200 μm, bevorzugt zwischen 50 bis 300 μm, besonders
bevorzugt zwischen 90 und 180 μm aufweist. Die mittlere
Porengröße nach dem Sintern kann auch bei ca.
75 μm liegen. Die genannten Porengrößen
sind insbesondere für eine gute Luftdurchlässigkeit
bei gleichzeitiger Wasserundurchlässigkeit geeignet.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass die luftdurchlässige Schicht im Wesentlichen vollflächig
zwischen einer Innenlage und einer Außenlage angeordnet
ist. Insbesondere im Schuhbereich kann zwischen der Brandsohle und
der Schuhsohle eine Zwischenlage angeordnet sein, die im Wesentlichen
vollflächig ist. Die vollflächige Zwischenlage
kann dabei beispielsweise im Bereich der äußeren
Ränder der Schuhsohle mit dieser und der Brandsohle verklebt
sein. Dazwischen kann die luftdurchlässige Schicht die Durchbrechungen
in der Außenlage abdecken. Die Feuchtigkeit kann durch
die Außenlage durch die Durchbrechungen durchdringen. Die
luftdurchlässige Schicht verhindert aber ein weiteres Eindringen
der Feuchtigkeit in das Innere des Schuhs. Durch die luftdurchlässige
Schicht wird gewährleistet, dass ein Luftaustausch zwischen
dem Innenbereich und dem Außenbereich des Schuhs bei allen
Umweltbedingungen möglich ist. Hierdurch wird ein gutes
Innenklima ermöglicht.
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Auch
wird vorgeschlagen, dass die luftdurchlässige Schicht im
Bereich des zumindest einen Durchbruches angeordnet ist. Hierbei
kann beispielsweise im Bereich des Durchbruchs eine Vertiefung auf
der Innenseite der Außenlage angeordnet sein, in die die
luftdurchlässige Schicht eingelassen wird. Die luftdurchlässige
Schicht kann dabei bündig mit der Innenfläche
der Außenlage abschließen, so dass sich zur Innenseite
des Schuhs hin keine Erhebungen ergeben. Die luftdurchlässige
Schicht kann in ihrem Randbereich mit der Außenlage, insbesondere
einem die Durchbrechung umlaufenden Rand verklebt werden. Auch ist
es möglich, dass in einem Arbeitsschritt die Außenlage
spritzgegossen wird und gleichzeitig die luftdurchlässige
Schicht im Bereich der Durchbrüche in der Spritzgussform
angeordnet wird, so dass im fertigen Produkt die luftdurchlässige Schicht
unmittelbar über den Durchbrüchen angeordnet ist,
flächenbündig mit der Innenseite der Außenlage
ist und wasserdicht mit der Außenlage im Randbereich verbunden
ist.
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Auch
ist es möglich, dass die luftdurchlässige Schicht
in einer Zwischenlage, zwischen der Außenlage und der Innenlage
angeordnet ist. Beispielsweise ist es möglich, dass die Zwischenlage
auf der zu der Außenlage gekehrten Seite im Bereich der Durchbrüche
bzw. des Durchbruchs Vertiefungen aufweist, in denen die luftdurchlässige
Schicht angeordnet sein kann. In diesem Fall ist es möglich,
dass die luftdurchlässige Schicht in den Vertiefungen verklebt
ist. Anschließend kann die Zwischenschicht zusammen mit
der luftdurchlässigen Schicht an der Außenlage
angeordnet werden. Beispielsweise ist es möglich, die Zwischenlage
in eine Spritzgussform einzulegen und um die Zwischenlage die Außenlage zu
spritzen, wobei die Durchbrüche ausgenommen sind. Die Vertiefungen
in der Zwischenlage sind derart, dass die luftdurchlässige
Schicht flächenbündig mit der zu der Außenlage
gewandten Fläche der Zwischenlage angeordnet ist.
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Auch
wird vorgeschlagen, dass die luftdurchlässige Schicht als
Einsatz, beispielsweise als Belüftungseinsatz, zumindest
teilweise in dem Durchbruch angeordnet ist. Bei fensterartigen Durchbrechungen kann
beispielsweise ein Belüftungseinsatz gebildet werden, der
im Produktionsprozess in die fensterartige Durchbrechung eingesetzt
und mit dieser verklebt, verschweißt oder in sonstiger
Weise verbunden wird. Der Einsatz schließt bündig
mit der Innenfläche der Außenlage ab.
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Wie
bereits zuvor erwähnt, kann die Außenlage und
die luftdurchlässige Schicht mittels Kleben oder Spritzgießen
miteinander verbunden werden. Es ist notwendig, dass zumindest im
Bereich der äußeren Umrandung der luftdurchlässigen
Schicht diese wasserdicht mit der Außenlage verbunden ist. Wasser
darf nicht von der Außenlage zu der Innenlage gelangen.
Daher muss im Bereich der Nahtstellen zwischen Außenlage
und luftdurchlässiger Schicht eine zuverlässige
Verbindung zwischen Außenlage und luftdurchlässiger
Schicht gewährleistet sein, die wasserundurchlässig
ist.
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Aus
Gründen der Optik können auf der luftdurchlässigen
Schicht luftdurchlässige Gewebe, Vliese oder sonstige luftdurchlässige
Verzierungen aufgebracht werden, so dass die luftdurchlässige Schicht
auf der Seite der Lauffläche nicht mehr sichtbar ist. Aus
diesem Grunde wird vorgeschlagen, dass zumindest im Bereich des
Durchbruchs die luftdurchlässige Schicht mit einer durchbruchseitigen
luftdurchlässigen Abdeckschicht abgedeckt ist. Die Abdeckschicht
ist derart, dass diese keine Auswirkung auf die Funktion der luftdurchlässigen
Schicht hat und lediglich als Designelement dient. Beim Verbinden
der Abdeckschicht mit der luftdurchlässigen Schicht muss
darauf geachtet werden, dass die luftdurchlässige Schicht
nicht mit Klebstoff oder sonstigen luftundurchlässigem
Material beschichtet oder benetzt wird.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass zwischen einer Innenlage und der luftdurchlässigen
Schicht eine ein Luftpolster bildende Schicht angeordnet ist, wobei das
Luftpolster bei Druckbeanspruchung zusammenpressbar ist, so dass
Luft aus dem Inneren des Schuhs gedrückt wird. Bei Entlastung
zieht diese Schicht Luft von außen nach innen. Beispielsweise kann
dies ein bei Druckbeanspruchung elastisches zusammenpressbares Abstandsgewebe
sein. Der Einsatz einer ein Luftpolster bildenden Schicht ist eigenständig
erfinderisch und kann bei allen atmungsaktiven Schuhen zum Einsatz
kommen. Für einen verbesserten Luftaustausch und eine Luftzirkulation zwischen Innenseite
und Außenseite des Kleidungsstücks wird beispielsweise
ein Abstandsgewebe vorgeschlagen. Die Funktion wird nachfolgend
repräsentativ für das Abstandsgewebe erläutert,
ist aber für alle anderen Schichten, die ein Luftpolster
bilden, gleichsam gültig. Wird das Abstandsgewebe beispielsweise
in einem Schuh angeordnet, wird beim Gehen das Abstandsgewebe unter
der Beanspruchung des Körpergewichts zusammengepresst und überschüssige
Luft wird durch die Funktionsschicht (die atmungsaktive Schicht)
nach außen gepresst. Wird das Abstandsgewebe beim nächsten
Schritt entlastet, entsteht ein Unterdruck und Luft strömt
zurück durch die Funktionsschicht in den Schuh. Somit wird
eine permanente Luftzirkulation gewährleistet.
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Die
Verwendung der ein Luftpolster bildenden Schicht ist eigenständig
erfinderisch und bedarf nicht der Verwendung des gesinterten Kunststoffes, sondern
einer wie auch immer gearteten luftdurchlässigen Schicht.
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Gemäß eines
vorteilhaften Ausführungsbeispiels wird vorgeschlagen,
dass die luftdurchlässige Schicht im Schuhschaft angeordnet
ist. Die luftdurchlässige Schicht kann nicht nur im Bereich
der Schuhsohle, sondern auch im Bereich des Schuhschaftes angeordnet
sein. Hierdurch wird die Luftzirkulation verbessert.
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Ein
weiterer Gegenstand ist die Verwendung eines gesinterten Kunststoffes
als luftdurchlässige Schicht in einem Kleidungsstück.
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Es
wird bevorzugt, dass der gesinterte Kunststoff als luftdurchlässige
Zwischensohle zwischen einer Außensohle und einer Innensohle
eines Schuhs verwendet wird.
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Nachfolgend
wird der Gegenstand anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden
Zeichnung näher erläutert.
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1 eine
schematische Schnittansicht eines ersten Ausführungsbeispiels;
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2 eine
schematische Draufsicht gemäß des ersten Ausführungsbeispiels;
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3 eine
schematische Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels;
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4 eine
Draufsicht gemäß des zweiten Ausführungsbeispiels;
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5 eine
schematische Schnittansicht gemäß eines dritten
Ausführungsbeispiels.
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6 eine
schematische Ansicht eines vierten Ausführungsbeispiels;
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7 eine
Explosionszeichnung gemäß des vierten Ausführungsbeispiels;
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8 eine
schematische Ansicht eines fünften Ausführungsbeispiels;
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9 eine
mikroskopische Ansicht eines gesinterten Kunststoffes;
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10 eine
Porenverteilung eines gesinterten Kunststoffes.
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Nachfolgend
wird der Gegenstand anhand eines Schuhaufbaus beschrieben. Das Beschriebene gilt
jedoch, soweit möglich, auch für andere Kleidungsstücke,
insbesondere andere Textilien.
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1 zeigt
schematisch eine Schnittansicht durch eine Schuhsohle bestehend
aus einer Lauffläche 2, einer luftdurchlässigen
Schicht 4 sowie einer Brandsohle 6. Im Herstellungsprozess
kann die Lauffläche 2 mittels Spritzguss oder
Vulkanisation hergestellt werden. Auch ist es möglich,
mehrere Schichten zu einer Lauffläche 2 mittels
Kleben miteinander zu verbinden. Während des Herstellungsprozesses
wird zunächst die Brandsohle 6 mittels Kleben
oder Nähen mit dem Schuhoberteil befestigt. Die so vorgefertigte
Schuhkonstruktion wird gemäß eines vorteilhaften
Ausführungsbeispiels mit der luftdurchlässigen Schicht 4 verbunden.
Hierbei kann entlang des äußeren Umfangs der luftdurchlässigen
Schicht 4 diese mit der Brandsohle 6 verklebt
oder vernäht werden. Der Verbund aus Schuhschaft, Brandsohle 6 und
luftdurchlässiger Schicht 4 wird mit der Lauffläche 2 verbunden.
Hierbei kann beispielsweise in einem einheitlichen Prozess die Brandsohle 6 mit
der luftdurchlässigen Schicht 4 in eine Spritzgussform
eingelegt werden und die Lauffläche 4 kann daran
flüssig angeformt werden. Im Bereich der äußeren
Umfangsfläche der luftdurchlässigen Schicht 4 muss
eine wasserundurchlässige Verbindung 8 zwischen
der Lauffläche 2 und der luftdurchlässigen
Schicht 4 gebildet werden. Beim Verbinden der Lauffläche 2 mit
der luftdurchlässigen Schicht 4 muss vermieden
werden, dass im Bereich von Durchbrechungen 10 der Lauffläche 2 Klebstoff
oder sonstige Verbindungsmittel die luftdurchlässige Schicht
benetzen.
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Auch
ist es möglich, die Lauffläche 2 in einem
Spritzguss- oder Vulkanisationsprozess mit den Durchbrechungen 10 herzustellen
und anschließend die luftdurchlässige Schicht 4 hiermit
zu verkleben oder anderweitig zu verbinden. Beispielsweise kann am
Unfang der luftdurchlässigen Schicht 4 eine Kleberverbindung 8 zwischen
Lauffläche 2 und luftdurchlässiger Schicht 4 gebildet
werden.
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Für
eine gute Atmungsaktivität und gleichzeitige Wasserdichtheit
des Schuhs wird die luftdurchlässige Schicht 4 durch
einen gesinterten Kunststoff gebildet. Der gesinterte Kunststoff
kann beispielsweise mittels Press-Sintern oder Sintern spritzgegossener
Bauteile hergestellt werden. Das Material ist bevorzugt ein Copolymer.
Das Material ist bevorzugt ein Copolymer aufweisend Ethylen. Bevorzugt
ist das Material ein Ethylenvinylacetat.
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2 zeigt
eine schematische Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiels
gemäß der 1. Zu erkennen
ist, dass die luftdurchlässige Schicht 4 im Wesentlichen
vollflächig auf der Lauffläche 2 aufliegt und
die Durchbrechungen 10 abdeckt. Entlang des Randes 4a der
luftdurchlässigen Schicht 4 ist die luftdurchlässige
Schicht 4 mit der Lauffläche 2 verklebt oder
in sonstiger Weise wasserdicht verbunden. Wasser, welches durch
die Durchbrechungen 10 unter die luftdurchlässige
Schicht 4 gelangt, kann somit nicht in den Bereich der
Brandsohle 6 gelangen. Dadurch, dass die luftdurchlässige
Schicht 4 eine Luftzirkulation ermöglicht, kann
Luft als auch Wasserdampf vom Innenbereich des Schuhs durch die Brandsohle 6 und
die luftdurchlässige Schicht 4 in die Durchbrechungen 10 gelangen,
womit eine Luftzirkulation ermöglicht ist.
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3 zeigt
schematisch eine Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels.
Zu erkennen ist die Lauffläche 2, die luftdurchlässige
Schicht 4, die Brandsohle 6 sowie der Schuhschaft 12.
Die Lauffläche 2 weist gegenüber den
kleinflächigen Durchbrechungen 10 gemäß des
ersten Ausführungsbeispiels eine fensterartige Durchbrechung 10 auf.
Im Bereich der Durchbrechung 10 ist eine umlaufende Schulter 10a vorgesehen,
welche die luftdurchlässige Schicht 4 aufnimmt.
Die luftdurchlässige Schicht 4 ist im Bereich
der Schulter 10a mittels eines Klebers 8 mit der Lauffläche 2 verklebt
und somit wasserundurchlässig in diesem Bereich. Wie zu
erkennen ist, schließt die luftdurchlässige Schicht 4 flächenbündig
mit der inneren Fläche der Lauffläche 2 ab,
so dass im Bereich der Brandsohle 6 keine Erhebungen vorhanden
sind. Luft kann von der Innenseite 14 des Schuhs durch die
Brandsohle 6 und die luftdurchlässige Schicht 4 zu
der Durchbrechung 10 gelangen, wodurch eine Luftzirkulation
in dem Schuh möglich ist.
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Der
Schuhschaft 12 weist darüber hinaus eine erste
luftdurchlässige Schicht 16 und eine zweite luftdurchlässige
Schicht 18 auf. Die erste luftdurchlässige Schicht 16 ist
unmittelbar im Bereich des Schaftes im Obermaterial angeordnet.
Die zweite luftdurchlässige Schicht 18 ist zwischen
einem Obermaterial 20 und einem Innenfutter 22 angeordnet.
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4 zeigt
den Sohlenaufbau gemäß des zweiten Ausführungsbeispiels
schematisch. Zu erkennen ist, dass die luftdurchlässige
Schicht 4 lediglich im Bereich der Durchbrechung 10 die
Lauffläche 2 und die Durchbrechung 10 abdeckt.
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5 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel. Gemäß des
Ausführungsbeispiels nach 5 ist die
Lauffläche 2 mit einer Durchbrechung 10 versehen.
In der Durchbrechung 10 ist eine Schulter 10a vorgesehen,
in die die luftdurchlässige Schicht 4 eingesetzt
ist und mit einem Kleber 8 verklebt ist. Durchbruchseitig
ist die luftdurchlässige Schicht 4 mit einer Abdeckschicht 24 versehen,
welche Designelemente aufweisen kann, so dass die luftdurchlässige
Schicht 4 von der Durchbrechung aus gesehen nicht mehr sichtbar
ist.
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Oberhalb
der luftdurchlässigen Schicht 4 ist ein Abstandsgewebe 26 angeordnet.
Wie zu erkennen ist, weist das Abstandsgewebe 26 einen
Träger 26a auf, an dem eine Vielzahl von dünnen
Stegen 26b in Richtung der Schuhsohle 2 gerichtet
sind. Bei Druckbeanspruchung des Abstandsgewebes 26 werden
diese Stege 26b in Richtung der Lauffläche 2 gepresst,
so dass Luft von der Innenseite des Schuhs durch die Durchbrechung 10 nach
außen gepresst wird. Wird das Abstandsgewebe 26 entlastet,
so stellen sich die Stege 26b wieder auf und Luft wird
von der Außenseite durch die Durchbrechung 10 in
die Innenseite des Schuhs gezogen. Oberhalb des Trägers 26a kann
die Brandsohle 6 angeordnet sein. Auch ist es möglich,
dass die Brandsohle 6 zwischen luftdurchlässiger
Schicht 4 und Abstandsgewebe 26 angeordnet ist.
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6 zeigt
Elemente eines weiteren Ausführungsbeispiels in einer Draufsicht
nebeneinander angeordnet. Zu erkennen ist eine Lauffläche 2,
in der ? kleinen Durchbrechungen 10 angeordnet sind. Die Durchbrechungen 10 sind
in vier Bereichen der Lauffläche 2 angeordnet.
Angepasst an die mit Durchbrechungen 10 versehenen Bereiche
der Lauffläche 2 sind vier luftdurchlässige
Schichten 4a–d dargestellt. Ferner zeigt die 6 eine
Zwischenschicht 5, welche ebenfalls im Bereich der Durchbrechungen 10 lamellenartige Öffnungen 11 aufweist.
Im Bereich der lamellenartigen Öffnungen 11 sind
Vertiefungen in der der Lauffläche 2 zugewandten
Seite der Zwischenlage 5 angeordnet. Die Vertiefungen entsprechen
in ihrer Form im Wesentlichen der Form der luftdurchlässigen
Schichten 4a–d.
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Der
Sohlenaufbau gemäß dieses Ausführungsbeispiels
ist in 7 in einer Explosionsdarstellung gezeigt. Zu erkennen
ist, dass die luftdurchlässigen Schichten 4a–d
in dem Bereich der lamellenartigen Öffnungen 11 der
Zwischenlage 5 angeordnet sind. Wie zu erkennen ist, können
die luftdurchlässigen Schichten 4a–d
in die Vertiefungen im Bereich der lamellenartigen Öffnungen 11 angeordnet
werden. Es ist bevorzugt, dass die luftdurchlässigen Schichten 4a–d
entlang ihres Umfanges an den Vertiefungen verklebt sind. Die Verklebung
kann derart sein, dass die luftdurchlässigen Schichten 4a–d
flächenbündig mit der der Lauffläche 2 zugewandten Seite
der Zwischenlage 5 sind. Die lamellenartigen Öffnungen 5 können
eine umlaufende Schulter aufweisen, in der die luftdurchlässigen
Schichten 4a–d verklebt sind. Die so verklebte
Zwischenlage 5 wird mit der Lauffläche 2 verklebt,
indem diese in die Lauffläche 2a eingelegt wird.
Zu erkennen ist, dass die Bereiche der Durchbrechungen 10 und
die lamellenartigen Öffnungen 11 übereinander
liegen, so dass eine Luftzirkulation durch die luftdurchlässigen Schichten 4a–d
möglich ist. Die Zwischenlage 5 kann mit der Lauffläche 2 verklebt
werden. Auch ist es möglich, dass die Zwischenlage 5 mit
den luftdurchlässigen Schichten 4a–d
vorgefertigt wird und in eine Spritzgussform eingelegt wird. Anschließend
wird die Lauffläche 2 um die Zwischenlage 5 gegossen.
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8 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel. Wie in der 8 zu
erkennen ist, ist eine Jacke 30 im Bereich der Brusttaschen
mit Durchbrechungen 10 versehen. Hierbei kann beispielsweise
das Obermaterial der Jacke 30 im Bereich der Durchbrechungen 10 mit
einem Textil versehen sein, welches grobmaschiger ist, als der Rest
des Obermaterials der Jacke 30. Unterhalb dieses Textils
ist die luftdurchlässige Schicht 4 angeordnet.
Hierbei kann beispielsweise die luftdurchlässige Schicht 4 mit
dem Obermaterial der Jacke 30 verklebt oder verschweißt sein,
derart, dass an der Nahtstelle kein Wasser in das Innere der Jacke 30 gelangen
kann. Unterhalb der luftdurchlässigen Schicht 4 ist
ein Innenfutter angeordnet, welches ebenfalls atmungsaktiv und luftdurchlässig
ist. Eine Luftzirkulation ist durch die Durchbrechungen 10 durch
die luftdurchlässige Schicht 4 von der Innenseite
der Jacke 30 zu der Außenseite möglich.
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Zwischen
luftdurchlässiger Schicht 4 und Innenraum des
Schuhs werden Materialien verwendet, die allesamt luft- und wasserdurchlässig
sind. Die luftdurchlässige Schicht 4 besteht aus
gesintertem Kunststoff und lässt Wasser, welches durch
die Durchdringung 10 durch die Lauffläche 2 dringt,
nicht in das Innere des Schuhs. Andererseits ermöglicht
es die luftdurchlässige Schicht 4, dass Luft von
der Innenseite des Schuhs durch die Durchbrechung 10 nach
außen gelangt.
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9 zeigt
eine Aufnahme eines gesinterten Kunststoffes unter einem Elektronenmikroskop.
Es ist eine unregelmäßige Struktur vereinzelter
Körner zu erkennen, welche untereinander Poren ausbilden. Die
Porengrößen sind derart eingestellt, dass Wasser
bei Drucken unterhalb von beispielsweise 1000 Pa eine Schicht von
mindestens 2 mm nicht durchdringen kann.
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10 zeigt
eine Verteilungskurve der Porengrößen des gesinterten
Kunststoffes. Zu erkennen ist eine maximale Häufigkeit
von Porengrößen von ca. 78 μm. Weniger
als 5% aller Poren ist kleiner als 20 μm. Weniger als 5%
der Poren sind größer als 200 μm.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 68915427
T2 [0003]
- - DE 202004000307 U1 [0006]
- - EP 1921939 A1 [0007]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - AATCC-127 [0017]
- - DIN 53836 [0017]
- - ISO 811 [0017]
- - ISO 1420 [0017]