DE102008063058B4

DE102008063058B4 - Verfahren zum kontinuierlichen Folienbeschichten von Profilstangen und Beschichtungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE102008063058B4
Application number: DE200810063058
Authority: DE
Inventors: Markus Rielmann
Original assignee: Veka AG
Current assignee: Veka AG
Priority date: 2008-12-23
Filing date: 2008-12-23
Publication date: 2015-03-26
Anticipated expiration: 2028-12-24
Also published as: DE102008063058A1

Abstract

Beim kontinuierlichen Folienbeschichten von Profilstangen (1) wird ein erster Folienstreifen (10) durch einen Puffer (27) geführt und ein zweiter Folienstreifen (10’) wird auf einer Spule (11’) bereit gehalten. Ein Folienstreifenwechsel erfolgt mit diesen Schritten: – Positionierung eines losen Endes des zweiten Folienstreifens (10’) in der Verbindungsvorrichtung (22) ober- oder unterhalb des ersten Folienstreifens (10), – Fixierung während einer Verbindungszeit tS und Verbindung beider Folienstreifen (10; 10’) in der Verbindungsvorrichtung und Abtrennen des ersten Folienstreifens (10) in Abzugsrichtung gesehen hinter der Verbindungsstelle der Folienstreifen (10; 10’), – Auslaufen des ersten Folienstreifens (10) aus dem Puffer (27) während der Verbindungszeit tS und – Lösen der Fixierung und Abzug der miteinander verbundenen Folienstreifen (10, 10’) bis zur Beschichtungsposition (3). Der Folienstreifen (10) wird an einer Beschichtungsposition (3) an die Profilfläche geführt und mittels wenigstens einer Andruckrolle (40) daran angepresst, wobei der Folienstreifen (10) während des Vorschubs der Profilstange (1) mit einer Vorschubgeschwindigkeit nachgezogen wird. Der Folienstreifenwechsel wird unter Aufrechterhaltung des Vorschubs der Profilstange (1) durchgeführt. Zur Auslösung des Folienwechsels werden die Profilstangen (1) mit einer Abstandslücke (2) der Länge xa durch die Beschichtungsvorrichtung (100) geführt und das Eintreffen einer Verbindungsstelle (12) der Folienstreifen (10, 10’) an der Beschichtungsposition (3) wird mit dem Eintreffen der vergrößerten Abstandslücke (2’) an der Beschichtungsposition (3) synchronisiert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Folienbeschichten von Profilstangen mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie eine Beschichtungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 10.
Kunststoffprofile für den Tür- und Fensterbau werden häufig dauerhaft mit Kunststofffolien beschichtet, um die Profile in verschiedenartigen Farbtönen nach Kundenwunsch liefern zu können oder Holzdekore zu imitieren, wobei die Beschichtungsfolien neben einem entsprechenden Holzdekorbild auch eine eingeprägte Maserung aufweisen. Neben dem Vorteil der hervorragenden Witterungsbeständigkeit der Kunststofffenster und -türen und deren guten wärmedämmenden Eigenschaften kommt über die beschichteten Oberflächen die Möglichkeit hinzu, Kunststoffrahmen auch bei anspruchsvollen architektonischen Vorgaben einzusetzen.
Die Folierung erfolgt dadurch, dass ein Folienstreifen mit einem Klebstoff beschichtet wird und dann auf das in Form einer Stange durch die Folienanlage hindurch geführte Kunststoffprofil aufgelegt und angepresst wird. Während der Abarbeitung eines Auftrags mit gleicher Folierung können eine Vielzahl von Profilstangen in die Anlage eingeführt werden. Der Beschichtungsfolienstreifen überbrückt jeweils die Abstandslücke zwischen den einzelnen Profilstangen und wird dann in einem nachgeschalteten Schritt bündig mit dem jeweiligen Ende der Profilstange wieder abgetrennt.
Sehr arbeitsaufwendig ist das Wechseln der Beschichtungsfolie, das erforderlich ist, wenn die Beschichtungsfolienrolle aufgebraucht ist oder wenn ein neuer Auftrag mit andersartigem Dekor bearbeitet werden soll. Hierzu muss der gesamte Beschichtungsprozess angehalten werden. Der zuletzt benutzte Folienstreifen wird dann von Hand ausgefädelt. Ein neuer Folienstreifen wird eingefädelt und die Anlage wieder gestartet.
Auch erfolgt das Anfahren üblicherweise mit einer mehrere Meter langen Musterprofilstange, die nicht als verkäufliches Produkt geeignet ist. Es werden somit bei jedem Anfahrvorgang auch beträchtliche Längen der hochwertigen Beschichtungsfolie ungenutzt verworfen.
Die DE 198 00 278 A1 betrifft ein Kopfteil für den automatischen Wechsel von Zuführrollen von Endlosfolien und beschreibt Vorrichtungen zum Verbinden und Abtrennen von Folienstreifen. Es wird ermöglicht eine Folienrolle mit einer Kunststofffolie an eine andere Folienrolle automatisiert anzuschließen, um das Abwickeln der Kunststofffolie nicht unterbrechen zu müssen. Es handelt sich um Verpackungsfolien, die für die Beschichtung von Kunststoffprofilen nicht geeignet sind; eine Profilbeschichtung wird nicht beschrieben.
Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Verfahren zum kontinuierlichen Folienbeschichten von Profilstangen so fortzubilden, dass ein Wechsel der Beschichtungsfolie automatisiert durchführbar ist.
Eine weitere Aufgabe ist es, eine geeignete Beschichtungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.
Die Lösungen werden durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Beschichtungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 10 bereitgestellt.
Wesentliches Element des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Verbindung zweier Folienstreifen an einer Verbindungsstation, insbesondere an einer Schweißvorrichtung, und die Vorrätighaltung einer größeren Länge des Folienstreifens in einem Puffer.
Während des Schweißens oder eines anderen Verbindungsvorgangs wird die Zufuhr der auf Spulen gelagerten Folienstreifen unterbrochen. Um die Beschichtungsanlage jedoch während des Verbindungsvorgangs weiter betreiben zu können und den Auftrag bis zum Ende abarbeiten zu können, wird ein Folienpuffer geleert, der sich zwischen der Schweißvorrichtung und der Klebstoffauftragsvorrichtung befindet.
Die Abstimmung der Zufuhr der Kunststoffprofile und der Wechsel der Beschichtungsfolie erfolgt derart synchron, dass die Schweißnaht genau in die Abstandslücke zwischen zwei hintereinander in die Anlage einlaufenden Profilstangen gelangt und daraus herausgetrennt werden kann.
Der Puffer kann beispielsweise durch eine Folienschlaufe gebildet sein, in der eine linear verschiebbare Umlenkrolle angeordnet ist. Um den Puffer zu leeren, wird die Umlenkrolle motorisch angetrieben entlang einer Linearführung verschoben, wodurch sich die Länge des im Puffer befindlichen Folienstreifens reduziert. Die im Puffer vorrätig gehaltene Folienstreifenlänge wird somit während des Verbindungsvorgangs abgegeben und auf der Profilstange appliziert.
Ist die Verbindung der beiden Folienstreifen abgeschlossen, so wird der bisher verwandte Folienstreifen rückwärtig der Verbindungsstelle abgetrennt und der daran angeheftete neue Folienstreifen wird automatisch in die Anlage eingefädelt, indem der erste Folienstreifen den zweiten Folienstreifen hinter sich herzieht.
Zugleich kann der Puffer wieder gefüllt werden, d. h., die motorisch angetriebene Umlenkrolle verfährt wieder in ihre Ursprungsposition, so dass wieder eine ausreichende Folienlänge im Puffer bereitgehalten wird, um bei der nächsten anstehenden Unterbrechung eine entsprechende Länge des Folienstreifens zuführen zu können.
Der Durchlauf der Kunststoffprofile durch die Beschichtungsanlage und der eigentliche Folienbeschichtungsvorgang brauchen erfindungsgemäß während des Folienwechsels nicht angehalten zu werden.
Bevorzugt wird jedoch eine geringere Vorschubgeschwindigkeit während des Folienwechsels gewählt als im Normalbetrieb, um genügend Reaktionszeiten für etwaige Bedienereingriffe zu lassen und die beim Wiederanfahren der Folienzufuhr auftretenden Beschleunigungskräfte gering zu halten. So muss beispielsweise die Spule, auf der der Folienstreifen aufgewickelt ist, aus dem Stillstand in Rotation versetzt werden. Deren Masse von bis zu 35 kg bei einem Durchmesser von 45 cm, führt zu nicht unerheblichen Zugkräften am Folienstreifen.
Auch kann auf Grund der reduzierten Vorschubgeschwindigkeit mit einer geringeren Länge im Puffer gearbeitet werden. Beispielsweise wird die Vorschubgeschwindigkeit der Kunststoffprofile von einer üblichen Vorschubgeschwindigkeit von 40 m/min. auf ca. 12 m/min. reduziert.
Vorzugsweise erfolgt die Verbindung der Folienstreifen durch Schweißen, insbesondere Ultraschallschweißen. Durch dieses Schweißverfahren wird eine Verbindung in sehr kurzer Zeit, innerhalb weniger Sekunden, ermöglicht, ohne dass Aushärtezeiten, Vorwärmzeiten etc. berücksichtigt werden müssen.
Das Verfahren ist dazu vorzugsweise so ausgestaltet, dass bei der Zuführung der Profilstangen vor dem Folienwechsel einmalig eine größere Abstandslücke zwischen den Profilstangen gelassen wird als beim üblichen Durchlauf. Diese vergrößerte Lücke kann über Sensoren und nachgeschaltete Steuerungseinrichtungen automatisch erkannt werden und initiiert den Verschweißungsvorgang der beiden Folienstreifen. Innerhalb der Zeiten, die für das Verschweißen und für den Weg der Nahtstelle durch den Restpuffer sowie für die Klebstoffbeschichtung benötigt werden, sind die Profilstäbe dann vorgerückt, so dass die Nahtstelle der Folienstreifen genau in der größeren Abstandslücke zwischen den Profilstangen platziert wird.
Erreicht die Lücke anschließend den Ablaufpunkt in der Anlage, so kann wiederum über Sensoren oder über einen zweiten Bediener der Folienwechselvorgang beendet werden, wobei die Vorschubgeschwindigkeit der Profilstangen wieder auf das ursprüngliche Maß zurückgestellt wird.
Zur Vorbereitung auf den nächsten Verbindungsvorgang muss lediglich eine neue Spule mit einem Folienstreifen in der dafür vorgesehenen Lagerung platziert werden und deren loses Ende zu einer Vakuumsaugvorrichtung oder einer anderen Klemmvorrichtung stromabwärts der Verschweißungsstation geführt werden. Der für den nächsten Beschichtungsvorgang benötigte Folienstreifen wird somit direkt im Schweißautomaten bereitgehalten. Wird der Schweißvorgang gestartet, fährt der Stempel mit der Ultraschallsonde nach unten und klemmt den losen Folienstreifen auf den durchlaufenden Folienstreifen darunter auf den unten liegenden Amboss der Schweißanlage und verschweißt beide gegeneinander.
Vorzugsweise wird zwischen dem Puffer und der Klebstoffbeschichtungsvorrichtung ein angetriebener Abzug platziert, beispielsweise in Form einer elastomer beschichteten Antriebswalze, über welche die Bahn mit einem verstellbaren Umschlingungswinkel läuft. Der zwischengeschaltete geregelte Antrieb bewirkt eine Vergleichmäßigung der Foliengeschwindigkeit und hält insbesondere die Bahnspannung des Folienstreifens konstant, wenn der Folienstreifen durch die Klebstoffauftragsanlage hindurch läuft. Ungleichmäßige Bahnspannungen in diesem Bereich führen zu einem ungleichmäßigen Klebstoffauftrag, der sich optisch störend auswirkt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Die 1 bis 4 zeigen jeweils eine Beschichtungsvorrichtung in schematischer Seitenansicht in verschiedenen Verfahrensstadien.
In 1 ist der laufende Folienbeschichtungsvorgang dargestellt. Mehrere Profilstangen 1 werden hintereinander mit einer Abstandslücke 2 dazwischen und mit einer Vorschubgeschwindigkeit v₁ durch eine Beschichtungsvorrichtung 100 gefördert.
An einer Beschichtungsposition 3 gelangt ein Folienstreifen 10 auf eine Profilfläche der Profilstange 1 und wird dann über mehrere Andruckrollen 40 an die Profilfläche angedrückt. Der Folienstreifen 10 ist zuvor in einer Klebstoffauftragseinrichtung 30 einseitig mit Klebstoff beschichtet worden.
Zwischen einer Spule 11, auf der der Folienstreifen 10 aufgewickelt ist, und der Klebstoffauftragsvorrichtung 30 sind folgende Einrichtungen angeordnet, die nachfolgend in der Reihenfolge der Laufrichtung des Folienstreifens 10 durch die Anlage aufgezählt werden:

– eine Schneidvorrichtung 21 zur Durchtrennung des Folienstreifens 10 nach dem Verschweißen;
– eine Schweißvorrichtung 22 zur Verbindung zweier Folienstreifen 10, 10’;
– eine Klemmvorrichtung 23, um das lose Ende eines Folienstreifens 10’ in Bereitschaft bei der Schweißstation 22 zu halten;
– ein Puffer 27, der durch eine Umlenkwalze 25 gebildet ist, welche entlang einer Linearführung 24 motorisch angetrieben verfahrbar ist; und
– eine Antriebswalze 26.

Das Verfahren zum kontinuierlichen Folienbeschichten von Profilstangen 1 mit automatischem Folienwechsel wird nachfolgend beschrieben:
Die Schneidvorrichtung 21 und die Schweißvorrichtung 22 sind bei der in 1 dargestellten Ausgangssituation des Verfahrens ohne Funktion, das heißt, der Folienstreifen 10 läuft durch diese Vorrichtungen hindurch, durchläuft dann den Puffer 27, die Antriebswalze 26 und die Klebstoffauftragsvorrichtung 30, bevor an einer Beschichtungsposition 3 der Kontakt mit der Profilstange 1 hergestellt wird.
In der Nähe der Spule 11 ist eine zweite Spule 11´ angeordnet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich diese oberhalb der ersten Spule 11 für den ersten Folienstreifen 10. Die zweite Spule 11´ trägt einen aufgewickelten zweiten Folienstreifen 10´, der ebenfalls durch die Schneidvorrichtung 21 und die Schweißvorrichtung 22 hindurch läuft, ohne dass dort ein Eingriff der Vorrichtungen erfolgt. Das lose Ende des Folienstreifens 10´ ist in einer Klemmvorrichtung 23 fixiert. Insbesondere handelt es sich dabei um eine Vakuumsaugrichtung, die das lose Ende des zweiten Folienstreifens 10’ ansaugt, so dass dieser in Bereitschaft gehalten wird, ohne den darunter geführten und in den laufenden Beschichtungsprozess eingebundenen Folienstreifen 10 zu berühren.
Soll nun ein Wechsel des Folienstreifens 10 gegen den Folienstreifen 10’ durchgeführt werden, weil entweder ein anderes Dekor für die Abarbeitung eines folgenden Produktionsauftrags benötigt wird oder der Folienstreifenvorrat auf der ersten Spule 11 nahezu erschöpft ist, wird bei der Aufgabe der Profilstangen 1 rechts im Bild eine vergrößerte Abstandslücke 2’ vorgegeben.
Wenn diese, wie in 2 dargestellt, an einem Sensor 31 erfasst wird, wird der Folienwechselvorgang automatisch gestartet. In der Schweißvorrichtung 22 wird ein Schweißstempel von oben auf einen unten liegenden Amboss gefahren. Dadurch werden die beiden dazwischen hindurch geführten Folienstreifen 10, 10´ aneinander geklemmt, und der Verbindungsvorgang beginnt. Hierdurch ist der weitere Abzug der Folienstreifen 10, 10´ von den Spulen 11, 11´ unmittelbar gehemmt.
Um den Beschichtungsprozess während der Verschweißung der Folienstreifen 10, 10´ dennoch fortsetzen zu können, wird unterdessen eine im Puffer 27 gespeicherte Länge des ersten Folienstreifens 10 aus dem Puffer 27 abgezogen. Hierzu verfährt die Umlenkwalze 25 entlang der Linearführung 24 nach links, wie durch den Pfeil angedeutet.
In der Schweißvorrichtung 22 erfolgt eine Verschweißung der beiden Folienstreifen 10, 10’ mittels Ultraschallschweißen. Der Schweißprozess ist durch die Anwendung der Ultraschallschweißtechnik so kurz, dass die Fixierung der Folienstreifen in der Schweißvorrichtung 22 nur wenige Sekunden beträgt und die im Puffer 27 gespeicherte Folienstreifenlänge ausreichend ist, um den Beschichtungsprozess während der Schweißzeit t_s weiter laufen zu lassen.
Der kontinuierliche Vorschub der Profilstangen 1 muss dazu nicht gestoppt werden. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, bei der Auslösung des Verbindungsvorgangs und damit der Einleitung des Folienwechsels die Vorschubgeschwindigkeit der Profilstangen 1 herabzusetzen. Damit kann einmal die Länge des Puffers 27 reduziert werden, die notwendig ist, um während der Verschweißung der Folienstreifen 10, 10’ weiterhin die Beschichtung durchführen zu können. Außerdem werden die dynamischen Kräfte reduziert, wenn die Schweißvorrichtung 22 sich wieder öffnet und die Schweißnaht 12 stark belastet wird, weil die stillstehende Spule 11´ des zweiten Folienstreifens 10´ plötzlich beschleunigt werden muss.
3 zeigt die Situation, wenn sich der Stempel der Schweißvorrichtung 22 anhebt und damit den zweiten Folienstreifen 10´ freigibt. Durch die Schneidvorrichtung 21 ist der erste Folienstreifen 10 kurz hinter der Schweißnaht 12 abgeschnitten worden.
Während im unteren Bereich der Beschichtungsvorrichtung 100 noch die Endlänge des ersten Folienstreifens 10 aufgebraucht wird, die sich noch im Puffer befindet, wird nun der zweite Folienstreifen 10´ automatisch eingefädelt.
Wie durch den Pfeil an der Umlenkwalze 25 angedeutet, kann diese wieder in ihre Ausgangsstelle zurückfahren, um den Puffer 27 wieder aufzufüllen und die Bereitschaft für einen folgenden Folienwechsel herzustellen.
Die vergrößerte Abstandslücke 2’ befindet sich noch kurz vor der Verbindungsstelle 3.
4 zeigt einen Zeitpunkt, an dem die Schweißnaht 12 der Folienstreifen 10, 10’ die gesamte Bahnführung und die‚ Klebstoffauftragsvorrichtung 30 durchlaufen hat und exakt in dem Zeitpunkt an der Beschichtungsposition 3 eingetroffen ist, an der auch eine vergrößerte Abstandslücke 2’ zwischen den Profilstangen 1 die Beschichtungsposition 3 passiert.
Um ausreichend Sicherheit dahingehend zu erhalten, dass der verdickte Bereich der Schweißnaht 12 nicht auf eine Profilfläche gelangt, sondern nur in einer Abstandslücke 2’ platziert wird, wo er später wieder herausgetrennt werden kann, ist es vorteilhaft, diese Abstandslücke 2’ größer zu wählen. Die vergrößerte Abstandslücke 2’ kann durch einen Sensor 31, der stromaufwärts in der Zuführrichtung der Profilstangen 1 angeordnet ist, erfasst werden. Über eine Verknüpfung des Sensors 31 mit den Antrieben für den Vorschub der Profilstangen 1, der Schneidvorrichtung 21, der Schweißvorrichtung 22, der Klemmvorrichtung 23 und der Antriebswalze 26 in einer gemeinsamen Steuerungseinheit kann erreicht werden, dass eine, bei der Aufgabe der Profilstangen 1 bewusst gewählte größere Abstandslücke 2’ das Auslösesignal bildet, um den zuvor beschriebenen Prozess des Folienwechsels einzuleiten.
Da die Schweißdauer ebenso konstant ist wie die Fördergeschwindigkeit der Folienstreifen und die Vorschubgeschwindigkeit der Profilstangen, kann der Zeitpunkt exakt ausgerechnet werden, zu welchem der Verbindungsvorgang beendet werden muss, damit die Schweißnaht 12 genau in die Abstandlücke 2 geführt wird.
Die Antriebswalze 26, die dem Puffer 27 nachgeschaltet ist, führt dazu, dass unmittelbar vor der Einführung in die Klebstoffauftragsvorrichtung 30 eine gleichmäßige Vorschubgeschwindigkeit der Folienstreifen 10 bzw. 10’ besteht. Damit werden die Schichtdicken des Klebstoffauftrags konstant gehalten. Dynamische Effekte, die aufgrund des Start- und Stoppbetriebs bei den Folienstreifen auftreten, wenn diese verschweißt und wieder freigegeben werden, werden weitgehend kompensiert.
Nachfolgend auf die in 4 dargestellte Situation kann dann auf der ersten Spule 11 wieder ein neuer Folienstreifen platziert werden, der von Hand eingefädelt wird, bis er in der Klemmvorrichtung 23 vorübergehend fixiert ist. Damit ist die Beschichtungsvorrichtung 100 in Bereitschaft für den nächsten automatischen Folienwechsel.

Claims

Verfahren zum kontinuierlichen Folienbeschichten von Profilstangen (1), die eine Beschichtungsvorrichtung (100) durchlaufen, wobei ein erster Folienstreifen (10) durch eine Verbindungsvorrichtung (22) und durch einen Puffer (27) hindurch geführt wird und ein zweiter Folienstreifen (10’) auf einer Spule (11’) bereit gehalten wird und wobei ein Folienstreifenwechsel mit folgenden Schritten durchgeführt wird: – Positionierung eines losen Endes des zweiten Folienstreifens (10’) in der Verbindungsvorrichtung (22) ober- oder unterhalb des ersten Folienstreifens (10), – Fixierung während einer Verbindungszeit t_S und Verbindung beider Folienstreifen (10; 10’) in der Verbindungsvorrichtung und Abtrennen des ersten Folienstreifens (10) in Abzugsrichtung gesehen hinter der Verbindungsstelle der Folienstreifen (10; 10’), – Auslaufen des ersten Folienstreifens (10) aus dem Puffer (27) während der Verbindungszeit t_S, und – Lösen der Fixierung und Abzug der miteinander verbundenen Folienstreifen (10, 10’) bis zur Beschichtungsposition (3) dadurch gekennzeichnet, – dass der erste Folienstreifen (10) und eine Profilstange (1) mit einer zu beschichtenden Profilfläche zugeführt wird, der Folienstreifen (10) an einer Beschichtungsposition (3) an die Profilfläche geführt und mittels wenigstens einer Andruckrolle (40) daran angepresst wird und während des Vorschubs der Profilstange (1) mit einer Vorschubgeschwindigkeit der Folienstreifen (10) nachgezogen wird, – dass ein Folienstreifenwechsel unter Aufrechterhaltung des Vorschubs der Profilstange (1) durchgeführt wird, – dass die Profilstangen (1) zur Auslösung des Folienwechsels mit einer Abstandslücke (2) der Länge x_a durch die Beschichtungsvorrichtung (100) geführt werden und das Eintreffen einer Verbindungsstelle (12) der Folienstreifen (10, 10’) an der Beschichtungsposition (3) mit dem Eintreffen der vergrößerten Abstandslücke (2’) an der Beschichtungsposition (3) synchronisiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mit wenigstens einem Sensor (31) die Länge der Abstandslücken (2, 2’) gemessen wird und dass der Folienstreifenwechsel durch Vorgabe einer größeren Abstandslücke der Länge x₂ > x₁ ausgelöst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das lose Ende des zweiten Folienstreifens (10’) an einer Klemmvorrichtung (23) bereitgehalten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienstreifen (10; 10’) miteinander verschweißt werden.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienstreifen (10; 10’) mittels Ultraschall miteinander verschweißt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Puffer (27) durch wenigstens eine Schlaufe gebildet ist, in der der Folienstreifen (10; 10’) um wenigstens eine verschiebbar gelagerte Umlenkrolle (24) geführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienstreifen am Ende des Puffers (27) über wenigstens eine angetriebene Abzugsrolle (26) geführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ab der Auslösung des Folienwechsels bis zum Ende der Verbindungszeit t_S die Vorschubgeschwindigkeit der Profilstangen (1) herabgesetzt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienstreifen (10; 10’) jeweils auf einer drehbaren Spule (11, 11’) aufgewickelt bereit gehalten werden.
Beschichtungsvorrichtung (100) zur Durchführung des Verfahrens nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, mit wenigstens: – zwei drehbaren Spulen (11, 11’) zur Aufnahme von Folienstreifen (10, 10’), – einer Schneid- und/oder Verbindungsvorrichtung (21, 22), – einer Klemmvorrichtung (23) zum Halten eines losen Endes eines Folienstreifens (10’); – einer verschiebbar gelagerten Umlenkwalze (25), dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsvorrichtung (100) weiterhin umfasst: – eine Klebstoffauftragsvorrichtung (30), – eine Andruckvorrichtung mit wenigstens einer Andruckwalze (40) und – eine Vorschubeinrichtung zum kontinuierlichen Vorschub von Profilstangen (1), sowie ein Abstandslückendetektor, der stromaufwärts der Beschichtungsposition (3) angeordnet ist, – sowie eine Steuerungseinrichtung zum Synchronisieren des Eintreffens einer Verbindungsstelle der Folienstreifen an der Beschichtungsposition mit dem Eintreffen einer vergrößerten Abstandslücke zwischen den Profilstangen an der Beschichtungsposition.
Beschichtungsvorrichtung (100) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienstreifen (10, 10’) zwischen dem Ausgang des Puffers (27) und der Klebstoffauftragsvorrichtung (30) über eine angetriebene Abzugswalze (26) geführt ist.
Beschichtungsvorrichtung (100) nach 10 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass an der Vorschubeinrichtung wenigstens zwei Vorschubgeschwindigkeiten wählbar sind.
Beschichtungsvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmvorrichtung (23) wenigstens eine Vakuumdüse aufweist.
Beschichtungsvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkrolle (24) mittels eines Kugelgewindetriebs (25) verschiebbar ist.
Beschichtungsvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung als Schweißvorrichtung ausgebildet ist.