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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Trägerelement für eine elastische
Hülse,
insbesondere auf ein Holdout für
eine Kabelmuffe. Bei der Verbindung von Kabeln, der Reparatur von
Defektstellen oder bei Abzweigungen kommen häufig sogenannte Kaltschrumpfmuffen
oder Abdeckungsschläuche
zum Einsatz. Diese sind aus einem elastischen Material, beispielsweise
einem Silikonkautschuk, das in einem vorexpandierten Zustand über der
abzudeckenden Region, beispielsweise dem Verbindungsbereich zweier
Kabel, positioniert wird und dann aus dem vorexpandierten Zustand
zurückgekehrt
in seine ursprüngliche
Abmessung, die so gewählt
ist, dass die Kaltschrumpfmuffe beispielsweise gegenüber einem
Kabelmantel abzudichten vermag.
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Um
eine solche elastische Hülse
in dem vorexpandierten Zustand zu halten, ist bekannt, die Hülse im gedehnten
Zustand auf einem im Wesentlichen rohrförmigen Träger, einem sogenannten Holdout,
zu montieren. Der Träger
kann beispielsweise aus einem helikal gewickelten Band bestehen,
das so gewickelt ist, dass es ein Rohr mit einem Durchmesser bildet,
der größer ist
als der Durchmesser der elastischen Hülse im entspannten Zustand.
In diesem radial gedehnten Zustand wird der Bausatz über dem
Kabel, das sowohl ein Energiekabel wie auch ein Telekommunikationskabel
sein kann, positioniert und der Träger wird durch kontinuierliches
Herausziehen des Bandes aus dem inneren der Hülse entfernt. Grundsätzlich ist
erstrebenswert, ein solches gewickeltes Holdout so dünn wie möglich herzustellen,
da durch die Art der Entfernung viel Abfall erzeugt wird und dadurch
die Kosten der Montage steigen sowie die Wanddicke die Expansionsrate
zusätzlich erhöht.
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Darüber hinaus
soll der Innendurchmesser der vorexpandierten Hülse so gering wie möglich sein,
damit die Dehnungskräfte,
die auf die Hülse
ausgeübt
werden, so gering wie möglich
gehalten werden. Das heißt, der
Innendurchmesser des Trägers
wird so gewählt,
dass er nur knapp über
dem Außendurchmesser
der abzudeckenden Anordnung liegt.
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Mit
den bekannten Spiralholdouts tritt aber das Problem auf, dass der
Innendurchmesser des Holdouts sich nach dem Montieren der elastischen
Hülse von
dem ursprünglichen
kreisförmigen
Querschnitt zu einem ovalen Querschnitt deformiert. Dadurch weist
der Innenquerschnitt wie bei einer Ellipse nunmehr eine große Halbachse
auf, deren Länge über dem
gewünschten
ursprünglichen
Radius liegt, und eine kleine Halbachse, die kürzer ist als der ursprüngliche
Radius zuzüglich
des für
das Durchziehen des Bandes notwendigen Raumes.
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Dies
führt dazu,
dass der Bausatz nicht mehr über
den Außendurchmesser
des auf die runde Form ausgelegten abzudeckenden Bereichs geschoben
werden kann. Dieser Effekt tritt bereits unmittelbar nach der Montage
der vorexpandierten Hülse
auf dem Holdout und auch bei Raumtemperatur auf. So lässt sich
beobachten, dass ein Innendurchmesser bekannter Holdouts sich von
ursprünglich
84 mm auf 75 bis 78 mm in Folge einer derartigen Abflachung verringert.
Eine weitere Verformung tritt über
längere
Zeiträume
auf. Für
die meisten Anwendungen ist in diesem Beispiel ein Mindestwert für den Innendurchmesser
von 80 mm gefordert.
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Aus
der
US 5,844,170 ist
bekannt, zur Vermeidung von Deformationen an derartigen Spiralholdouts ein
zweites Spiralholdout vorzusehen, dass zur Stützung des primären Holdouts
in dessen Innerem angeordnet ist. Dieses so genannte sekundäre Holdout
wird erst unmittelbar vor der Montage entfernt.
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Der
Nachteil dieser Lösung
ist zum einen darin zu sehen, dass es sich bei dem sekundären Holdout ebenfalls
wieder um eine Spirale handelt, die durch Aufziehen entfernt wird
und auf diese Weise vergleichsweise viel Abfall produziert. Zum
anderen muss zum Erreichen eines ausreichenden Stützeffekts
eine vergleichsweise stabile und daher teure Spirale verwendet werden.
Weiterhin verlängert
die erforderliche Demontage der sekundären Holdoutspirale die Montagezeiten
signifikant, wenn sehr lange Bereiche gestützt werden sollen. Daher ist
in der bekannten Anordnung auch nicht über den gesamten Bereich eine
sekundäre
Spirale vorgesehen, sondern lediglich in einem eng begrenzten Bereich
mit erhöhter
Belastung.
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Die
DE 60315653 T2 offenbart
eine Aufweitungsvorrichtung für
eine Kaltschrumpfhülse,
wobei die Aufweitungsvorrichtung, in dieser Druckschrift als „Kernelement” bezeichnet,
einen einstückig
angeformten gleitfähigen
Abschnitt aufweist, der über
einen mechanisch steifen Körperteilabschnitt
22 zurückgeklappt
werden kann. Auf diese Weise wird erreicht, dass der Vorgang des
Entfernens des Holdouts erleichtert wird. Diese Druckschrift hebt
ausdrücklich
hervor, dass der gleitfähige
Bereich einstückig
an dem Kernelement angeformt ist.
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Die
DE 69711454 T2 bezieht
sich auf eine kompakte Abdeckvorrichtung, die einen Kaltschrumpfschlauch
verwendet. Um die Länge
der Anordnung im vormontierten Zustand mög lichst kurz zu halten, wird die
Kaltschrumpfhülse
zurückgeklappt
und jeweils auf zwei konzentrisch ineinander liegende Holdouts gestützt. Die
beiden Holdouts gemäß dieser
Druckschrift treten aber nicht miteinander in Wechselwirkung, sondern
nur jeweils mit einem ihnen zugeordneten Bereich der elastischen
Hülse,
und werden nicht bereits vor dem Montieren über dem Kabel entfernt, sondern
erst während
der eigentlichen Montage.
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Es
besteht daher das Bedürfnis,
ein Trägerelement
für eine
elastische Hülse,
insbesondere für
eine Anwendung bei Kabelmuffenbausätzen, anzugeben, das formstabil
und kostengünstig
herstellbar ist und die Montagezeit so kurz wie möglich hält. Weiterhin
besteht das Bedürfnis
nach einer möglichst
abfallarmen und damit umweltverträglichen Lösung.
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Diese
Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen
der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
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Dabei
basiert die vorliegende Erfindung auf der Idee, dass eine Deformation
einer elastischen Hülse, beispielsweise
eines Kabelmuffenbausatzes, bei dem eine Kabelmuffe im vorexpandierten
Zustand auf einem Aufweitungselement gehalten ist, verhindert werden
kann, wenn das Aufweitungselement durch einen zusätzlichen
Stützkörper stabilisiert
wird, der unmittelbar vor der Montage des Bausatzes entfernt wird.
Erfindungsgemäß hat der
Stützkörper eine
rohrförmige
Gestalt und ist so ausgebildet, dass er vor der Montage der Kabelmuffe
zerstörungsfrei
aus dem Aufweitungselement entnehmbar ist. Auf diese Weise wird
einerseits die Deformation des Aufweitungselements verhindert und
es wird andererseits sichergestellt, dass die vorexpandierte Kabelmuffe
schnell in einem montierbaren Zustand ist. Der unzerstörte Stützkörper kann
dann wieder für eine
erneute Anwendung eingesetzt werden.
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Beispielsweise
kann der Stützkörper an
seiner Außenwandung,
die mit dem Aufweitungselement in Anlage ist, mit einer Vielzahl
von in Längsrichtung
verlaufenden Stützrippen
versehen sein, die radial umlaufend an dem Umfang des Stützkörpers verteilt
angeordnet sind. Auf diese Weise reduziert sich die Reibung verursachende
Fläche
signifikant und der Stützkörper kann
unmittelbar vor der Montage der Kabelmuffe mit relativ geringem
Kraftaufwand entfernt werden.
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Um
die Menge des verwendeten Materials für den Stützkörper so gering wie möglich zu
halten, muss im Zusammenspiel mit dem jeweiligen zu stützenden
Spiralholdout ein Optimum für
die folgenden Parameter gefunden werden: Die Anzahl der Rippen,
die Wandstärke
und die Länge
der Rippen, der innere Durchmesser des Ringelements, die wirksame
Kontaktfläche
zwischen den Rippen und der inneren Oberfläche des Spiralaufweitungselements;
die Oberflächenstruktur
in diesen Montagebereichen und die mögliche Schmierung zwischen
den Elementen in den Kontaktbereichen.
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Gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung kann der Stützkörper auch mehrteilig ausgeführt sein,
um das Entfernen zu erleichtern. So kann er beispielsweise durch
zwei identische Stützelemente
gebildet sein, die in zueinander entgegengesetzte Längsrichtungen
der elastischen Hülse
herausgezogen werden können.
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Um
das Entnehmen des Stützkörpers zu
erleichtern, können
Eingriffsmittel zum Betätigen
durch einen Monteur an dem Stützkörper angeordnet
sein. Dies kann beispielsweise ein Zugband sein, dass durch entsprechende Öffnungen
in dem Stützkörper geführt ist.
Ein solches Zugband stellt eine vergleichsweise einfache und kostengünstige Art
der Betätigung
dar.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist das Aufweitungselement, das die eigentliche
Expandierung der elastischen Hülse
durchführt,
ein Spi ralholdout, das durch ein flaches Band gebildet ist, welches
helikal gewickelt ist, um eine rohrförmige Gestalt anzunehmen. Durch
Ausüben
einer Zugkraft auf ein nach außen
geführtes
Ende dieses Bandes kann das Holdout für die eigentliche Montage der
elastische Hülse
kontinuierlich entfernt werden. Für einen Fachmann ist aber klar,
dass die erfindungsgemäße Anordnung
mit einem Stützkörper, der
im vormontierten Zustand die Formstabilität des Aufweitungselements sichert
und zerstörungsfrei
entfernbar ist, auch für
andere Technologien von Aufweitungselementen anwendbar ist. Beispielsweise
könnte
das Aufweitungselement durch Entfernen eines Nahtbereichs kollabieren oder
aus einem spröden
Material hergesellt sein, das nach Zerschlagen entfernt werden kann.
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Die
wesentliche Grundidee der vorliegenden Erfindung besteht darin,
dass auch bei an sich nicht langzeitformstabilen Aufweitungselementen
das Vorsehen eines zusätzlichen
zerstörungsfrei
entnehmbaren Stützkörpers Lagerzeiten
bis zu drei Jahre auch bei Temperaturen über 40°C problemlos ermöglicht.
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Auf
besonders kostengünstige
Weise kann der Stützkörper durch
ein Extrusionsverfahren aus Kunststoff hergestellt sein und auf
die passende Länge
durch Zuschnitt gekürzt
werden.
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Um
das Herausziehen des Stützkörpers vor
der Montage der auf dem Aufweitungselement montierten Hülse zu erleichtern,
kann der Stützkörper an
seiner Außenwandung
mit einem Schmiermittel versehen sein, so dass der Reibung zu der
Innenwandung des Aufweitungselements verringert wird.
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Um
ein sogenanntes kaltes Verschweißen zwischen dem Stützkörper und
dem Aufweitungselement zu verhindern, ist es vorteilhaft, diese
beiden Bauteile aus unterschiedlichen Materialien herzustellen.
Für die Herstellung
des Stützkörpers bietet
sich ein kostengünstiges
thermoplastisches Material wie beispielsweise Acrylnitril-Butadien-Styrol
(ABS) an. Dieser extrudierte Stützkörper kann
zusätzlich
mit einer Außenschicht
eines Materials mit geringer Reibung koextrudiert werden. Ein solches
Material ist z. B. Polytetrafluorethylen (PTFE, „Teflon”).
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Damit
die Reibungskräfte,
die beim Entfernen des Stützkörpers wirksam
werden, reduziert werden können,
können
gemäß weiterer
vorteilhafter Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Stützkörpers eine oder
mehrere der Stützrippen
entfernbar oder klappbar ausgestaltet sein, sodass sie nicht mit
dem Aufweitungselement in Verbindung stehen, wenn der gesamte Stützkörper entfernt
werden soll.
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Alternativ
kann der Stützkörper auch
durch Unterteilung in Längsrichtung
in zwei oder mehr Segmente aufgeteilt werden, die vor der Endmontage
nacheinander herausgezogen werden, wobei die Kontaktflachen zwischen
den einzelnen Segmenten so ausgestaltet sind, dass die Reibungskraft
zum Entfernen eines Segments jeweils geringer ist, als die Reibungskraft
zwischen dem Stützkörper und
dem Aufweitungselement, wenn der gesamte Stützkörper entfernt werden soll.
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Zum
besseren Verständnis
der vorliegenden Erfindung wird diese anhand der in den nachfolgenden Figuren
dargestellten Ausführungsbeispiele
näher erläutert. Dabei
werden gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen und gleichen Bauteilbezeichnungen
versehen. Es zeigen:
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1 eine
Ansicht in Einführrichtung
auf einen Stützkörper gemäß einer
ersten Ausführungsform;
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2 einen
Längsschnitt
durch den Stützkörper der 1;
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3 ein
Detail aus 1;
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4 ein
erstes Detail aus 2;
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5 ein
zweites Detail aus 2;
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6 eine
Ansicht in Einführrichtung
auf einen Stützkörper gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausführungsform;
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7 einen
Längsschnitt
durch den Stützkörper der 6;
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8 ein
Detail der 6;
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9 ein
erstes Detail aus 7;
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10 ein
zweites Detail aus 7;
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11 eine
weitere Querschnittsform für
den Stützkörper gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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12 eine
weitere Querschnittsform für
den Stützkörper gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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13 eine
weitere Querschnittsform für
den Stützkörper gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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14 eine
weitere Querschnittsform für
den Stützkörper gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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15 eine
weitere Querschnittsform für
den Stützkörper gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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16 eine
weitere Querschnittsform für
den Stützkörper gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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17 eine
weitere Querschnittsform für
den Stützkörper gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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18 eine
weitere Querschnittsform für
den Stützkörper gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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19 eine
perspektivische Ansicht eines Kabelmuffenbausatzes im vormontierten
Zustand;
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20 eine
Ansicht von vorne auf die Anordnung der 19;
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21 eine
perspektivische Ansicht der Anordnung aus 19 während des
Entfernens des Stützkörpers;
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22 eine
weitere perspektivische Ansicht während des Entfernens des Stützkörpers;
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23 eine
Ansicht von vorne auf einen vormontierten Kabelmuffenbausatz gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausführungsform,
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24 eine
gedrehte perspektivische Ansicht der Anordnung aus 23;
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25 eine
schematische Darstellung eines Stützkörpers mit beweglicher Stützrippe
im durch Stabilisatorelemente fixierten Zustand;
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26 eine
schematische Darstellung des Stützkörpers aus 25 nach
Entfernen der Stabilisatorelemente;
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27 eine
schematische Darstellung eines Stützkörpers mit entfernbarer Stützrippe;
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28 eine
schematische Darstellung eines längsgeteilten
Stützkörpers.
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1 ist
eine Ansicht in Montagerichtung auf einen Stützkörper 102 gemäß einer
ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. In der hier gezeigten Ausführungsform
hat der Stützkörper 102 eine
im Wesentlichen rohrförmige
Gestalt mit einen Innendurchmesser 104. An der Außenwandung
des Rohres ist eine Vielzahl von in Längsrichtung verlaufender Stützrippen 106 angeordnet.
In der hier gezeigten spezielle Anordnung sind insgesamt acht Stützrippen 106 entlang
dem Umfang eines Ringelements 114 des Stützkörpers gleichmäßig verteilt
angeordnet. Ihre Außenflächen definieren
einen kreisförmigen äußeren Umfang 108 mit einem äußeren Durchmesser 110 von
beispielsweise 120 mm.
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Der äußere Durchmesser 110 ist
so gewählt,
dass der benötigte
minimale Innendurchmesser des Aufweitungselements, in welches der
Stützkörper 102 eingeführt wird,
stets eingehalten werden kann. Der Stützkörper 102 ist in der
Lage, ein Aufweitungselement bis zu drei Jahre und auch bei erhöhter Temperatur
vor dem Kollabieren und vor einer Deformation zu bewahren.
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Die
in den 1 bis 5 gezeigte Geometrie stellt
insbesondere für
die Anwendung in Aufweitungselementen mit durch Innendurchmessern
um 80 mm eine vorteilhafte Ausgestaltung dar, die bezüglich der
Anzahl der Stützrippen,
der Wandstärke
und der Länge
der Stützrippen 106 sowie
bezüglich
des Innendurchmessers 104 des Ringelements 114 sowie
der Stärke
des Ringelements an die auftretenden Kräfte optimal angepasst ist.
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Damit
der Stützkörper zerstörungsfrei
unmittelbar vor der eigentlichen Montage entfernt werden kann, ist
die Kontaktfläche
entlang dem äußeren Umfang 108 so
gering wie möglich
gehalten und die Oberflächenausgestaltung
dieser Kontaktfläche
mit dem Aufweitungselement ist entsprechend optimiert. Es hat sich
gezeigt, dass eine Oberflächenbeschaffenheit „wie extrudiert” die besten
Ergebnisse liefert, wenn gleichzeitig eine Schmierung mit Fetten
erfolgt, wie sie bei üblichen
Verbindungskörpern
und Rejacketing-Hülsen
verwendet werden.
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Damit
für einen
Bediener der Stützkörper 102 leicht
greifbar ist, weist der Stützkörper in
der Nähe
des Randbereiches zwei vorzugsweise einander gegenüberliegende Öffnungen 112 auf.
Wie aus der Zusammenschau mit den 19 bis 21 ersichtlich
ist, kann durch diese Öffnungen 112 ein
Zugband gefädelt
werden, an welchem ein Monteur zum Entfernen des Stützkörpers 102 Zugkraft
ausüben
kann. Die Öffnungen 112 können z.
B. in den Stützkörper 102 gebohrt
werden. Als Zugband eignet sich beispielsweise ein Kabelbinder.
Alternativ können
aber auch beliebige andere Betätigungselemente
wie beispielsweise Metall- oder
Kunststoffstäbe
angebracht werden.
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Für geringere
benötigte
Außendurchmesser 110 kann
die Anzahl von Stützrippen 106 reduziert
werden. Abhängig
von der mechanischen Last, welche die vorgedehnten Elemente einer
Kabelmuffe ausüben, kann
auch die Breite der Stützrippen
reduziert werden.
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Ein
Beispiel für
eine solche weitere Ausführungsform
eines Stützkörpers 102 ist
in den 6 bis 10 gezeigt. Hier sind insgesamt
sechs Stützrippen 106 gleichmäßig entlang
des Umfangs des inneren Ringelements 114 des Stützkörpers 102 verteilt.
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Die
Anordnung der 6 bis 10 ist
beispielsweise für
Außendurchmesser 110 von
etwa 30 mm gut geeignet. Wichtig ist in jedem Fall, dass die Kontaktfläche zwischen
den Stützrippen 106 und
der Innenwandung des Aufweitungselements groß genug ist, um zu verhindern,
dass die Stützrippen 106 das
Aufweitungselement durchdringen oder die Nahtstellen unbeabsichtigt öffnen. Bei
sehr geringen Durchmessern 110 kann auf das Ringelement 114 sogar
ganz verzichtet werden, solange verhindert werden kann, dass die
Stützrippen 106 einknicken.
Die Rippen weisen eine Verrundung der Ecken von beispielsweise R
0,5 mm auf. Dadurch kann der Entstehung von Knicken im Holdout vorgebeugt
werden. Das Verhältnis
zwischen Höhe
und Wanddicke der Stützrippen
ist unter Berücksichtigung
des Übergangsradius
R3 in 8 so auszulegen, dass nicht infolge der Ovalität des Holdouts
die Rippen seitlich weggebogen werden können.
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Auch
bei der hier gezeigten Ausführungsform
sind Öffnungen 112 vorgesehen,
in die ein geeignetes Zugband eingefädelt werden kann, um den Stützkörper 102 vor
der Montage zu entfernen. Gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsform
können
zwei gleichartige Stützkörper von
zwei Seiten in eine vorexpandierte Hülse eingeführt werden und durch Zug in
zwei einander entgegengesetzten Richtungen vor der Montage entfernt werden.
Dies verringert die Reibungskräfte
für jedes
einzelne Stützelement,
weil die effektive Länge
des Kontakts zwi schen dem Stützkörper und
dem Aufweitungselement jeweils nur die Hälfte der benötigten Gesamtlänge ausmacht.
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Der
Durchmesser des Umfangs 108 kann etwa gleich groß oder aber
auch geringer als ein Durchmesser des Aufweitungselements sein.
Wichtig ist, dass die Grenzwerte für den minimalen Innendurchmesser
des Aufweitungselements, wie er für die Montage benötigt wird,
eingehalten bleiben. Wenn der Durchmesser des Umfangs 108 zu
nahe bei dem Innendurchmesser des Aufweitungselements liegt, kann
es nämlich
sein, dass im Laufe der Zeit die Zugkräfte, die erforderlich sind,
um den Stützkörper 102 vor
der Montage zu entfernen, zu hoch werden. Beispielsweise kann bei
einem ursprünglichen
Innendurchmesser des Holdouts von 83 mm der Durchmesser des Umfangs 108 des
Stützkörpers in
vorteilhafter Weise etwa 80 mm betragen.
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Die 11 bis 18 zeigen
verschiedene mögliche
Querschnittsgeometrien für
Stützkörper 102.
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Die
unterschiedlichen Geometrien sind dabei für verschiedene Kräfteverhältnisse
und Längen
von aufzuweitenden Hülsen
jeweils optimiert.
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Wichtig
ist, dass einerseits der Innendurchmesser des Aufweitungselements 116 eingehalten
bleibt, dass andererseits aber die beim Entfernen des Stützkörpers aufzuwendenden
Zugkräfte
gering genug sind, dass ein Monteur diese Arbeit problemlos mehrfach
täglich
durchführen
kann. Die 16 und 18 zeigen Ausführungsformen
mit vergrößerter Auflagefläche, wobei
der Stützkörper aus 18 zusätzliche
Stützrippen für das Ringelement
aufweist, um die Wandstärke
zu verringern.
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Die 19 und 20 zeigen
einen Bausatz für
eine Kabelmuffe im lagerfähigen
Zustand. Der komplette Bausatz 200 umfasst eine elastische
Hülse 202,
die auf einem Trägerelement 100 vorexpandiert
angeordnet ist. Erfindungsgemäß umfasst
das Trägerelement 100 ein
Aufweitungselement 116 und einem Stützkörper 102. Das Aufweitungselement 116 ist
hier durch ein Standardspiralholdout gebildet. Der Stützkörper 102 hat
hier den in 1 gezeigten Aufbau. Durch die Öffnungen 112 ist
ein Zugband 118, beispielsweise ein Kabelbinder gezogen.
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Die
hier gezeigte Anordnung ist als Bausatz mindestens drei Jahre lang
auch bei erhöhter
Temperatur formstabil.
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Mit
Bezug auf die 21 und 22 wird
nunmehr die Vorbereitung zur Montage beschrieben. Wie in 21 gezeigt,
ergreift ein Monteur das Zugband 118 und übt Zugkraft
in Richtung 120 aus. Dadurch gleitet der Stützkörper 102 aus
dem Aufweitungselement 116 heraus und kann zerstörungsfrei
entfernt werden. Der Stützkörper 102 kann
dann dem Herstellungsprozess wieder zugeführt werden und in einem weiteren
Aufweitungselement positioniert werden. Erfindungsgemäß können zwei
gleichartige Stützkörper 102 mit
jeweils der halben erforderlichen Länge vorgesehen sein und in
Richtung 120 sowie in die entgegengesetzte Richtung vor der
Montage der expandierten Hülse 202 entfernt
werden. Selbstverständlich
können
auch mehr als zwei gleichartige oder verschieden geformte Stützkörper 102 eingesetzt
werden.
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23 und 24 zeigen
einen Bausatz 200 mit einem Stützelement gemäß einem
weiteren Design, bei dem anstelle des rohrförmigen Kerns ein geschlossener
Kern 122 vorgesehen ist. Eine durchgängige Bohrung erlaubt hier
das Einfädeln
des Zugbandes 118.
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Um
die Reibungskräfte,
die beim Entfernen des Stützkörpers 102 aus
dem Aufweitungselement 116 wirksam sind, zu verringern,
lassen sich an dem Stützkörper 102 verschiedene
Modifikationen vornehmen, die nachfolgend mit Bezug auf die 25 bis 28 im
Detail erläutert
werden sollen.
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Um
die Reibung zwischen der Außenfläche des
Stützkörpers 102 und
der Innenwandung des Aufweitungselements 116 vor dem Entfernen
des Stützkörpers zu
verringern, kann, wie in den 25 und 26 gezeigt
ist, eine oder mehrere Stützrippen 106 so
ausgestaltet sein, dass sie beweglich ist. Dies kann, wie in diesen
Figuren gezeigt, durch einen Scharnierbereich 101 erreicht
werden, der ein Umklappen der Stützrippe 106 ermöglicht.
Damit die Stützrippe
erst mittelbar vor dem Entfernen umklappt, können, wie in 25 dargestellt,
zwei Stabilisatorelemente 103 vorgesehen sein. Die Stabilisatorelemente 103 stützen sich,
durch entsprechende Nuten 105 an dem Ringelement 114 gehalten,
gegen die Stützrippe 106 einerseits
und gegen das Ringelement 114 andererseits ab. Wenn der
Stützkörper 102 entfernt
werden soll, zieht ein Monteur zunächst die Stützelemente 103 in
Längsrichtung
heraus, sodass die Stützrippe 106 um
das Scharnier 101 herum in Richtung 107 (oder
in die Gegenrichtung – abhängig davon,
welches der Stabilisatorelemente 103 zuerst entfernt wird)
umklappt. Auf diese Weise wird die Anlagefläche zwischen Stützkörper und
Aufweitungselement reduziert und somit die Reibungskräfte verringert.
Der Stützkörper kann
leichter und mit weniger Kraftaufwand entfernt werden.
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In 27 ist
eine weitere Variante eines Stützkörpers gezeigt,
bei dem vor dem Entfernen des Stützkörpers aus
dem Aufweitungselement die wirksame Anlagefläche reduziert wird, indem eine
oder mehrerer Stützrippen
unwirksam gemacht werden. Bei der in 27 gezeigten
Ausführungsform
geschieht dies dadurch, dass die Stützrippe 106 nicht
einstückig
an dem Ringelement 114 angeformt ist, sondern entfernbar ausgestaltet
ist. Bei der in 27 gezeigten Ausführungsform
sind ausgewählte
Stützrippen
durch ein Stützelement 109 und
ein Verbindungselement 111 gebildet. Das Verbindungselement 111 ist
in einer an dem Ringelement 114 angeordneten Nut 113 längsverschieblich
gehalten. Die durch die beiden Elemente 109 und 111 gebildete
Stützrippe
ist so ausgestaltet, dass sie die Kräfte in radialer Richtung aufnehmen
kann, ohne seitlich weggebogen zu werden.
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Vor
dem Entfernen des Stützkörpers 102 kann
nun entweder nur das Stützelement 109 oder
aber zusätzlich
auch das Haltelement 111 durch Ziehen in Längsrichtung
entfernt werden, wodurch sich, wie im Fall der 26,
die Reibung signifikant verringert.
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Sowohl
im Fall der 25 und 26 wie
auch im Fall der 27 sollten die entfernbaren
Stützrippen
entlang des Umfangs mit einem Winkel von 90° angeordnet werden. Alle Grenzflächen sollten
mit einem Schmierstoff versehen sein. Grundsätzlich kann das Halteelement 111 auch
fest in der Nut 113 gehalten sein, beispielsweise durch
eine Klebeverbindung.
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Eine
weitere Möglichkeit,
die zum Herausziehen des Stürzkörpers 102 benötigten Kräfte zu verringern, besteht
darin, den Stützkörper 102 in
longitudinaler Richtung zu unterteilen. Dies ist schematisch anhand
der Querschnittsdarstellung der 28 gezeigt.
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Der
Stützkörper 102 ist
durch drei miteinander verbundene Stützkörpersegemente 115 gebildet.
Die Kontaktflächen 117,
an denen diese Segmente 115 miteinander verbunden sind,
können
durch einen Schmierstoff in ihrer Reibung zwischen einander reduziert
sein. Durch Zug in longitudinaler Richtung können die Segmente 115 nacheinander
entfernt werden und die aufzuwendenden Kräfte bleiben gering, vorausgesetzt,
dass die Kontaktflächen 117 zwischen
den Segmenten eine ausreichend geringe Reibung aufweisen.
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Bei
der in 28 gezeigten Ausführungsform
ist der Stützkörper 102 durch
drei identische Segmente 115 gebildet. Für einen
Fachmann ist aber klar, dass auch andere Arten der radialen Segmentierung
mit in longitudinaler Richtung verlaufenden Nahtstellen möglich ist.
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Die
Kontaktflächen
117,
an denen diese Segmente
115 miteinander verbunden sind,
müssen
nicht vollflächig über die
gesamte Kontaktfläche
formschlüssig
aneinander liegen, sondern können
sich zur Verminderung der Reibungskräfte beispielsweise nur an den
Rastnasen berühren.
Sie können
zusätzlich
durch einen Schmierstoff in ihrer Reibung zwischen einander reduziert
sein. Die Elemente
115 müssen außerdem nicht zwangsläufig identisch
sein. Insbesondere kann mindestens ein Element Kontaktflächen in
einem Winkel abweichend zur radialen Richtung aufweisen, um so die
Reibungskräfte
und damit die Ziehkräfte
dieses Elementes zusätzlich
zu reduzieren. Ungleiche Elemente
115 können sich zum Zwecke der Verminderung
der Ziehkräfte
auch hinsichtlich der Anzahl und Ausbildung der Rippen unterscheiden. Bezugszeichenliste:
| Bezugszeichen | Beschreibung |
| 100 | Trägerelement |
| 101 | Scharnierbereich
an der Stützrippe |
| 102 | Stützkörper |
| 103 | Stabilisatorelement |
| 104 | Innendurchmesser
des Stützkörpers |
| 105 | Nut
am Ringelement |
| 106 | Stützrippen |
| 107 | Umklapprichtung
der Stützrippe |
| 108 | äußerer Umfang
des Stützkörpers |
| 109 | Stützelement |
| 110 | äußerer Durchmesser
des Stützkörpers |
| 111 | Verbindungselement |
| 112 | Öffnungen
für Betätigungselement |
| 113 | Nut
für Verbindungselement |
| 114 | Ringelement |
| 115 | Längsgeteiltes
Stützkörpersegment |
| 116 | Aufweitungselement |
| 118 | Betätigungselement
(Zugband) |
| 120 | Zugrichtung |
| 122 | geschlossener
Kern |
| 200 | Kabelmuffenbausatz |
| 202 | expandierte
elastische Hülse |
| R3 | Übergangsradius
zwischen Stützrippe
und Ringelement |