DE102008039003A1

DE102008039003A1 - Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern sowie Mahlgarnitur zu seiner Durchführung

Info

Publication number: DE102008039003A1
Application number: DE102008039003A
Authority: DE
Inventors: Tillman Dr. Katzenmeier; Oliver Crasser; Markus FÜRSATTEL; Hans-Hermann Kleinschnittger
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2008-08-21
Filing date: 2008-08-21
Publication date: 2010-02-25

Abstract

Das Verfahren dient zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern und verwendet mindestens zwei Mahlgarnituren (1, 2), von denen eine auf einem Stator (8) und eine andere auf einem Rotor (9) betrieben wird, und die zu mahlende Suspension (S) zwischen den beiden Mahlgarnituren (1, 2) bearbeitet wird. Dabei werden auf dem Stator (8) und/oder auf dem Rotor (9) Mahlgarnituren (1, 2) verwendet, bei denen zumindest ein Teil der zwischen den Mahlleisten (3) liegenden Nuten (5) eine Nuttiefe (TS, TR) hat, die sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen verkleinert oder vergrößert. Besonders gut ist die Kombination von zusammenwirkenden Mahlgarnituren (1, 2) geeignet, bei denen die Mahlleisten (3) jeweils von Grundkörpern (14) hervorstehen, welche die Form eines Kegelstumpfes oder eines Segmentes eines Kegelstumpfes aufweisen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Seit langem ist bekannt, dass Zellstofffasern, d. h. Frischzellstoff- oder Altpapierfasern, gemahlen werden, damit das später daraus hergestellte Papier die gewünschten Eigenschaften, insbesondere Festigkeiten, Formation und Oberfläche, aufweist. Mahlverfahren der hier betrachteten Art benutzen Mahlwerkzeuge, die mit als Messer bezeichneten Leisten versehen sind. Bei den Mahlwerkzeugen spricht man meist von Garnituren. Die entsprechenden Maschinen werden zumeist Mahlrefiner genannt. Es gibt Scheibenrefiner, Kegelrefiner und Trommelrefiner. Bei den Letztgenannten haben die Garnituren eine im Wesentlichen zylindrische Form, weshalb man auch von zylindrischen Refinern spricht.
Refinergarnituren zur Mahlung von Zellstofffasern mit Mahlleisten und dazwischen liegende Nuten sind z. B. aus der DE 20 2005 007 551 U1 bekannt. Andere in der WO 95/24528 A1 gezeigten Refinergarnituren sind so gestaltet, dass benachbarte Nuten alternierend mit jeweils unterschiedlichen Nuttiefen versehen sind. Der Sinn dieser Maßnahme liegt darin, den bei der Mahlung der ”wood chips” entstehenden Dampf besser abführen zu können
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Zellstoffmahlung zu schaffen, mit dem es möglich ist, die Mahlung ökonomisch und besonders gleichmäßig durchzuführen, d. h. dass die gewünschten mahltechnologischen Veränderungen bei allen Fasern möglichst gleich sind.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1 und 2 genannten Merkmale gelöst.
Anspruch 15 und nachfolgende Unteransprüche beschreiben für das Verfahren besonders geeignete Mahlgarnituren.
Es ist zwar bereits eine größere Anzahl von verschiedenen Mahlgarnituren entwickelt worden, die sich im Wesentlichen durch Messerbreite, Messeranzahl und den Winkel der Messerkanten zum Radius unterscheiden, das erfindungsgemäße Verfahren schlägt aber als eine wesentliche Verbesserung vor, die Nuttiefe so zu verändern, dass eine zusätzliche Einflussmöglichkeit auf die Mahlwirkung des Refiners genutzt werden kann, nämlich die Veränderung der Rückströmungen innerhalb der Garnituren. Grundsätzlich können diese Maßnahmen bei den Garnituren des Stators oder des Rotors oder bei beiden durchgeführt werden. Die Wirkung lässt sich wie folgt erkären:
Die Nuten sind als Strömungskanäle für die Suspension anzusehen. Dabei kann davon ausgegangen werden, dass in Folge der Rotationsbewegung des Rotors und der durch ihn mitgeschleppten Faserstoffsuspension ein starker Druckaufbau von den radial innen liegenden nach den radial außen liegenden Bereichen erfolgt. Ähnliche Vorgänge treten auch in Kreiselpumpen auf, natürlich in weit stärkerer Form. Auf Grund dieser Druckdifferenz findet in den nicht rotierenden Nuten, also zwischen den Messern des Stators, zumindest bereichsweise, eine Rückströmung der Suspension von radial außen nach radial innen statt. Diese Rückströmung kann durch die Veränderung der Nutbreite in Strömungsrichtung beeinflusst werden. Auf dem Weg, den die zurückströmende Suspension innerhalb einer Nut zurücklegt, kann ein Übergang aus der offenen Seite der Nut zur Gegengarnitur erfolgen. Dieser Effekt wird durch eine in Strömungsrichtung abnehmende Nuttiefe verstärkt. So wird der Austritt der Suspension aus den zwischen den Mahlleisten liegenden Nuten in die Mahlzone, also an die Messerkanten gefördert. Durch diese Wiederholung der Mahlvorgänge wird die Mahlung gleichmäßiger, was technologisch und energetisch von besonderem Vorteil ist. Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen kann dieser Übergang verstärkt werden.
Wird das erfindungsgemäßen Verfahren mit Scheibenrefinern dürchgeführt kommen mit besonderem Vorteil solche Mahlgarnituren zum Einsatz, bei denen die Mahlleisten von einem Grundkörper hervorstehen, welche auf der die Mahlleisten tragenden Fläche die Form eines flachen Kegelstumpfes oder eines Segmentes eines flachen Kegelstumpfes aufweist. Dabei wird als flach ein Kegelstumpf mit großem Öffnungswinkel (z. B. größer als 150°) definiert. Werden diese Flächen bei zusammenwirkenden gegeneinander gedrückten Mahlgarnituren, in der Regel also Rotor- und Statorgarnituren, im Wesentlichen parallel ausgestaltet, so kann auf dem Rotor eine nach außen hin abnehmende und beim Stator eine nach außen hin zunehmende Nuttiefe realisiert werden. Diese Kombination ist zumeist zur Lösung der gestellten Aufgabe zweckmäßig, in bestimmten Fällen kann aber auch gerade die Umkehrung Vorteile bieten. In beiden Fällen ist die Garnitur kompakt und relativ leicht herstellbar. Auch bei zunehmendem Verschleiß, also dem Materialabtrag der Leistenoberseiten ändern sich die Verhältnisse von Nuttiefen an den verschiedenen Stellen bei Rotor- und Statorgarnitur im gleichen Maße. Auch das dient der Gleichmäßigkeit der Mahlung.
Ähnliche Maßnahmen können auch bei Garnituren für Kegelrefiner durchgeführt werden, bei denen dann der Kegelstumpf des Grundkörpers einen beträchtlich größeren Öffnungswinkel aufweist, z. B. 60° bis 150°.
Die Erfindung wird erläutert an Hand von schematischen Zeichnungen. Dabei zeigen:
1: die Durchführung des Verfahrens am Beispiel eines Scheibenrefiners;
2 + 3: Details zur Nut-Gestaltung am Beispiel einer Rotor- und einer Statorgarnitur;
4: Details einer abgewandelten Nut-Gestaltung
5: eine Variante mit konischer Hüllfläche der Garnituren-Oberseite am Beispiel einer Rotor- und einer Statorgarnitur;
6: einen Teil einer erfindungsgemäß verwendbaren Mahlgarnitur in Draufsicht;
7: die Durchführung des Verfahrens mit einem Doppelscheibenrefiner;
8: die Durchführung des Verfahrens mit einem Kegelrefiner.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einer Mahlvorrichtung durchgeführt werden, wie sie in 1 schematisch im Schnitt dargestellt ist. Auf einem Stator 8 ist eine Mahlgarnitur 1 und auf einem Rotor 9 eine Mahlgarnitur 2 lösbar mit Hilfe von Schrauben 12 befestigt. Bei den Mahlgarnituren 1 und 2 handelt es sich um Messergarnituren, welche mit Mahlleisten 3 bzw. 3' versehen sind, die z. B. in den 2 und 3 etwas deutlicher zu sehen sind. Die zu mahlende Suspension S gelangt bei dem hier gezeigten Beispiel durch das Zentrum des Stators 8 an die Zulaufseite der Mahlgarnituren 1 und 2. Bei dieser Darstellung ist der Abstand, den die Mahlgarnituren 1 und 2 voneinander haben, übertrieben dargestellt. Im Betrieb beträgt er nur Bruchteile von Millimetern. Die Suspension S passiert die zusammenwirkenden Mahlgarnituren 1 und 2, tritt an der Ablaufseite wieder aus, sammelt sich im Ringraum 7 und verlässt den Ringraum 7 über einen entsprechenden Stutzen. Ein anderer Anteil der Suspension fließt durch die zwischen den Mahlleisten 3 liegenden Nuten 4 im Stator 8 zumindest durch einen Teil ihrer Länge wieder zurück. In speziellen Fällen kann es von Vorteil sein, wenn die Nuten 4 im Stator 8 an der Innenseite geschlossen sind, weil auch dadurch die Rückströmungen begünstigt werden. Das kann mit einer die Nut verschließenden Barriere erfolgen oder wie in. 4 gezeigt. Mit Vorteil befinden sich zwischen den Mahlleisten 3 der am Stator 8 befestigten Mahlgarnitur 1 Nuten 4 mit einer Nuttiefe TS, die hier von innen (radial) nach außen gleichmäßig größer wird. Die Nuttiefe TR der rotorseitigen Mahlgarnitur 2 weist ebenfalls eine Abschrägungen im Nutgrund auf, die aber von innen (radial) nach außen kleiner wird. Der Rotor 9 wird durch eine Welle 13 angetrieben. Nicht dargestellt sind die an sich bekannten Mittel, mit denen eine Kraft erzeugt wird, um die beiden Mahlgarnituren gegeneinander zu drücken.
Um die Strömungsverhältnisse zu vergleichmäßigen, werden mit Vorteil benachbarte Nuten 4 oder 5 einer Mahlgarnitur 1 bzw 2 mit gleicher Nuttiefe TR bzw. TS versehen. Dann variiert diese zwar in Strömungsrichtung der Suspension, nicht jedoch quer dazu, also an der Stelle auf dem gleichen Umfang der Mahlgarnitur.
Garnituren für Scheibenrefiner sind oft so aufgebaut, dass auf einer Grundplatte 14 (ringförmig oder sektioniert) leistenförmige Erhebungen, also die Mahlleisten 3 oder ”Messer” vorhanden sind. Diese Verhältnisse sind in den 2 und 3 dargestellt. Der Querschnitt der Mahlleisten 3 ist im Allgemeinen rechteckig, wobei es auch andere Formen gibt. Die Oberseite 10 dieser Mahlleisten 3, also die die Mahlkanten tragenden Flächen, die die Garnitur in Richtung Gegengarnitur abschließen, bilden hier eine Hüllfläche in Form einer Radialebene. Zwischen den Mahlleisten 3 befinden sich die Nuten 4 (Stator) oder 5 (Rotor), die z. B. ebenfalls einen rechteckigen Querschnitt haben. Um die Garnitur für das erfindungsgemäße Verfahren auszurüsten, kann typischerweise die Nut in ihrer Tiefe in Abhängigkeit von der radialen Position geändert werden. So zeigt die 2 den Schnitt durch eine Statorgarnitur, bei der die Tiefe TS bei den radial weiter außen liegenden Nuten größer ist als bei den weiter innen liegenden. Das kann z. B. dadurch erreicht werden, dass der Grundkörper 14 für die Mahlgarnitur nicht eben ist, sondern radial außen dünner ist als weiter innen, also die Form eines Kegelstumpfes mit sehr flachem Schrägwinkel α z. B. 4° hat. Die Richtung radial von innen nach außen ist durch den Pfeil R angegeben.
Bei der in 3 gezeichneten Mahlgarnitur nimmt die Nuttiefe TR von innen nach außen zu. Sie kann vorzugsweise als Rotorgarnitur mit einer Statorgarnitur vom Typ der in 2 gezeigten zusammenarbeiten. Ihr Schrägwinkel β gegenüber der Oberseite 10 hat mit Vorteil den betragsgleichen aber negativen Wert wie der Schrägwinkel α der Rotorgarnitur, also hier β = –4°. Dadurch sind die Flächen der Grundkörper von zusammenwirkenden Garnituren (Rotor mit Stator) zueinander parallel.
Mit Vorteil kann die größte Nuttiefe mindestens 15% vorzugsweise mindestens 40% größer sein als die kleinste Nuttiefe derselben Nut. In einer günstigen Ausführungsform steigt sie von 5 mm um 60% gleichmäßig auf 8 mm an.
Möglich aber hier nicht dargestellt wäre auch eine Ausführungsform, bei der die Nut im radial inneren Bereich zunächst einmal eine konstante Tiefe hat, und die Nuttiefe sich erst außerhalb dieses Bereiches ändert.
Wie 4 zeigt, kann die Nut, insbesondere die der Statorgarnitur auch so ausgestaltet sein, dass die Schräge des Nutgrundes erst in einem Abstand c von der radialen Innenseite beginnt. Dieser Abstand c kann z. B. zwischen 0 und 20 mm liegen.
Das Verfahren kann auch mit Mahlgarnituren durchgeführt werden, bei denen die von der Oberseite 10 gebildete Hüllfläche nicht eben sondern konisch ist. Eine solche Möglichkeit zeigt 5. Dabei kann, wie hier gezeigt der Grundkörper 14' eben sein, wenn es sich um eine Mahlgarnitur für Scheibenrefiner handelt bzw. zylindrisch bei Kegel- oder Trommelrefinern. In anderen Fällen kann dieser Grundkörper auch eine konische Form haben, ähnlich wie in den anderen Figuren. Der Schrägwinkel 6 dieser konischen Hüllfläche kann mit Vorteil zwischen 1° und 8° gegenüber dem Grundkörper 14' liegen
Wie an sich bekannt, hat eine übliche Mahlgarnitur eine große Anzahl von Mahlleisten. Das wird durch 6 am Beispiel einer Statorgarnitur gezeigt, ohne dass hier eine maßstäbliche Zeichnung vorliegt. Bei dieser Darstellung sind die Nuten 4 erkennbar, deren Nutbreite b z. B. zwischen 2 und 6 mm liegen kann. Auch die Leistenbreite a kann zwischen 2 und 6 mm betragen. Die Nuttiefe TS der Mahlleisten 3 über dem Grund 11 der Nuten 4 liegt mit Vorteil zwischen 2 und 20 mm. Sie kann dabei z. B. zwischen 5 mm an der kleinsten und 8 mm an der größten Stelle variieren. Die auf Grund der Erfindung unterschiedliche Nuttiefe ist in dieser Ansicht nicht erkennbar. Eine Rotorganitur kann in dieser Ansicht gleich wie eine Statorgarnitur aussehen.
In der Regel werden die Mahlleisten 3 – wie in 6 gezeigt – in Gruppen zusammengefasst, in denen sie zueinander parallel angeordnet sind. Das ermöglicht bei günstiger Herstellung eine große Anzahl von Mahlleisten, die in einem wählbaren Schnittwinkel zum Radius stehen. Hier ist die Erfindung mit besonders gutem Effekt anwendbar.
Typischerweise wird die Erfindung mit einem Doppelscheibenrefiner durchgeführt; dann kann gemäß 7 vorgegangen werden. Man erkennt dort einen zwischen zwei die Garnituren 1 bzw. 1' tragenden Statoren 8 bzw. 8' liegenden Rotor 9, der auf beiden Seiten jeweils Mahlgarnituren 2 bzw. 2' aufweist. Die Stellung von Rotor und Stator ist hier im Betriebszustand dargestellt, d. h. die Mahlleisten werden gegeneinander gedrückt. Bei dem hier gezeigten Beispiel sind alle Mahlgarnituren, also am Stator und am Rotor, mit ungleichmäßigen Nuten versehen, deren Querschnitt also nicht konstant ist. Ferner sind hier Garnituren dargestellt, die etwa denen der 2 und 3 entsprechen. Selbstverständlich können zur Durchführung des Verfahrens auch Garnituren gemäß den 4 oder 5 in einem Doppelscheibenrefiner verwendet werden.
Durch die vorliegende Erfindung kann nicht nur die Mahlung mit Scheiben- bzw. Doppelscheibenrefinern verbessert werden, sondern auch mit Kegelrefinern, wobei der Effekt bei steilem Konuswinkel größer ist als bei einem flachen. Hierzu zeigt 8 in schematischer Weise die Anwendung bei einem Kegelrefiner, bei dem also der Rotor 9'' kegelstumpfförmig ist und an seinem Umfang die Mahlgarnitur trägt. Die damit zusammenwirkende Mahlgarnitur befindet sich an der Peripherie des Rotors und ist mit dem kegelstumpfförmigen Stator 8'' verbunden. Die Suspension S wird in axialer Richtung zwischen den Garnituren von der Zulaufseite zu der Ablaufseite geführt. Man erkennt deutlich, dass hier die Mahlgarnituren des Stators 8'' und des Rotors 8' mit Nuten ungleicher Nuttiefe versehen sind. Da es sich ohnehin um kegelförmige Garnituren handelt, ist die erfindungsgemäße Ausgestaltung ohne Mehraufwand möglich. Die Darstellung in 8 ist sehr stark vereinfacht, reicht aber aus, um das Prinzip der Erfindung an diesem Beispiel zu erläutern.
Das Verfahren kann auch so ausgestaltet werden, dass zusätzlich zu den, insbesondere in Kombination mit den in den Ansprüchen beschriebenen Maßnahmen der Strömungsquerschnitt in den Nuten 4 durch unterschiedliche Nutbreite verändert wird. Dann nimmt also die Nutbreite von innen nach außen zu oder ab, wobei die Abnahme der Nutbreite in Strömungsrichtung beim Stator und die Zunahme beim Rotor besonders vorteilhaft ist. Auch dadurch lässt sich die Rückströmung in den Nuten beeinflussen, insbesondere der Übertritt der in den Nuten zurückströmenden Suspension in die Mahlzone fördern.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 202005007551 U1 [0003]
- WO 95/24528 A1 [0003]

Claims

Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern, bei dem diese Fasern in einer wässrigen Suspension (S) zwischen mit Mahlleisten (3,) versehenen Mahlgarnituren (1, 1', 2, 2') geführt werden, die sich entweder auf einem Rotor (9) oder einem Stator (8) befinden und relativ zueinander rotierend bewegt und gegeneinander gedrückt werden, wodurch mechanische Mahlarbeit auf die Zellstofffasern übertragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Rotor (9) Mahlgarnituren (2, 2') verwendet werden, bei denen zumindest ein Teil der zwischen den Mahlleisten (3) liegenden Nuten (5) eine Nuttiefe (TR) haben, die sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen verkleinert, oder dass auf dem Stator (8) Mahlgarnituren (1, 1') verwendet werden, bei denen zumindest ein Teil der zwischen den Mahlleisten (3) liegenden Nuten (4) eine Nuttiefe (TS) haben, die sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen vergrößert.
Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern, bei dem diese Fasern in einer wässrigen Suspension (S) zwischen mit Mahlleisten (3) versehenen Mahlgarnituren (1, 1', 2, 2') geführt werden, die sich entweder auf einem Rotor oder einem Stator befinden und relativ zueinander rotierend bewegt und gegeneinander gedrückt werden, wodurch mechanische Mahlarbeit auf die Zellstofffasern übertragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Rotor (9) Mahlgarnituren (2, 2') verwendet werden, bei denen zumindest ein Teil der zwischen den Mahlleisten (3) liegenden Nuten (5) eine Nuttiefe (TR) haben, die sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen verkleinert, und dass auf dem Stator (8) Mahlgarnituren (1, 1') verwendet werden, bei denen zumindest ein Teil der zwischen den Mahlleisten (3) liegenden Nuten (4) eine Nuttiefe (TS) haben, die sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen vergrößert.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Nuttiefe (TS, TR) einer Nut (4, 5) um mindestens 15%, vorzugsweise mindestens 40% größer ist als die minimale Nuttiefe (TS, TR) derselben Nut (4, 5).
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass Mahlgarnituren (1, 1', 2, 2') verwendet werden, bei denen die Mahlleisten (3) von einem Grundkörper (14, 14') hervorstehen, welcher zumindest auf dem überwiegenden Teil der die Mahlleisten (3) tragenden Fläche die Form eines Kegelstumpfes oder eines Segmentes eines Kegelstumpfes aufweist.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schrägwinkel (α, β, δ) des Kegelstumpfes gegenüber der durch die Oberseite (10) der Mahlleisten (3) gebildeten Hüllfläche einen Wert größer als null und kleiner als 15° vorzugsweise kleiner als 8° hat.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schrägwinkel (α, β, δ) des Kegelstumpfes bei allen verwendeten Garnituren (1, 1', 2, 2') mit einer Toleranz von –10% bis +10% gleich groß ist.
Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nuttiefe (TR, TS) über mindestens 80% ihrer Länge von innen nach außen um mindestens 20% verändert.
Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Oberseite (10) der Mahlleisten (3) gebildeten Hüllfläche eben ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Oberseite (10) der Mahlleisten (3) gebildeten Hüllfläche konisch ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Oberseite (10) der Mahlleisten (3) gebildeten Hüllfläche zylindrisch ist.
Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen den Mahlleisten (3) liegenden Nuten (4, 5) mit einer Toleranz von –10% bis +10% eine konstante Nutbreite (a) haben.
Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (3, 3') mit einer Toleranz von –10% bis +10% eine konstante Leistenbreite (5) haben.
Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (3, 3') eine Leistenbreite (b) von mindestens 1 mm und höchstens 30 mm haben.
Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuttiefe (TS, TR) der zwischen den Mahlleisten (3) liegenden Nuten (4, 5) zwischen 1 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 3 und 10 mm, beträgt.
Mahlgarnitur (1, 1', 2, 2') zur Anwendung des Verfahrens nach einem der voran stehenden Verfahrensansprüche, welche mit Mahlleisten (3) versehen ist, zwischen denen sich Nuten (4, 5) befinden, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (3) von einem Grundkörper (14, 14') hervorstehen, welcher zumindest auf dem überwiegenden Teil der die Mahlleisten (3) tragenden Fläche die Form eines Kegelstumpfes oder eines Segmentes eines Kegelstumpfes aufweist, wodurch die zwischen den Mahlleisten (3) liegenden Nuten (4, 5) eine Nuttiefe (TR, TS) aufweisen, die sich in radialer Richtung von innen nach außen hin verändert.
Mahlgarnitur nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schrägwinkel (α, β, δ) des Kegelstumpfes gegenüber der durch die Oberseite (10) der Mahlleisten (3) gebildeten Hüllfläche einen Betrag größer als null und kleiner als 15° vorzugsweise kleiner als 8° hat.
Mahlgarnitur nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Nuttiefe (TS, TR) um mindestens 15%, vorzugsweise mindestens 40% größer ist als die minimale Nuttiefe (TS, TR) derselben Nut (4, 5).