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Hintergrund und Kurzdarlegung
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Während eines
Motorstartbetriebs kann es vorteilhaft sein, der Kraftstoffzufuhranlage
des Motors, insbesondere bei einem Direkteinspritzmotorsystem, Kraftstoffdruck
so schnell wie möglich
zuzuführen.
Es wurden verschiedene Vorgehensweisen zum Verwirklichen eines solchen
Merkmals beschrieben.
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Zwar
können
mechanische Kraftstoffanlagen ohne Rückfluss mit niedrigem Druck
(z. B. Kanaleinspritzung) und Einzeldrehzahl (Einzelpumpenspannung)
einen Hubpumpenbetrieb ohne minimale Verzögerungen bei der Verwendung
der Kraftstoffhubpumpe mit Hilfe eines vorgegebenen Ein-Befehls
für die
Hubpumpe verwirklichen. Ein solches Hubpumpensystem kann aber bei
Direkteinspritzanlagen mit höheren
Drücken
ineffektiv arbeiten, da eine Kraftstoffanlage mit einer Einzeldrehzahl
zu Kompromissen bei der Konstruktion führt, die die Haltbarkeit der
Hubpumpe beeinträchtigen
und den Energieverbrauch der Hubpumpe anheben. Somit wurden bisher
bei Direkteinspritzanwendungen Pumpen mit veränderlicher Drehzahl/Spannung
verwendet.
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Bei
Verwenden einer elektronisch gesteuerten Pumpe veränderlicher
Drehzahl bei Direkteinspritzanwendungen haben vorbekannte Verfahrensweisen
einen vorgegebenen Aus-Befehl für
die Pumpe verwendet, um verschiedene Degradationsbedingungen anzugehen
(so dass das Auftreten eines unbeabsichtigten Pumpbetriebs weniger
wahrscheinlich ist). Dieser vorgegebene Aus-Zustand bringt aber
zusätzliche
Verzögerungen beim
Vorsehen ausreichenden Kraftstoffpumpendrucks mit sich, da verschiedene
Systeme erst initialisiert werden müssen, bevor die Kraftstoffpumpe
zuverlässig
aktiviert werden kann. Andere Lösungen
verwenden komplexe Schaltung und Kommunikation zwischen dem PCM
und dem Hubpumpensteuermodul, um das Ziel eines schnellen Anlegens
von Hubpumpen-Spannung
mit vorteilhaftem Verhalten in verschlechterten Zuständen zu
erreichen.
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Die
vorliegenden Erfinder haben die obigen Probleme erkannt und versucht,
die widersprüchlichen
Anforderungen aus dem Stand der Technik in einer Ausführungsform
durch ein Verfahren zum Steuern einer Kraftstoffanlage eines Fahrzeugs
zu lösen.
Das Verfahren kann umfassen: das Erzeugen von Kraftstoffdruck mittels
einer elektronisch gesteuerten Pumpe, wobei die elektronisch gesteuerte
Pumpe als Reaktion auf einen Befehl betätigt wird; während eines
anfänglichen
Startzeitraums das Umsetzen des Kraftstoffpumpenbefehls mittels
eines ersten Kennfelds zum Antreiben der Kraftstoffpumpe, wobei
das erste Kennfeld das Kennfeldbilden eines Vorgabesignals zu aktivem
Pumpbetrieb umfasst; und nach dem anfänglichen Startzeitraum das Umsetzen
des Kraftstoffpumpenbefehls mittels eines zweiten Kennfelds zum
Antreiben der Kraftstoffpumpe, wobei das zweite Kennfeld das Kennfeldbilden
des Vorgabesignals zur Pumpdeaktivierung umfasst.
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In
einem Beispiel ist es somit möglich,
ein System vorzusehen, das die Kraftstoffpumpe nicht aktiviert, wenn
ein Befehl fehlt, das das Aktivieren der Kraftstoffpumpe als Reaktion
auf verschiedene Bedingungen der Systemdegradation vermeidet, aber
immer noch Pumpbetrieb veränderlicher
Drehzahl mit Pumpenaktivierung bei Steuersysteminitialisierung vorsieht,
ohne auf die Initialisierung des Steuersystems zu warten. Zu beachten ist
aber, dass verschiedene alternative und/oder zusätzliche Funktionen verwirklicht
werden können.
Ferner ist zu beachten, dass verschiedene Verfahrensweisen ein erstes
und ein zweites Kennfeld vorsehen können, beispielsweise mittels
eines Algorithmus in einem Prozessor, einer elektrischen Schaltung
etc. Ferner ist zu beachten, dass der anfängliche Zeitraum eine zeitliche
Begrenzung oder eine nicht auf Zeit basierte Begrenzung umfassen
kann (z. B. kann er eine Begrenzung bezüglich einer von einem Prozessor
durchgeführten
Anzahl von Berechnungen etc. umfassen).
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Kurzbeschreibung der Figuren
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1 zeigt
ein beispielhaftes Systemdiagramm, das eine Kraftstoffanlage für einen
Motor eines Fahrzeugs umfasst.
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2 zeigt
ein beispielhaftes Übersichtsflussdiagramm
zum Steuern von Systembetrieb.
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3a–3B zeigen beispielhafte Kennfelder für das Aktivieren
der Steuerung der Kraftstoffanlage.
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4 zeigt
ein beispielhaftes Steuerzeitdiagramm einer Kraftstoffanlage.
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5A–5B zeigen
weitere Systemeinzelheiten für
verschiedene Vorgabekonfigurationen.
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Eingehende Beschreibung
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Wie
hierin näher
beschrieben wird, betrifft die vorliegende Anmeldung das Verwirklichen
einer kostengünstigen
Kraftstoffanlage für
ein Fahrzeug, die verbessertes Starten mit früherem Einsatz einer Kraftstoffpumpe
im Anschluss an einen anfänglichen
Schlüssel-Ein-Betrieb ermöglichen
kann. In einem Beispiel wird ein solcher Betrieb mit verringerten
Schaltungsanforderungen erreicht, während immer noch annehmbarer
Standardbetrieb bei Vorhandensein von Degradation erreicht wird.
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Unter
Bezug nun auf 1 wird eine beispielhafte Kraftstoffanlage 100,
die mit einem Steuersystem 110 und einem Motor/Antriebsstrangsystem 112 des
Fahrzeugs in Verbindung steht, gezeigt. Das Motor/Antriebsstrangsystem
des Fahrzeugs kann einen Motor 142, der ein Benzinmotor
sein kann, ein Schalt- und/oder ein Automatikgetriebe 144 und
andere Komponenten umfassen.
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Die
Kraftstoffanlage 100 kann eine Hochdruck-Kraftstoffanlage
mit Direkteinspritzung sein, die eine elektronische Hubpumpe 120 mit
mehreren Drehzahlen und eine mechanische Hochdruckpumpe 122 umfasst. Die
Hubpumpe 120 kann stromaufwärts der Hochdruckpumpe 122 angeschlossen
sein und kann mit einem Kraftstofftank 130, der Kraftstoff 132 enthält, angeordnet
sein. Die Hubpumpe 120 kann eine Pumpe mit zwei Drehzahlen
sein, eine Pumpe mit stufenlos veränderlicher Drehzahl etc. und
kann dazu dienen, den Kraftstoffdruck von dem Tankdruck zu einem
mittleren Druck anzuheben, bevor der Kraftstoffdruck mittels der
Pumpe 122 auf einen Einspritzdruck angehoben wird. Ferner
können
verschiedene Rückschlagventile,
Filter und andere Vorrichtungen in der Kraftstoffanlage enthalten
sein, beispielsweise ein stromabwärts der Pumpe 120 angeschlossenes
Rückschlagventil 134 und
ein um die Pumpe 122 angeschlossenes Rückschlagventil 136.
Das Rückschlagventil 134 dient
zum Verhindern eines Rückströmens in
die Pumpe 120, und das Rückschlagventil 136 dient
als Weg um die Pumpe 122 herum. Ferner kann ein Filter 138 stromabwärts des
Rückschlagventils 134,
aber stromaufwärts
eines in dem Tank 130 verbauten Umgehungsreglers 139 positioniert
sein.
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Die
Hochdruckpumpe 122 führt
zu einem Verteilerrohr 140, das mehreren Direkteinspritzzylinderkraftstoffeinspritzventilen
des Motors 142 Kraftstoff liefert. Ferner kann ein Drucksensor 144 mit
dem Verteilerrohr verbunden sein und dem Steuersystem ein Signal
liefern, das Verteilerrohrdruck anzeigt, der zum Steuern der Kraftstoffpumpen
und/oder anderer Betriebe, beispielsweise des Motorbetriebs etc.
verwendet wird.
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Weiter
mit 1 kann ein Teil des Steuersystems 110 ein
Motor/Antriebsstrang-Steuermodul
(PCM) 150 und ein Hubpumpen-Steuermodul 160 sowie
verschiedene Sensor- und/oder Aktorsignale umfassen. Das PCM kann
verschiedene Komponenten umfassen, beispielsweise RAM, ROM, I/O,
Prozessoren etc. Das PCM kann weiterhin von dem Prozessor ausführbare Befehle
zum Durchführen
verschiedener Vorgänge
umfassen, wie hierin näher
beschrieben wird. Das PCM 150 umfasst im Einzelnen einen
Mikrocontroller 152, der mit einem Treiber 154 kommuniziert.
Während
nur ein einziger Prozessor und Treiber gezeigt sind, können verschiedene
andere enthalten sein.
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In
diesem Beispiel kann der Mikrocontroller 152 einen Code
zum Steuern von Motor- und/oder
Getriebebetriebreaktion auf verschiedene Fahrzeugsensoren, Fahrerbefehle
etc. umfassen, einschließlich
Steuern der Kraftstoffeinspritzung, der Auslasskomponenten usw.
Ferner kann der Mikrocontroller 152 bei Fahrzeugstarten
eine Initialisierungssequenz durchlaufen, wie sie zum Beispiel als
Reaktion auf einen Schlüssel-Ein-Betrieb
durch den Betreiber des Fahrzeugs durch die Zündschnittstelle 170 ausgelöst wird.
In einem Beispiel erhält
das PCM 150 bei einem Schlüssel-Ein-Vorgang Strom. Zu beachten ist, dass
dieses Beispiel zwar einen Schlüssel-Ein-Betrieb
mittels eines physikalischen Schlüssels 172 veranschaulicht,
aber verschiedene andere Verfahrensweisen verwendet werden können, beispielsweise
digitale Signaturen, Funkverbindung, etc. Ferner können verschiedene
andere Einschaltvorgänge
verwendet werden, beispielsweise ein Tür-Auf-Signal, ein Schlüsseleinsteck-Signal
etc. Die Initialisierungssequenz kann ein anfängliches Starten und Initialisieren
umfassen, bevor eine aktive Steuerung und Anpassung verschiedener
Ausgangssignale vorgenommen wird, die während solcher Bedingungen bei
Vorgabewerten gesetzt sein können.
Nach der Initialisierung passt das PCM 152 die verschiedenen
Ausgangssignale als Reaktion auf gemessene Betriebsbedingungen,
darin enthaltenen Code etc. an. Wie ferner in 1 gezeigt
wird, besteht in dieser Ausführungsform keine
Notwendigkeit, ein Zündsignal
(z. B. 170) zum Modul 160 zu leiten, wenngleich
eine solche Abwandlung bei Bedarf verwendet werden kann.
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Der
Treiber 154 ermöglicht
eine Umsetzung von Steuersignalen der Mikrocontroller-Ebene (z. B. geringerer
Strom, 0–5
V Signale) in Steuersignale der Intermodul-Kommunikationsebene (z. B. hoher Strom, 0–12 V Signale).
im Einzelnen erzeugt der Treiber 154 ein Hubpumpen-Steuersignal 180,
das zum Modul 160 übermittelt
wird. Das Signal 180 kann ein pulsbreitenmoduliertes Signal
(Arbeitszyklus, Frequenz etc.) sein und kann entweder aktiv hoch
oder aktiv niedrig sein. Ein aktiv hohes Signal zeigt, dass, wenn
das Signal 180 hoch ist (z. B. 12 V), dies dem Anlegen
von Pumpenspannung und dem Zuführen
elektrischer Energie zur Hubpumpe 120 entspricht, die von
dem Signal angetrieben wird (wie nachstehend erwähnt mittels Modul 160). Analog
zeigt ein aktiv niedriges Signal, dass, wenn das Signal 180 niedrig
ist (z. B. 0 V, Masse), dies dem Anlegen von Pumpenspannung und
Zuführen
elektrischer Energie zur Hubpumpe 120 entspricht, die von
dem Signal angetrieben wird (wie nachstehend erwähnt mittels Modul 160).
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Das
Modul
160 umfasst einen Mikroprozessor
162 oder
eine andere anwendungsspezifische integrierte Schaltung (ASIC, kurz
vom engl. Application Specific Integrated Circuit), die zum Umsetzen
eines eingehenden Signals
180, das mittels eines Pull-Down-Widerstands
gekoppelt ist, in ein Antriebssignal
164, das der Pumpe
120 zum
Steuern von Pumpbetätigung
(z. B. Pumpdrehzahl) geliefert wird, ausgelegt ist. Ferner kann das
Modul
160 mittels eines Signals
182 Diagnoseinformationen
zurück
zum PCM
150 übermitteln.
Das Modul
160 setzt das eingehende Befehlssignal
180 in
das Antriebssignal
164 um, um eine frühere Anwendung der Hubpumpe
während
und nach der PCM-Initialisierung zu ermöglichen, aber immer noch eine
entsprechende Steuerung und einen entsprechenden Degradationsbetrieb
zu erhalten. Ferner empfängt
das Modul
160 ein Hemmauslösungssignal (RCM)
190.
Die nachstehende Tabelle zeigt einen beispielhaften Betrieb des
Hemmauslösungsbetriebs.
| RCM
zu Modul 160 Signalfrequenz | Definition | Modul 160 "Lesen" |
| Offen
oder kein Signal | Keine Übermittlung | Pumpenleistung
aktivieren |
| 10
Hz | Normalbetrieb | Pumpenleistung
aktivieren und Flag Deaktivieren/Außerkraftsetzen löschen |
| 250
Hz | Auslöse-Vorgang | Pumpenleistung
aktivieren |
| 500
Hz–250
Hz Wechsel | Gültiger "Aus"-Befehl | Pumpenleistung
deaktivieren, wenn und nur wenn:
Insgesamt drei (3) 500-Hz-Impulse
und insgesamt drei (3) 250-Hz-Impulse in beliebiger Reihenfolge
innerhalb eines Fensters von 30 ms detektiert werden. Hz-Impuls
ermittelt durch:
Vhigh >= 4,5 V für 1,0 ± 0,1 ms
Gefolgt
von
Vlow < 2,5 V für 1,0 ± 0,1 ms
binnen 2,0 ± 0,2 ms.;
250-Hz-Impuls
ermittelt durch:
Vhigh >= 4,5 V für 2,0 ± 0,1 ms
Gefolgt
von
Vlow < 2,5 V für 2,0 ± 0,1 ms
binnen 4,0 ± 0,2 ms
Von
Pumpensteuerung ausgegebener Arbeitszyklus auf 0 binnen 10 ms nach
Detektion der drei 500-Hz- und der drei 250-Hz-Impulse in einem
beliebigen 30-ms-Fenster
setzen |
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Das
Hubpumpensteuermodul vermittelt die Hemmauslösung ferner mittels des Diagnosesignals,
das eine redundante Übermittlungsstrecke
ist, an das PCM.
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In
einem bestimmten Beispiel ist der Treiber 154 zum Ermöglichen
verbesserten Startens des Fahrzeugs dafür ausgelegt, standardmäßig im aktiven
Zustand zu sein (einschließlich
bevor ein Befehl von dem Mikrocontroller 152 erzeugt wird),
wobei, wenn das Signal aktiv ist, die Kraftstoffpumpe betätigt wird.
In einer Ausführungsform
entspricht der aktive Zustand einem aktiven Arbeitszyklus von 100%.
Im Einzelnen wird ein von dem Modul 160 empfangener aktiver
Arbeitszyklus von 100% umgesetzt, um den Kraftstoffpumpen-Arbeitszyklus
während
eines anfänglichen
Zeitraums nach Schlüssel-Ein
zu 100% zu befehlen; wurde dann aber alternativ so umgesetzt, dass
dieses Signal die Pumpe steuern würde, sobald der Mikrocontroller 152 eingeschaltet
und initialisiert wurde und die Steuerung ausführte, so dass das PCM einen
Arbeitszyklus ausgab. Auf diese Weise kann an der Kraftstoffpumpe
elektrische Spannung angelegt werden, selbst vor dem Einschalten, Initialisieren
und Ausüben
von Steuerung des PCM. D. h. Kraftstoffpumpenspannung kann unmittelbar
angelegt werden, da sich der Kraftstoffpumpengbefehl 180 bei
PCM-Einschalten in dem aktiven Zustand befinden würde. Sobald
das PCM das Befehlssignal dynamisch steuert, erlaubt dann das Modul
das Weiterleiten der dynamischen Steuerung an die Pumpe, so dass
die Pumpe der dynamischen PCM-Steuerung folgt.
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Um
verschiedene Degradationsbedingungen anzugehen, dient das Modul 160 weiterhin
dazu, das empfangene Befehlssignal vor und nach einem anfänglichen
Zeitraum, der in einem Beispiel eine anfängliche Unterbrechung umfasst,
anders abzuwandeln. Im Einzelnen sieht das Modul nach der anfänglichen
Unterbrechung keine Pumpenaktivierung als Reaktion auf den Vorgabebefehl
vor. Der Umsetzungs- und Unterbrechungsvorgang des Moduls 160 wird
zum Beispiel bezüglich 2–3 weiter
beschrieben.
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Unter
Bezug nun auf 2 zeigt ein Übersichtsflussdiagramm unterschiedlichen
Betrieb. Zu beachten ist, dass das Flussdiagramm Code und/oder Befehle
darstellen kann, die wie gezeigt in einem oder beiden von 152 und 162 codiert
sind.
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Als
Reaktion auf den Schlüssel-Ein-Betrieb
bei 210 erhalten beide Prozessoren Strom und beginnen zu
arbeiten. Im Einzelnen arbeitet PCM 150 wie bei 220 gezeigt,
und Modul 160 arbeitet wie bei 222 gezeigt. In
verschiedenen alternativen Beispielen können die Funktionen aber kombiniert
und/oder weiter unterteilt werden.
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Bei 230 schaltet
das PCM ein, initialisiert und ermittelt ein Sollbefehlssignal der
Kraftstoffpumpe beruhend auf verschiedenen Betriebsparametern, beispielsweise Verteilerrohrdruck,
Motorbetrieb, Umgebungstemperatur, Umgebungsdruck etc. Dann sendet
das PCM bei 232 den Kraftstoffpumpenbefehl mittels des
Signals 180 zum Modul 160. Ein solcher Betrieb
wird wiederholt ausgeführt,
um eine veränderliche
Hubpumpenbetätigung
als Reaktion auf Betriebsbedingungen vorzusehen. Da weiterhin der
Vorgabezustand des Treibers 154 der Aktivierung entspricht
(die eine vollständige
oder maximale Aktivierung der Kraftstoffpumpe 120 sein kann),
führt der
vorstehende Betrieb zur Aktivierung der Kraftstoffpumpe nach dem
Schlüssel-Ein,
was nur durch das Starten/Initialisieren des Prozessors/ASIC 162 beschränkt sein
kann, das erheblich schneller als Prozessor 152 sein kann,
da der Prozessor/ASCI 162 erheblich einfacher als der Prozessor 152 sein
kann.
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Bei
242 ermittelt
das Modul
160, ob eine Zeit seit Aktivierung größer als
eine Grenzwertzeit T1 ist, die in einem Beispiel auf etwa 0,4 Sekunden
gesetzt werden kann. Wenn Ja, sendet das Modul
160 bei
244 einer Kraftstoffpumpe
ein Antriebssignal
164 unter Verwendung eines ersten Kennfelds
beruhend auf dem von dem PCM empfangenen Signal
180. Alternativ
sendet das Modul
160 bei
246 der Kraftstoffpumpe
ein Antriebssignal
164 unter Verwendung eines zweiten Kennfelds
beruhend auf dem von dem PCM empfangenen Signal
180. Das
Kennfeld kann mittels der folgenden Tabelle veranschaulicht werden.
Zu beachten ist, dass in diesem Beispiel nur die 100%-Arbeitszyklusbedeutung
abhängig
von der Zeit seit Anlegen von Strom an dem Kraftstoffpumpenmodul
schwankt.
| Kraftstoffpumpenbefehl 180
(Arbeitszyklus) | Einschaltzeitmesser
Pumpenmodul < 0,4
Sekunden | Einschaltzeitmesser
Pumpenmodul > 0,4
Sekunden |
| FPC
= 0% | Pumpen-Arbeitszyklus 164 =
0% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 0% |
| 0% < FPC < 4% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 0% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 0% |
| 4% <= FPC <= 50% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 2·FPC | Pumpen-Arbeitszyklus
= 2·FPC |
| 50% < FPC < 55% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 100% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 100% |
| 55% < FPC < 100% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 0% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 0% |
| FPC
= 100% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 100% | Pumpen-Arbeitszyklus
= 0% |
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Somit
empfängt
das Kraftstoffpumpenmodul 160 bei Einschalten einen stabilen
Befehl „Ein" von dem PCM (wobei
der PCM-Mikrocontroller 162 die Signalausgänge noch
nicht dynamisch steuert). Binnen der ersten Sekunde des Betriebs
beginnt der PCM-Arbeitszyklus
mit der dynamischen Steuerung, und das Kraftstoffpumpenmodul 160 leitet
diesen dynamischen Befehl weiter zur Pumpe. Sollte das Kraftstoffpumpenmodul aber
einen „Ein-Befehl" erhalten, aber keinen
Arbeitszyklus innerhalb der Zeitbegrenzung (T1) sehen, unterbricht
es und die Kraftstoffpumpe wird effektiv deaktiviert.
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3 zeigt
weiterhin das erste und zweite Kennfeld/Umsetzung, die von dem Modul 160 ausgeführt wird.
Im Einzelnen zeigt 3A das erste Kennfeld
und 3B zeigt das zweite Kennfeld.
Wie vorstehend erwähnt
werden abhängig
von der Dauer (die ein Zeitmesser, eine Anzahl von Berechnungen,
eine Anzahl von Taktimpulsen etc. sein kann) die unterschiedlichen
Kennfelder verwendet, um die Kraftstoffpumpe anzutreiben. Die Kennfelder
ermöglichen
es dem Modul effektiv, vor und nach Erreichen der Zeitbegrenzung
die Arbeitszyklen des mittleren Bereichs zu durchlaufen, durchlaufen
aber vor der Begrenzung einen vollständig aktiven Vorgabebefehl,
wogegen nach der Begrenzung diese Vorgabebefehle nicht durchlaufen
werden. Ferner berücksichtigt
das Kennfeld Degradation, wobei das Befehlssignal bei Hoch hängt und/oder
bei Niedrig hängt.
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4 zeigt
Schlüssel-Ein-Verhalten
nach dem hierin beschriebenen Betrieb als prophetisches Beispiel.
Die obere Grafik zeigt das Kraftstoffpumpenbefehlssignal von dem
PCM (z. B. Signal 180) und die untere Grafik zeigt die
Kraftstoffpumpenspannung (z. B. mittels Signal 164). Wie
in der Figur dargestellt legt das Kraftstoffpumpenmodul 160 keine
Spannung an der Kraftstoffpumpe ohne einen entsprechenden PCM-Befehl
an. Ferner wird in einer Situation, in der keine Degradation vorliegt,
Kraftstoffpumpenspannung fast unmittelbar angelegt (z. B. weniger
als 10 ms). Sollte schließlich
eine Kurzschlussdegradation bei Signal 180 vorliegen, wird
die Kraftstoffpumpenspannung nur für die Grenzwertzeit, z. B.
0,4 Sekunden, angelegt.
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5 zeigt weitere Einzelheiten, die die
Auslegung für
aktiv hohe und aktiv niedrige Ausführungsformen vergleicht. Im
Einzelnen zeigt 5A ein Schema, bei dem das PCM 150 einen
High-Side-Treiber hat und das Modul 160 einen Pull-Down-Widerstand
zur Masse hat, wobei der Treiber 154 mittels eines Schalters dargestellt
ist. Bei diesem Szenario führt
ein Kurzschluss oder ein Öffnen
von Signal 180 während
des anfänglichen
Zeitraums, in dem das PCM initialisiert (z. B. in diesem Beispiel
150 Millisekunden), zu einem nicht befohlenen Spannungsanlegen der
Kraftstoffpumpe von bis zu 150 Millisekunden.
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Wie
in 5B gezeigt umfasst das PCM 150 alternativ
einen Low-Side-Treiber, und das Modul 160 weist einen Pull-Up-Widerstand
zum Strom auf. Bei diesem Szenario führt ein Kurzschluss oder ein Öffnen von Signal 180 während der
anfänglichen
150 Millisekunden zu bis zu 150 Millisekunden nicht befohlenen Spannungsanlegen
der Kraftstoffpumpe.
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Während die
vorstehenden Beispiele verschiedene Konfigurationen zeigen, um eine
schnellere Kraftstoffpumpenaktivierung zu ermöglichen, während Kosten und Degradationsleistung
im Griff gehalten werden, können
noch andere Abwandlungen verwendet werden. Zum Beispiel kann das
PCM so ausgelegt sein, dass es Signale des mittleren Bereichs als
Vorgabesignal erzeugt (z. B. Ausgangssignal 180 mit einer 150- Hz-Rechteckwelle
als Vorgabezustand, das wirksam sein kann, während der PCM-Mikrocontroller sich
im Ruhezustand befindet oder initialisiert wird). In diesem Fall
kann das Modul 160 alternative erste und zweite Kennfelder
nutzen, um einen solchen Zustand zu akzeptieren. Ferner kann das
PCM so ausgelegt sein, dass es eine konstante Analogspannung an
Signal 180 zwischen 0 und Batterie als seinen Vorgabezustand
ausgibt. Das Modul 160 kann dann so ausgelegt sein, dass
es einen solchen Befehl während
der ersten 150 Millisekunden des Betriebs als Pumpen auf Befehl
feststellt. Ein solches Beispiel kann aber zum Beispiel verschiedene
Abwandlungen des Moduls 162 umfassen.
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Zu
beachten ist, dass die hierin enthaltenen beispielhaften Steuer-
und Schätzroutinen
mit verschiedenen Motor- und/oder Fahrzeugsystemauslegungen verwendet
werden können.
Die hierin beschriebenen spezifischen Routinen können eine oder mehrere einer
Reihe von Verarbeitungsstrategien, wie beispielsweise ereignisgesteuert,
unterbrechungsgesteuert, Multitasking, Multithreading und dergleichen,
darstellen. Daher können
verschiedene gezeigte Maßnahmen,
Schritte oder Funktionen in der gezeigten Abfolge oder parallel ausgeführt oder
in manchen Fällen
ausgelassen werden. Analog ist die Reihenfolge der Verarbeitung
nicht unbedingt erforderlich, um die Merkmale und Vorteile der hierin
beschriebenen beispielhaften Ausführungen zu verwirklichen, wird
aber zur besseren Veranschaulichung und Beschreibung vorgesehen.
Ein oder mehrere der gezeigten Schritte oder Funktionen können abhängig von
der jeweils eingesetzten Strategie wiederholt ausgeführt werden.
Weiterhin können
die beschriebenen Schritte einen in das maschinenlesbare Speichermedium
in dem Motorsteuergerät
einzuprogrammierenden Code graphisch darstellen.
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Es
versteht sich, dass die hierin offenbarten Auslegungen und Routinen
beispielhafter Natur sind und dass diese spezifischen Ausführungen
nicht einschränkend
auszulegen sind, da zahlreiche Abänderungen möglich sind. Die vorstehende
Technologie kann zum Beispiel bei verschiedenen Kombinationen unterschiedlicher
Motor-, Getriebe- und Motorkonfigurationen angewendet werden. Der
Gegenstand der vorliegenden Offenbarung umfasst alle neuartigen
und nicht nahe liegenden Kombinationen und Unterkombinationen der
verschiedenen Systeme und Konfigurationen sowie andere hierin offenbarte
Merkmale, Funktionen und/oder Eigenschaften.
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Die
folgenden Ansprüche
zeigen insbesondere bestimmte Kombinationen und Unterkombinationen auf,
welche als neuartig und nicht nahe liegend betrachtet werden. Diese
Ansprüche
können
auf „ein" Element oder „ein erstes" Element oder eine
Entsprechung desselben verweisen. Diese Ansprüche sind so zu verstehen, dass
sie das Integrieren eines oder mehrerer solcher Elemente umfassen,
wobei sie zwei oder mehrere dieser Elemente weder fordern noch ausschließen. Andere
Kombinationen und Unterkombinationen der offenbarten Merkmale, Funktionen,
Elemente und/oder Eigenschaften können durch Abänderung
der vorliegenden Ansprüche
oder durch Vorlage neuer Ansprüche
in dieser oder einer verwandten Anmeldung beansprucht werden. Solche
Ansprüche
werden, ob sie nun gegenüber
dem Schutzumfang der ursprünglichen
Ansprüche
breiter, enger, gleich oder unterschiedlich sind, ebenfalls als
im Gegenstand der vorliegenden Offenbarung enthalten betrachtet.