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Die
Erfindung betrifft eine Anlage zur Behandlung und Aufbereitung von
Abfallstoffen aus Verbundmaterialien, insbesondere Verbundkartons
(Tetrapacks).
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Die
Anlage kann für
alle Anwendungsgebiete eingesetzt werden, in denen Verbundmaterialien
in ihrem Volumen reduziert und/oder darin enthaltene Metalle wiedergewonnen
werden sollen.
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DE 196 14 689 C2 beschreibt
eine multivalent einsetzbare Anlage zur thermischen Behandlung von
Ausgangssubstanzen, welche einen beheizbaren Reaktor aufweist, in
welchem die Substanzen eine Vorschub- und Umwälzbewegung vollführen und
einer Temperatur von 280 bis 400°C
ausgesetzt werden. Die dabei entstehenden Gase und Dämpfe werden
abgesaugt und kondensiert und können
zur Beheizung der Anlage eingesetzt werden.
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Nachteil
dieser Anlage ist der zu niedrige Temperaturbereich, durch welchen
die Behandlung einiger wichtiger Substanzen, z. B. Industrieabfälle aus
der Papierindustrie nicht behandelt werden können sowie das noch große Volumen
der behandelten Substanzen und die schwierige Beseitigung der Restgase,
wodurch die Umwelt belastet wird. Aus
DE 28 21 825 C3 ist ein Pyrolyse-Reaktor
zur Umsetzung von Abfall bekannt, der im Wesentlichen aus einter über eine
Brennkammer indirekt beheizten, rotierenden Retorte, der an einem
Ende eine Abfalleingabe und am anderen Ende ein Austrag für pyrolisiertes
Material und Pyrolysegas zugeordnet ist, besteht. Die Retorte wird über einen
Zahnkranz in Rotation versetzt und ist mit einem Innengewinde versehen, dessen
Steigung im Bereich des Austrages kleiner als im Bereich der Abfalleingabe
ist. Weiterhin ist die Retorte als abgestumpfter Kegel ausgebildet,
der sich in Durchflussrichtung des Materials durch die Retorte verjüngt. Die
Retorte weist eine sehr nachteilige gemeinsame Austrittzone auf,
in der das aufgrund der Pyrolyse-Reaktion
erzeugte Gas von dem pyrolisierten Rückstand getrennt wird. Diese
Austrittszone mündet
in zwei Leitungen. Eine Leitung erstreckt sich abwärts und
dient zur Entladung der pyrolisierten Rückstände aus der Retorte, die andere Leitung
erstreckt sich aufwärts
und dient der Entladung des Pyrolysegases. Von dieser Leitung aus führt eine
Leitung zum Brennstoffeinlass des Brenners.
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Auch
in
DE 30 18 572 A1 wird
ein Pyrolyseofen für
die Pyrolyse von Abfallstoffen beschrieben, mit einem länglichen
Pyrolyseraum, der als Drehrohr ausgebildet ist, einer Beschickungseinrichtung
an einem Ende des Pyrolyseraumes, einer Austragseinrichtung am anderen
Ende des Pyrolyseraumes, einer den Mantel des Pyrolyseraumes umfassenden Heizeinrichtung,
die mehrere Heizkammern mit unterschiedlicher Wärmeabgabe an zugeordnete Bereiche
des Pyrolyseraumes aufweist, einer Abzugseinrichtung für die in
der Heizeinrichtung entstehenden Abgase und einem Auslass für die bei
der Pyrolyse der Abfallstoffe entstehenden Pyrolysegase, die zur Verbrennung
der Heizeinrichtung zugeführt
werden. Die Beschickung erfolgt dabei über einen Beschickungsstößel und
der Austrag über
eine Schnecke. Das abgesaugte Pyrolysegas gelangt entweder direkt
oder über
die Kombination eines Wärmetauschers
und einer Nachbrennkammer zum Brenner.
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Die
EP 0 626 988 B1 bezieht
sich auf ein Verfahren zum Beheizen einer Schweltrommel, wobei mit
dem Heizgas stets eine ausreichende Wärmemenge in die Schweltrommel
eingebracht werden soll. Zur Einstellung der Temperatur des Heizgases, das
durch Verbrennung eines Teilstroms des Schwelgases erzeugt wird,
wird ein steuerbarer Teilstrom des aus der Schweltrommel abströmenden und
somit abgekühlten
Heizgases in einem geschlossenen Teilkreis zur Schweltrommel zurückgeführt und
dabei dem heißen
Heizgas wieder zugemischt. Um dem Heizgas die fehlende Wärmemenge
zuzuführen,
wird das aus der Schweltrommel abströmende abgekühlte Heizgas zunächst vorgewärmt. Anschließend wird das
vorgewärmte
Heizgas zusammen mit dem verbrannten Teilstrom des Schwelgases der Schweltrommel
wieder zugeführt.
Ein Teilstrom des aus der Schweltrommel abströmenden Heizgases wird vor oder
nach der Vorwärmung
aus dem Heizgaskreis abgezweigt. Die dafür eingesetzte Einrichtung zum
Beheizen der Schweltrommel weist eine Brennkammer zum Erzeugen des
Heizgases auf, wobei der Brennkammer ein Teilstrom des in der Schweltrommel
erzeugten Schwelgases zuführbar ist.
Der Schweltrommel wird der Abfall über eine schneckenartige Zuführeinrichtung
zugeführt.
Der Abfall wird in der Schweltrommel durch die von heißem Rauchgas
oder Heizgas beheizten Rohre pyrolisiert oder verschwelt. Das dabei
entstehende Schwelgas und der ausgegaste Reststoff werden in der
Austragskammer voneinander getrennt. Der Reststoff wird über eine
Austragsöffnung
einer Weiterverarbeitung zugeführt.
Er kann z. B. in der Brennkammer verbrannt werden.
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Die
vorgenannten Lösungen
weisen den Nachteil auf, dass sich im Gas befindliche Feuchtigkeit
mit in den Brenner gelangt. Weiterhin ist von entscheidendem Nachteil,
dass bei der Zuführung
des Abfalls Umgebungsluft in den Reaktor gelangen kann, wodurch
die Gefahr besteht, dass sich im Reaktor ein explosives Gasgemisch
bildet. Um die Rotation des gesamten Reaktors (
DE 28 21 825 C3 ,
DE 30 18 572 A1 ,
EP 0 626 988 B1 )
zu gewährleisten,
ist ein relativ hoher Energieaufwand und eine teure Lagerung des
Reaktors erforderlich. Drehrohröfen
verursachen allgemein hohe Investitions- und Betriebskosten.
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Getränkekartons/Verbundkartons
sind Einwegverpackungen, die zu 75-80% aus Zellstoff bestehen und
ca. 4% Aluminium aufweisen. Diese haben bei der Handhabung gegenüber Glasflaschen
einige Vorteile: Sie sind leicht, bruchsicher, lichtundurchlässig und
Platz sparend. Nach dem Verbrauch des Inhalts braucht man sie nicht
zum Händler
zurückzugeben,
sondern sie landen im Gelben Sack, d.h. sie werden dem Recycling
zugeführt.
Die Verbundkartons kommen dabei zusammen mit anderen Stoffen, z.
B. Kartons, Weißblech
oder Kunststoffe bei einer Müllumladestation
an. Dort werden die Gelben Säcke
geöffnet
und Metalle mit einem Magnet zuerst entnommen. Dann werden Verbundkartons, Weißblech,
Kunststoffe und anderes voneinander getrennt.
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Es
wird entweder von Hand oder maschinell aussortiert.
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Bisher
werden dann die Verbundkartons nach dem Zerkleinern in eine Spülflüssigkeit
gegeben (
DE 600 15
326 T2 ). Dabei quellen die Kartonfasern auf und lösen sich
von der verwendeten Metall- und Kunststofffolie. Der Faserbrei wird
abgetrennt und der Papierproduktion erneut zugeführt. Die Aluminium- und Kunststoffreste
werden in einen Fluidbettvergaser geleitet und der darin enthaltene
Kunststoff vergast um Hydrocarbon-Produktgas zu erzeugen. Dann erfolgt
das Abtrennen des Metallmaterials aus dem Hydrocarbon-Produktgas.
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DE195 03 694 A1 beschreibt
eine Verwertungsmethode für
Tetrapacks, bei welcher die Verbundverpackungen in einer Biogasanlage
vergärt werden.
Dies erfolgt z. B. mit Klärschlamm.
Nach der Gärung
soll das Polyäthylen
auf der Oberfläche schwimmen
und das Metall sich am Boden absetzen.
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Die
vorgenannten Methoden sind dabei für eine effektive Rückgewinnung
von in den Verbundkartons (Tetrapacks) enthaltenen Metallen nicht
geeignet.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Anlage zur Behandlung und Aufbereitung
von Abfallstoffen aus Verbundmaterialien, insbesondere Verbundkartons (Tetrapacks)
zu entwickeln, die einen einfachen konstruktiven Aufbau aufweist,
eine erhebliche Volumenreduzierung der Abfallstoffe gewährleistet
und eine effektive Rückgewinnung
von in Verbundmaterialien/Kartons enthaltenen Metallen gewährleistet.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des 1. Patentanspruchs gelöst. Weitere
vorteilhafte Ausführungen
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die
Anlage zur Behandlung und Aufbereitung von Abfallstoffen aus Verbundmaterialien,
insbesondere Verbundkartons (Tetrapacks) besteht aus einem Reaktor
mit einer Zuführung
für die
Verbundmaterialien als Ausgangssubstanzen (SA) und einer Abführung für die thermisch
behandelten aus den Verbundmaterialien gebildeten Endsubstanzen
und weist eine Heizeinheit zur Beheizung des Reaktors sowie eine
Absaugung für
die aus den Verbundmaterialien durch den Temperatureinfluss abgeschiedenen
Gase/Dämpfe
auf. Die aus den Verbundmaterialien durch die thermische Behandlung
gebildeten feststofflichen Endsubstanzen bestehen aus feinkörnigen bzw.
feinteiligen Materialien wie Asche und Staub und aus größeren Metallabscheidungen.
Dem Reaktor ist eine Trenneinrichtung nachgeschaltet, in welcher
in den Endsubstanzen enthaltene feinkörnige bzw. feinteilige Materialien
wie Asche, Staub und dergleichen von den Metallabscheidungen getrennt werden.
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Die
Trenneinrichtung ist bevorzugt in Form einer Austragsschnecke ausgebildet,
die in einem zumindest an seiner Unterseite siebartig perforierten Schneckenmantelrohr
angeordnet ist.
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Unter
dem Schneckenmantelrohr ist ein Auffangbehälter für die abgesiebten Feststoffanteile
vorhanden. Die Metallabscheidungen werden durch die Austragsschnecke
in einen Auffangbehälter
geleitet. Alternativ können
die Metallabscheidungen einer Pelettiereinheit zugeführt werden
und dort pelletiert werden, wodurch eine Verdichtung/Volumenreduzierung der
Metallabscheidungen erfolgt. Weiterhin kann durch die Pelettierung
die weitere Handhabung der Metallabscheidungen erleichtert bzw.
verbessert werden.
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Die
abgesaugten Gase/Dämpfe
können
zur Beheizung der Anlage verwendet werden.
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Insgesamt
wird mit der Anlage eine äußerst effiziente
Wiedergewinnung von in den Verbundmaterialien enthaltenen Metallen
möglich.
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Vorteilhafter
Weise ist in die Anlage ein der Heizeinheit zugeordneter Combustor
zur thermischen Nachverbrennung von abgesaugten Gasen/Restgasen
integriert.
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Die
Restgase sind direkt oder über
einen Kondensator mittels der Absaugung dem Combustor und der Heizeinheit
zuführbar.
Durch die Zuführung der
abgesaugten Gase bzw. der Restgase zum Combustor und zur Heizeinheit
ist es möglich,
das Volumen des Brenngases, welches als Anschubenergie für den Brenner
der Heizeinheit erforderlich ist, ggf. soweit zu reduzieren, dass
von dem Brenner nur noch eine Stützflamme
vorhanden ist. Die gesamte Heizenergie für den Reaktor wird dann durch
die Verbrennung der Restgase zur Verfügung gestellt.
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Alternativ
können
die Restgase einer Energieerzeugungseinrichtung zugeleitet werden.
Ebenfalls ist es möglich,
einen ersten Teil der Restgase dem Combustor und der Heizeinheit
und einen zweiten Teil der Restgase der Energieerzeugungseinrichtung
zuzuführen.
Da bei dem thermischen Behandlungsprozess erfahrungsgemäß das Volumen
des erzeugten Restgases um ein Vielfaches höher ist als das Volumen des
Restgases, welches für
die Beheizung des Reaktors erforderlich ist, stellt die Weiterleitung
von Restgasen an die Energieerzeugungseinrichtung eine effiziente
Ausnutzung des Restgases dar.
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Die
Energieerzeugungseinrichtung kann z. B. ein Dampfkessel und ein
Dampfmotor und/oder ein Blockheizkraftwerk sein.
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Das
Volumen der behandelten Verbundmaterialien wird im Verhältnis zum
Volumen der Ausgangssubstanzen bis zu 90% reduziert, wodurch nur noch
geringe Deponiekosten zu verzeichnen sind.
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Dem
Kondensator kann ein Ölabscheider nachgeschaltet
sein, aus welchem lipophiles Kondensat und wässriges Kondensat separat abgeleitet werden.
Zwischen dem Ölabscheider
und dem Kondensator ist zur Erzeugung eines Kühlkreislaufes ein Rückkühlwerk angeordnet.
Weiterhin kann dem Reaktor ein Wärmetauscher
zur Wärmerückgewinnung und/oder
zur Vorkühlung
von Brennerluft der Heizeinheit zugeordnet sein.
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Die
Ausgangssubstanzen durchlaufen bei einer Umwälzbewegung und einer Temperatur
von 250 bis 800°C
den Reaktor. Die Durchlaufzeit, die Drehzahl der im Reaktor befindlichen
Schnecke und die Verweilzeit richten sich nach dem Feuchtigkeitsgehalt
der Ausgangssubstanzen.
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Die
Endsubstanzen in Form von Asche und Staub sind deponierfähig. Durch
die großen
Volumen und Masseverluste treten dabei nur noch geringe Deponiekosten
auf. Es ist auch möglich,
diese Abfallstoffe in den Wirtschaftskreislauf zurückzuführen und z.
B. als Zuschlagstoffe einzusetzen (z. B. für die Baustoffindustrie, insbesondere
die Zementherstellung).
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Als
Ausgangssubstanzen können
DSD-Sortierreste (DSD = Duales System Deutschland), die zu einem
großen
Teil Tetrapacks mit Aluminium enthalten, eingesetzt werden. Es kann
dann fast reines Aluminium äußerst effizient
wiedergewonnen werden.
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Werden
als Ausgangssubstanz diese DSD-Sortierreste behandelt, entsteht
als Endsubstanz (SE) Asche mit Metallabscheidungen. Bestehen die
DSD-Sortierreste beispielsweise aus Kunststoff-/Papier-/Abfällen mit
Aluminiumanhaftungen (wie z. B. Verbundkarton/Tetrapacks), so befinden sich
in der Asche größere Metallabscheidungen
aus fast reinem Aluminium. Das bei der thermischen Behandlung der
DSD-Sortierreste gebildete Gas/Restgas kann als Brenngas eingesetzt
werden.
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Das
Gas/Restgas wird, wie vorgenannt beschrieben, als Brenngas entweder
dem Combustor und der Heizeinheit oder einer Energieerzeugungseinrichtung
zur Verfügung
gestellt.
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Die
Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels
und zugehöriger
Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1:
Prinzipskizze der erfindungsgemäßen Anlage
in Form eines Blockschaltbildes,
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2:
Prinzipdarstellung eines Längsschnittes
durch ein Schneckenmantelrohr, in welchem eine Schnecke mit unterschiedlichen
Steigungen angeordnet ist, ohne Zellradschläusen,
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3:
Prinzipdarstellung eines Längsschnittes
durch das Schneckenmantelrohr, in welchem eine Schnecke mit unterschiedlichen
Steigungen angeordnet ist, mit einer Zellradschläuse am Ausgang,
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4:
Querschnitt eines Schneckenmantels mit darin befindlicher Schnecke,
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5:
Darstellung einer Aluminiumfraktion, die aus entsprechend behandeltem
Verbundkarton gewonnen wurde.
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Der
Reaktor 1 besitzt gem. 1 eine erste Zellradschleuse
(Z1) für
die Zuführung
der Ausgangssubstanzen SA und eine zweite Zellradschleuse (Z2) für die Abführung der
behandelten Substanzen SE. Die behandelten Substanzen SE werden
an eine Trenneinrichtung T weitergeleitet, in welcher die metallischen
Bestandteile von den anderen Bestandteilen wie Asche, Staub und
dgl. getrennt werden. Die Zellradschleusen Z1, Z2 gewährleisten
eine nahezu vollständige
Abdichtung gegenüber
der umgebenden Atmosphäre,
so dass über
die Umgebungsluft kein Sauerstoff in den Reaktor 1 eindringen
kann, wodurch eine Explosionsgefahr ausgeschlossen wird. Die Ausgangssubstanz
SA durchläuft
unter einer Umwälzbewegung
den Reaktor 1 durch eine in einem drehfesten Schneckenmantelrohr 1.1 rotierende Schnecke 1.2 (s. 2 bis 4)
bei einer Temperatur, die die Pyrolyse der metallhaltigen Verbundmaterialien
gewährleistet,
bevorzugt bei 250 bis 800°C. Dazu
sind dem Reaktor eine Heizeinheit 2 sowie ein Combustor 5 zugeordnet.
Die bei der thermischen Behandlung entstehenden Gase/-Dämpfe D (Pyrolysegase) werden
mittels eines Sauggebläses 3 aus dem
Reaktor 1 abgesaugt. Das durch die Heizeinheit 2 erzeugte
Rauchgas Grauch wird durch den Schornstein
abgeführt.
Die Gase/Dämpfe
D werden über
einen Combustor 5, der zur thermischen Nachverbrennung
des Restgases dient, in einem ersten Teilstrom T1 der Heizeinheit 2 zugeführt und
in einem zweiten Teilstrom T2 an eine Energieerzeugungsanlage 9 geleitet.
Dazu ist das Sauggebläse 3 vorgesehen,
durch welches auch die Absaugung der Gase/Dämpfe D aus dem Reaktor 1 über dessen
Schneckenmantelrohr 1.1 erfolgt.
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Es
ist möglich,
den ersten Teilstrom T1 oder den zweiten Teilstrom T2 zu unterbrechen,
so dass die Gase/Dämpfe
D nur der Heizeinheit 2 oder nur der Energieerzeugungseinrichtung 9 zur
Verbrennung zugeführt
werden.
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Stattdessen
kann für
den Teilstrom T1 ein Staubrad/Sauggebläse sowie ein Filter (z. B.
ein Zyklonfilter/eine Multizyklonbatterie) – nicht dargestellt-eingesetzt
werden. Der zweite Teilstrom T2 kann nach einem nicht dargestellten
Filter/Zyklon einer energetische Nutzung (9) zugeführt werden,
die z. B. Heißdampf
erzeugt und einer Turbine die Stromgewinnung ermöglicht.
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Restliche
Nebenprodukte wie Pyrolyseöl, Pyrolysewasser
und Pyrolysekoks werden aus dem Prozess entfernt und ggf. weiter
behandelt oder entsorgt.
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2 und 3 zeigen
die Prinzipdarstellung eines Längsschnittes
durch den Schneckenmantel 1.1 eines Reaktors 1,
in welchem eine Schnecke 1.2 mit unterschiedlichen Steigungen
a, b, c angeordnet ist. In dem Zwischenraum zwischen der Wandung
W des Reaktors 1 und dem Schneckenmantelrohr 1.1 wird
Heizmedium H zugeführt,
welches mit dem hier nicht dargestellten Brenner/Combustorsystem
(1) erzeugt und als Rauchgas Grauch abgeleitet
wurde. Nach der Zuführung
für die Ausgangssubstanzen
SA besitzt die Schnecke 1.2 eine so geringe erste Steigung
a, dass die Ausgangssubstanzen SA verdichtet werden und somit selbst oder
zusätzlich
gegen die Umgebung abdichten. Darauf folgt ein Bereich mit einer
größeren zweiten
Steigung b, in welchem die Dichte der zu behandelnden Substanzen
wieder verringert wird, so dass deren thermische Behandlung erfolgen
kann, wobei das Volumen der Ausgangssubstanzen erheblich reduziert
wird. In diesem Bereich befindet sich auch die Absaugung 1.3 für die aus
den Ausgangssubstanzen durch die Temperatureinwirkung des Heizmediums entstandenen
Gase/Dämpfe
D.
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Es
schließt
sich gem. 2 ein Bereich der Schnecke 1.2 mit
einer geringeren dritten Steigung c an. Die Steigung c wird dabei
so gewählt,
dass die behandelten Substanzen SE verdichtet werden und somit selbst
oder zusätzlich
gegen die Umgebung abdichten. Die dritte Steigung c ist dabei in
Abhängigkeit
von der Volumenreduzierung gegenüber
der Steigung a verkleinert.
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Der
Bereich des Schneckenmantels 1.1 weist in den Bereichen
der Schnecke 1.2 mit der ersten und der dritten Steigung
a, c, in denen eine Abdichtung erfolgen soll, einen Durchmesser
D1.1 auf, der dem Durchmesser D1.2 der Schnecke 1.2 angepasst
ist. In dem dazwischen liegenden Bereich mit der zweiten Steigung
b, in der keine Abdichtung gewünscht
ist und die thermische Behandlung erfolgt, vergrößert sich die Höhe des Schneckenmantels 1.1 auf
eine Höhe
H1.1, die größer ist
als der Durchmesser der Schnecke D1.2. Die Breite kann dabei dem Durchmesser
D entsprechen oder sich nach oben verjüngen (s. 4).
An die Ableitung der Endsubstanzen schließt sich eine nicht dargestellte
Trenneinrichtung an, in welcher Metallabscheidungen von anderen
Bestandteilen getrennt werden.
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Alternativ
ist es möglich,
die Ableitung der behandelten Substanzen SE bei gleich bleibender oder
gem. 3 sich verringernder Steigung der Schnecke 1.2 über eine
Zellradschläuse
Z2 vorzunehmen. Dabei erfolgt die Zuführung der Ausgangssubstanzen
wie in 2 bei verringerter Steigung a der Schnecke 1.2,
so dass diese selbst abdichten. Dann erhöht sich die Steigung der Schnecke 1.2 auf den
Wert b, so dass das Volumen der zu behandelnden Substanzen pro Steigung
verringert wird. Da sich nun das Volumen der Substanzen durch die
thermische Behandlung stark reduziert, kann die Steigung der Schnecke 2.2 auf
den Wert ballmählich
verringert werden, ohne dass hier eine Abdichtung innerhalb der
Schnecke 1.2 erfolgt. Die Abdichtung gegenüber der
Umgebung erfolgt durch die Zellradschleuse Z2 als Abführung der
behandelten Substanzen SE.
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Das
Schneckenmantelrohr 1.1 ist gem. 2 und 3 gestellfest
ausgebildet und die Schnecke 1.2 rotiert in dem Schneckenmantelrohr 1.1.
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In 3 ist
nach der zweiten Zellradschleuse Z2 eine Trenneinrichtung T in Form
einer in einem Schneckenmantelrohr 11 rotierenden Austragsschnecke 10 angeordnet.
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Das
Schneckenmantelrohr 11 weist an seiner Unterseite eine
siebartige Perforation auf (nicht näher dargestellt), durch welche
Staub, Asche und andere nichtmetallische Endsubstanzen, wie Metallabscheidungen
durch die Austragsschnecke z. B. in einer Brikettierstation 13 zugeführt und
in dieser brikettiert werden, wodurch deren Volumen weiter reduziert
und/oder die weitere Handhabung verbessert wird.
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Mit
der erfindungsgemäßen Lösung ist
es erstmalig möglich,
z. B. aus DSD-Sortierresten,
wie Verbundkarton-Verpackungen (Tetrapacks) für Getränke oder andere Lebensmittel,
die Aluminium enthalten, schnell und äußerst energieeffizient Aluminium
wiederzugewinnen. Die Ökobilanz
für derartige Verpackungen
kann damit wesentlich verbessert werden.
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4 zeigt
mögliche
Querschnitte einer Umhausung 1.1 mit darin befindlicher
Schnecke 1.2. Die Umhausung 1.1 folgt in ihrem
unteren Bereich der Krümmung
der Schnecke 1.2 und weist in Bild a einen sich nach oben
im Wesentlichen rechteckigen erstreckenden Querschnitt auf, dessen
Höhe H1.1
größer ist
als der Durchmesser D1.2 der Schnecke. In 4 Bild b
weist der sich nach oben erstreckende Bereich eine im Wesentlichen
trapezförmige
Form auf und in Bild c sind die Seitenbereiche des sich nach oben über die
Schnecke 1.2 hinaus erstreckenden Bereiches konvex gekrümmt, wodurch
die Strömungsverhältnisse
der abgesaugten Gase/Dämpfe D
wesentlich verbessert werden. Die Absaugung 1.3 für die Gase/Dämpfe D ist
jeweils im obersten Bereich der Umhausung 1.1 angebunden.
Alternativ sind auch andere. z. B. dreieckige Formen möglich, dabei
ist darauf zu achten, dass die Höhe
H der Umhausung größer ist
als der Durchmesser D1.2 der Schnecke 1.2, da dadurch die
Absaugung 1.3 besser und zuverlässiger gewährleistet ist und nicht soviel feine
Feststoffpartikel mit abgesaugt werden.
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In 5 ist
eine Aluminiumfraktion (fast reines Aluminium) dargestellt, welche
mit der erfindungsgemäßen Einrichtung
aus geschredderten Abfällen
des Dualen Systems, die Verbundkarton mit Aluminium enthielten,
gewonnen wurde. Die Abfälle des
Dualen Systems (Verbundkarton und andere Kunststoffe) wurden dazu
geschreddert und bei einer Temperatur von 350 bis 650 °C im Reaktor
behandelt. Die Endsubstanz ist Asche mit fast reinem Aluminium.
Das abgesaugte Gas kann zum Betrieb der Anlage oder anderweitig
als Brennstoff eingesetzt werden.
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Mit
der erfindungsgemäßen Lösung ist
es somit erstmalig möglich
in nur einem Verfahrensschritt aus geschredderten Abfällen des
Dualen Systems wieder fast reines Metall/Aluminium zurück zu gewinnen.
Mit der erfindungsgemäßen Lösung kann
weiterhin eine überraschend
große
Volumenreduzierung der unterschiedlichsten Ausgangssubstanzen aus Verbundmaterial
erzielt werden. Darin enthaltene Wertstoffe, die sonst mit den Abfallstoffen
auf die Deponie gelangt sind, z. B. Metallfraktionen, können aus den
Endsubstanzen entnommen und dem Wirtschaftskreislauf wieder zugeführt werden.