DE102007055393A1

DE102007055393A1 - Rahmenschweißspanner

Info

Publication number: DE102007055393A1
Application number: DE200710055393
Authority: DE
Inventors: Erwin Staudt
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2007-11-20
Filing date: 2007-11-20
Publication date: 2009-05-28

Abstract

Rahmenschweißspanner zur Fixierung von Fensterprofilabschnitten beim Verschweißen, bestehend aus einem entfernbaren Schweißspiegel, wenigstens zwei Niederhaltern und zwei etwa L-förmigen Profilen als Rahmenauflagen, deren einer - bevorzugt waagerecht angeordneter - Schenkel als Auflagefläche dient und deren senkrecht zum ersten Schenkel orientierter anderer Schenkel als Anlagefläche nutzbar ist, wobei beide Rahmenauflagen winklig zueinander angeordnet sind, und oberhalb der Auflagefläche jeweils wenigstens ein Niederhalter etwa senkrecht dazu ausgerichtet ist, wobei wenigstens ein Fensterprofilabschnitt durch wenigstens einen Spannzylinder gegen die Anlagefläche pressbar ist, der etwa senkrecht zur Anlagefläche ausgerichtet ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Rahmenschweißspanner zur Fixierung von Fensterprofilabschnitten beim Verschweißen, bestehend aus einem entfernbaren Schweißspiegel, wenigstens zwei Niederhaltern und zwei etwa L-förmigen Profilen als Rahmenauflagen, deren einer – bevorzugt waagerecht angeordneter – Schenkel als Auflagefläche dient und deren senkrecht zum ersten Schenkel orientierter, anderer Schenkel als Anlagefläche nutzbar ist, wobei beide Rahmenauflagen winklig zueinander angeordnet sind, und oberhalb der Auflagefläche jeweils wenigstens ein Niederhalter etwa senkrecht dazu ausgerichtet ist.
Für die Herstellung von Fensterflügeln und Fensterrahmen haben sich Kunststoffprofile aktuell sehr erfolgreich durchsetzen können, da Fensterrahmen und Fensterflügel auch an den Eckverbindungen durch eine Verschweißung die gleichen vorteilhaften Eigenschaften erhalten wie die übrigen Bereiche des Profils. Deshalb sind zahlreiche Vorrichtungen zum Herstellen von geschweißten Eckverbindungen bekannt.
So beschreibt DE 4206991 eine Vorrichtung, in der Fensterprofilabschnitte eingespannt, miteinander verschweißt und abschließend von dem beim Schweißen entstehenden Wulst befreit werden. Für das Fixieren der Fensterprofilabschnitte auf der Rahmenauflage ist in DE 4206991 bereits eine Spanneinheit genannt, die jeweils vertikal als Niederhalter wirkt und zusätzlich zur Schwerkraft dafür sorgt, dass die Fensterprofilabschnitte auf der Rahmenauflage auch tatsächlich bündig aufliegen.
Bei eiligem und ungenauem Arbeiten mit dieser Vorrichtung ist es jedoch nachteiliger Weise möglich, dass die Fensterprofilabschnitte nicht ganz exakt an die vertikal ausgerichteten Anschläge angelegt werden; insbesondere, dass der Abstand der Fensterprofilabschnitte zum Anschlag ungleichmäßig groß ist und sich daraus ein nicht ganz korrekter Winkel zwischen den beiden verschweißten Fensterprofilabschnitten ergibt. Dieser Fehler ist besonders bei kleinen Abweichungen vom korrekten Winkel an der Schweißnaht selber nicht zu erkennen, da sie sich wegen der Flexibilität des erhitzten Kunststoffes dem tatsächlichen Winkel zwischen beiden Abschnitten anpasst. Bemerkbar wird der Fehler jedoch sehr deutlich an den gesamten Abmessungen des Fensters; so kann z. B. aus einem rechteckigen Fenster leicht ein Parallelogramm werden.
Um diesen Nachteil zu vermeiden, hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, eine Einrichtung zum Einspannen und Verschweißen von Fensterprofilabschnitten zu schaffen, bei der die Fixierung sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung automatisch sicher gestellt ist.
Als Lösung schlägt die Erfindung vor, dass wenigstens ein Fensterprofilabschnitt durch wenigstens einen Spannzylinder gegen die Anlagefläche pressbar ist, der etwa senkrecht zur Anlagefläche ausgerichtet ist.
Die Kernidee der Erfindung ist es also, die Rahmenprofile nicht nur in vertikaler sondern auch in horizontaler Richtung zu fixieren, sodass sie nunmehr allen Bedienungsfehlern entzogen sind und stets an beiden Flächen der Rahmenauflage anliegen, also sowohl auf der waagerechten Auflagefläche als auch an der senkrechten Anlagefläche.
Die dafür benötigten Spannzylinder sind weithin bekannt und auch schon für das Einspannen von Rahmenprofilen aus Kunststoff erfolgreich eingesetzt worden.
Der einzige Nachteil ist – wie bei jedem anderen Spannelement auch – dass es beim Einlegen des Profils in die Rahmenauflage im Wege steht, es sei denn, es würde sich um einen sehr viel größeren Weg öffnen, als es zum Einlegen und zur Entnahme des Rahmens unbedingt erforderlich ist.
Z. B. bei einem Pneumatikzylinder würde dann ein erheblich längerer Kolben erforderlich, was den Spannzylinder erheblich vergrößern würde. Deshalb schlägt die Erfindung in einer Ausführungsvariante vor, dass der Spannzylinder zur Entnahme und zum Einlegen von Fensterprofilabschnitten unter die Ebene der Auflagefläche absenkbar ist. Ein Vorteil ist, dass ein Spannzylinder mit einem relativ sehr kurzen Hub eingesetzt werden kann. Der entscheidende Vorteil ist jedoch, dass die Fensterprofilabschnitte völlig ungehindert eingelegt werden können, so als ob gar keine Spanneinheiten vorhanden wären.
Eine derartige Verschwenkung hinter die Ebene der jeweiligen Anlagefläche ist nicht nur für die horizontale Spanneinheit, sondern auch für den vertikalen Niederhalter denkbar. In der Praxis ist jedoch der Bedarf vor allem für die horizontal angeordnete Spanneinheit sehr groß, da intuitiv jeder Nutzer eines Rahmenschweißspanners zuerst bestrebt ist, sich der Last des Rahmenprofils zu entledigen und es danach zu justieren. Eine Justage unter Last würde dem Grundmuster menschlicher Verhaltensweise zuwider laufen.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform für das Absenken des Spannzylinders ist das Verschwenken um eine Achse, die unterhalb der Auflagefläche angeordnet ist und senkrecht zur Anlagefläche ausgerichtet ist.
Im Vergleich zu einer linearen Bewegung entfallen hierbei die Schienen oder teleskopierende Bauelemente zu Gunsten der seit langem und in vielen Variationen weithin bekannten Drehlagerung. Vorteilhaft sind nicht nur die günstigeren Materialkosten, die geringeren konstruktiven Aufwendungen, der niedrigere Verschleiß sondern auch das vollständige Verschwinden jeglichen Maschinenbauelementes beim Absenken aus der Ebene oberhalb der Auflagefläche.
Um die verschwenkbare Einheit zu bewegen, kann z. B. ein Kurbelarm auf der Verschwenkachse dienen, an dem ein Zylinder gelenkig angebunden ist.
Zwar wäre es denkbar, diesen Zylinder auch direkt an den anderen, der eigentlichen Anpressung des Fensterprofilabschnittes dienenden Zylinders anzusetzen, jedoch mit den vorerwähnten Nachteilen durch die dann erforderliche Linearführung mit all ihren Folgeaufwendungen.
Ein erfindungsgemäßer Rahmenschweißspanner besteht in der ganz überwiegenden Anzahl der Anwendungsfälle aus zwei Rahmenauflagen, die zum Verschweißen von zwei Fensterprofilabschnitten in einem beliebigen Winkel dienen. Jede Rahmenauflage benötigt wenigstens einen Spannzylinder, dessen Abstand zum Ende der jeweiligen Rahmenauflage und damit zur Schweißstelle etwa gleich groß sein sollte. Bei allzu großem Unterschied der Abstände könnten Toleranzen in der Rahmenauflage und/oder den Fensterprofilabschnit ten ein Auseinanderklaffen an der Verbindungslinie und damit eine unschöne Schweißnaht bewirken.
Bei einem erfindungsgemäßen Rahmenschweißspanner können entweder die beiden Fensterprofilabschnitte auf die Rahmenauflage aufgelegt werden und dann gleitend auf der Rahmenauflage so verschoben werden, dass sie zuerst den Schweißspiegel an der Verbindungsstelle der beiden Profilabschnitte berühren und dann nach dem Wegschwenken des Schweißspiegels wiederum gleitend auf der Rahmenauflage weiter verschoben werden, sodass sie sich an ihrer mittlerweile erhitzten Berührungsstelle unter Bildung eines Schweißwulstes formschlüssig über die gesamte Stirnfläche hinweg miteinander durch eine Schweißung verbinden.
Alternativ können die Fensterprofilabschnitte zu Beginn jedes Schweißzyklus einmal auf die Rahmenauflagen aufgelegt und dort fixiert werden, um anschließend zusammen mit den Rahmenauflagen in deren Längsrichtung gegenüber einem Grundgestell verschoben zu werden und zwar im ersten Schritt bis zum Kontakt mit dem Schweißspiegel und nach dessen Herausschwenken oder Wegfahren bis zum Verschweißen unter Bildung des Schweißwulstes. Damit die Schweißnaht in jedem Fall ordnungsgemäß gebildet werden kann, sollte – in einer sinnvollen Ausführungsvariante – die Rahmenauflage bis zum doppelten des zum Verschweißen maximal erforderlichen Weges längs verschiebbar sein.
Die vorerwähnte, erste Alternative ist, dass die Fensterprofilabschnitte auf den Rahmenauflagen entlang gleiten. Damit sie sich dabei möglichst nahe an die Rahmenauflage schmiegen, ist es sinnvoll, dass der Niederhalter abgesenkt ist sowie der Spannzylinder gespannt ist, aber der Fensterprofilabschnitt darunter immer noch in Längsrichtung bewegbar bleibt. Daraus folgt, dass die Auflagekraft von Halter und Spannzylinder nicht zu hoch sein darf, damit der Fensterprofilabschnitt noch darunter hinweggleiten kann.
Für die vorgenannte Nutzungsart ist es sinnvoll, dass die Flächen der Rahmenauflage, die den eingelegten Fensterprofilabschnitt berühren, mit einem Material von sehr niedrigem Haftreibungsbeiwert beschichtet sind. Ein dafür geeigneter Kunststoff könnte z. B. Teflon sein. Alternativ oder zusätzlich könnte die Auflagefläche des Niederhalters und/oder die Auflagefläche des Spannzylinders auf dem Fensterprofilabschnitt als besonderes Gleitstück geformt sein oder sie könnte ein drehbar gelagertes Rad sein, dessen Drehachse quer zur Rahmenauflage ausgerichtet ist.
Ein Rad als Auflagefläche für Niederhalter und Spannzylinder auf dem Fensterprofilabschnitt kann prinzipiell sowohl mit einer feststehenden Rahmenauflage als auch einer in Längsrichtung bewegbare Rahmenauflage vorgesehen werden.
Dabei ist es sogar denkbar, dass wenigstens eines der beiden Räder durch einen Motor bewegt wird. Ein solcher, motorischer Vorschub könnte durch eine Positionierungsfunktion ergänzt werden, die das Antriebsrad nur soweit bewegt, wie das Verschmelzen der Stirnseiten der beiden Profile beim Verschweißen erfordert.
Als weitere, sinnvolle Ausstattungsoption schlägt die Erfindung vor, dass in den Winkel, den die beiden Rahmenauflagen bilden, beim Verschweißen ein Profilkopf einschwenkbar oder einschiebbar ist, der an den Flächen eines eingelegten Rahmenprofils nahe dem Verbindungsbereich anliegt. Dieser Profilkopf verhindert, dass sich ein Schweißwulst ausbildet, die in den Innenraum hineinragt. Stattdes sen wird der Schweißwulst nach außen hin gedrückt, wo er mit Messern relativ sehr viel leichter abgeschnitten werden kann.
So ist es z. B. denkbar, dass auf dem Niederhalter ein Wulstabschneider angeordnet ist, der sich kurz nach dem Verschweißen in Längsrichtung des Profils auf die Nahtstelle der beiden verschweißten Fensterprofilabschnitte zu bewegt und die Schweißstelle glättet.
Zur Verschweißung von zwei Fensterprofilabschnitten mit einem erfindungsgemäßen Rahmenschweißspanner werden zwei unterschiedliche Verfahren geschildert. In der ersten Variante werden die Rahmenprofile nur manuell an die Anlagefläche und auf die Auflagefläche gedrückt und zum genauen Justieren auf der Rahmenauflage verschoben. Nach der Erhitzung der Stirnseiten werden die beiden Profilabschnitte wiederum nur von Hand gegen die Flächen der Rahmenauflage gepresst, gleiten auf der Rahmenauflage soweit entlag, bis sie sich in ihrer Verbindungsstelle soweit überschneiden, dass sich eine ordnungsgemäße Schweißverbindung mit dem entsprechenden Schweißwulst gebildet hat. Erst in diesem Schritt pressen der oder die Niederhalter die Fensterecke nach unten auf die Auflagefläche und dann die Spannzylinder die Rahmenecke horizontal gegen die entsprechende Anlagefläche der Rahmenauflage. Nach einer Abkühlpause können dann die beiden verschweißten Fensterprofilabschnitte aus dem Rahmenschweißspanner entnommen werden.
Falls die Rahmenauflage in ihrer Längsrichtung gegenüber dem Rahmen einen sehr geringen Haftreibungs- und sehr niedrigen Gleitreibungsbeiwert aufweist, z. B. durch eine Beschichtung mit Teflon ist es auch denkbar, dass Niederhalter sowie Spannzylinder bereits direkt nach dem Einlegen der Profilabschnitte aktiviert werden und nur mit einer begrenzten Kraft auf die Rahmenauflage drücken, sodass die beiden Verschiebebewegungen, nämlich zuerst Kontakt mit dem Schweißspiegel und dann als zweites Hineinschieben der beiden Profile in die Verschweißung unter dem Druck von Niederhalter und Spannzylinder ausgeführt werden können.
Als grundlegend andere Variante ist die Rahmenauflage gegenüber dem Maschinengestell in Längsrichtung verschiebbar. Dann ist es sinnvoll, mit Niederhalter und Spannzylinder die Profilabschnitte auf den Rahmenauflagen ganz fest zu positionieren, wofür bauseits dafür gesorgt werden muss, dass sich die Rahmenauflagen mit nur geringem Spiel, jedoch zugleich mit geringer Betätigungskraft in Längsrichtung verschieben lassen. Dann können die Rahmenprofile mit hoher Präzision an den Schweißspiegel herangefahren werden, dadurch über die gesamte Stirnfläche hinweg gleichmäßig erwärmt werden und nach dem Wegsschwenken oder Wegschieben des Schweißspiegels ebenfalls mit sehr hoher Präzision aneinander gepresst werden, sodass auf diese Weise ein kleinerer Schweißwulst erreicht wird, obwohl die Qualität der Schweißverbindung gleichmäßig und homogen bleibt.
Bei beiden Methoden ist jedoch die Bildung einer Schweißwulst prinzipiell unvermeidbar. Deshalb ist es sinnvoll, während des Verschweißens einen Profilkopf in den Winkel einzuschieben, der die Ausbildung des Schweißwulstes zu dieser Seite hin unterbindet und als weitere Maßnahme vorteilhaft, kurz nach dem ersten Erhärten des Schweißwulstes, aber noch vor der endgültigen Abkühlung, ihn abzuschneiden, z. B. mit einem Wulstabschneider auf dem oberen Niederhalter.
Im Folgenden sollen weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden. Diese sollen die Erfindung jedoch nicht einschränken, sondern nur erläutern. Es zeigt in schematischer Darstellung:
1: Perspektivische Ansicht eines Rahmenschweißspanners
Die 1 zeigt im Einzelnen zwei Rahmenauflagen 3, die in diesem Beispiel in einem Winkel von etwa 90° zueinander angeordnet sind. Die Rahmenauflagen 3 sind ein L-förmiges Profil, bei dem der vertikale Schenkel des L die senkrechte Anlagefläche 32 und der waagerechte Schenkel des L die waagerechte Auflagefläche 31 der Rahmenauflage 3 bildet.
In 1 ist deutlich zu erkennen, dass sich die beiden Rahmenauflagen 3 nicht berühren, sondern einen schmalen Schlitz bilden. In diesem Schlitz ist – im gezeichneten, aktiven Betriebszustand – der Schweißspiegel 5 angeordnet, d. h. er befindet sich oberhalb der Auflagefläche 31 und auf der inneren Seite der Anlagefläche 32.
Auf den beiden Rahmenauflagen 3 liegt jeweils ein Fensterprofilabschnitt 1, der an seinen äußeren Enden nur in der Darstellung abgeschnitten ist, in der Realität jedoch erheblich länger ist. Beide Fensterprofilabschnitte 1 sind an ihrer späteren Schweißstelle jeweils auf Gehrung, also schräg zu ihrer Längslinie, abgeschnitten; im dargestellten Beispiel unter einem Winkel von 45°.
In 1 sind am oberen Rand die beiden Niederhalter 2 zu erkennen. Es ist in diesem Beispiel jeweils ein Pneumatikzylinder, dessen Kolben ausgefahren ist und dadurch die an seinem Ende befestigte Andruckplatte 21 auf den Fensterprofilabschnitt 1 presst und ihn dadurch auf der Auflagefläche 31 fixiert.
Ebenso sind die beiden Spannzylinder 4 aktiviert, d. h. auch hier ist die Kolbenstange ausgefahren und drückt die an ihrem Ende befestigte Andruckplatte 43 auf den Fensterprofilabschnitt 1 und presst ihn dadurch an die senkrechte Anlagefläche 32 der Rahmenauflage 3.
In 1 ist die Verschwenkbarkeit der beiden horizontalen Spannzylinder 1 sehr schön zu erkennen:
Wenn die Kolbenstangen der beiden Spannzylinder 4 vollständig eingefahren sind, stehen sie nicht mehr über die äußere Kante der Anlagefläche 32 über. Dann können sie mittels des Kurbelarmes 42 um die Verschwenkachse 41 soweit verschwenkt werden, dass der Spannzylinder 4 sich unterhalb der Ebene der waagerechten Auflagefläche 31 der Rahmenauflage befindet. In diesem Zustand kann der Fensterprofilabschnitt 1 sehr einfach eingelegt werden bzw. der fertig verschweißte Rahmen leicht und ohne Behinderung wieder entnommen werden.
In 1 ist keine automatische Ansteuerung der beiden Kurbelarme 42 eingezeichnet. Es ist jedoch leicht nachvollziehbar, dass je ein weiterer Zylinder an den Kurbelarmen 42 angesetzt werden kann, um sich zu verschwenken.
In 1 ist ebenfalls nicht gezeichnet die Verschweißung der beiden Fensterprofilabschnitte 1; die jedoch einfach abgeleitet werden kann:
Wenn der Schweißspiegel 5 die beiden, auf Gehrung geschnittenen Stirnkanten auf die erforderliche Temperatur in der Nähe des Schmelzpunktes vom Material der beiden Fensterprofilabschnitte 1 gebracht hat, wird er aus der Berührungszone entfernt. Dann werden die beiden Fensterprofilabschnitte 1 aufeinander zu bewegt, bis sie sich gegenseitig berühren und dann noch um einen jeweils sehr kurzen Weg, die Verschweißstrecke, weiterbewegt.
Im Interesse einer hohen Winkeltreue des fertigen Fensters, ist es unbedingt erforderlich, dass diese Verschweißung mit einer hohen Präzision ausgeführt wird, wofür die Fensterprofilabschnitte 1 exakt, ohne Luftraum und ohne Spiel an der Rahmenauflage 3 anliegen müssen. Die dafür von der Erfindung vorgeschlagenen beiden Varianten sind beide aus 1 ableitbar:
In der ersten Variante gleiten die Fensterprofilabschnitte 1 auf der Rahmenauflage 3. In 1 ist leicht nachvollziehbar, dass zumindest in der Phase des Verschweißens der beiden Abschnitte diese ganz exakt ausgerichtet sein sollten. Spätestens vor dem Beginn des Verschweißens werden bei dieser Betriebsart also die beiden Fensterprofilabschnitte durch die beiden vertikalen Niederhalter 2 und die beiden horizontalen Spannzylinder 4 gegen die Rahmenauflage 3 gepresst und dadurch ausgerichtet.
Falls die Fensterprofilabschnitte 1 nicht nur auf der Rahmenauflage 3 sehr gut gleiten können, sondern auch zwischen den Andruckplatten 21 der Spannzylinder und dem Fensterprofilabschnitt 1 die Gleitfähigkeit sehr gut ist, können die vier Zylinder schon in der ersten Phase des Aufheizens der beiden Stirnkanten durch den Schweißspiegel 5 an die Fensterprofilabschnitte 1 gedrückt werden, vorzugsweise jedoch nur mit einem begrenzten Anpressdruck. Erst während des Verschweißens werden die Zylinder mit vollem Druck beaufschlagt.
Die andere prinzipielle Variante der Verschweißung ist, dass die beiden Rahmenauflagen 3 in Längsrichtung beweglich gelagert sind. In dieser Ausführungsvariante können sie mit den darauf fixierten Fensterprofilabschnitten 1 aufeinander zu gefahren werden, sodass direkt nach dem Einlegen die Fensterprofilabschnitte 1 durch Aktivierung der vier Zylinder an den Rahmenauflagen 3 fixiert werden. In dieser Variante ist in allen Betriebsphasen eine ganz exakte Ausrichtung der Fensterprofilabschnitte 1 sicher gestellt und dadurch ebenfalls eine homogenen Erwärmung der Stirnkanten der Fensterprofilabschnitte 1 garantiert, sodass die Qualität der Schweißverbindung stets gleichbleibend ist.

1: Fensterprofilabschnitt
2: Niederhalter, drückt Fensterprofilabschnitt 1 mittels Andruck-platte 21 auf Rahmenauflage 3
21: Andruckplatte des Niederhalters 2
3: Rahmenauflage für Fensterprofilabschnitt 1
31: Auflagefläche der Rahmenauflage 3, meistens waagerecht
32: Anlagefläche der Rahmenauflage 3, senkrecht zur Auflagefläche 31
4: Spannzylinder, drückt Fensterprofilabschnitt 1 mittels Andruck-platte 43 gegen Anlagefläche 32
41: Achse, um die der Spannzylinder 4 verschwenkbar ist
42: Kurbelarm auf der Verschwenkachse 41 zur Verschwenkung vom Spannzylinder 4
43: Andruckplatte des Spannzylinders 4
5: Schweißspiegel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 4206991 [0003, 0003]

Claims

Rahmenschweißspanner zur Fixierung von Fensterprofilabschnitten 1 beim Verschweißen, bestehend aus einem entfernbaren Schweißspiegel 5, wenigstens zwei Niederhaltern 2 und zwei etwa L-förmigen Profilen als Rahmenauflagen 3, deren einer – bevorzugt waagerecht angeordneter – Schenkel als Auflagefläche 31 dient und deren senkrecht zum ersten Schenkel orientierter, anderer Schenkel als Anlagefläche 32 nutzbar ist, wobei – beide Rahmenauflagen 3 winklig zueinander angeordnet sind, und – oberhalb der Auflagefläche 31 jeweils wenigstens ein Niederhalter 2 etwa senkrecht dazu ausgerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Fensterprofilabschnitt 1 durch wenigstens einen Spannzylinder 4 gegen die Anlagefläche 32 pressbar ist, der etwa senkrecht zur Anlagefläche 32 ausgerichtet ist.
Rahmenschweißspanner nach dem vorhergehenden Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spannzylinder 4 unter die Ebene der Auflagefläche 32 absenkbar ist.
Rahmenschweißspanner nach dem vorhergehenden Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spannzylinder 4 um eine Achse 41 verschwenkbar ist, die unterhalb der Auflagefläche 32 angeordnet und senkrecht zur Anlagefläche 31 ausgerichtet ist.
Rahmenschweißspanner nach dem vorhergehenden Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschwenkbewegung durch einen Kurbelarm 42 auf der Verschwenkachse 41 auslösbar ist, an dem ein Zylinder gelenkig angebunden ist.
Rahmenschweißspanner nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand beider Spannzylinder 4 zum Ende der jeweiligen Rahmenauflage 3 etwa gleich ist.
Rahmenschweißspanner nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenauflagen 3 in Längsrichtung verschiebbar sind.
Rahmenschweißspanner nach dem vorhergehenden Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenauflage 3 bis zum Doppelten des zum Verschweißen maximal erforderlichen Weges längsverschiebbar ist.
Rahmenschweißspanner nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei abgesenktem Niederhalter 2 sowie gespanntem Spannzylinder 4 ein davon quer zu seiner Längsrichtung in einer Rahmenauflage 3 fixierter Fensterprofilabschnitt 1 in Längsrichtung bewegbar bleibt.
Rahmenschweißspanner nach dem vorhergehenden Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächen der Rahmenauflage 3, die den eingelegten Fensterprofilabschnitt 1 berühren, mit einem Material von sehr niedrigem Haftreibungsbeiwert beschichtet sind.
Rahmenschweißspanner nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche des Niederhalters 2 und/oder die Auflagefläche des Spannzylinders 4 auf dem Fensterprofilabschnitt 1 ein drehbar gelagertes Rad ist, dessen Drehachse quer zur Rahmenauflage ausgerichtet ist.
Rahmenschweißspanner nach dem vorhergehenden Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Rad um den auf seinen Abrollumfang übertragenen Vorschubweg der Verschweißung mittels eines Antriebs verschwenkbar ist.
Rahmenschweißspanner nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Enden der beiden Rahmenauflagen 3 eine erhitzbare Platte, der Schweißspiegel 5, einbringbar ist, der vertikal zur Auflagefläche 32 ausgerichtet ist.
Rahmenschweißspanner nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Winkel, den die beiden Rahmenauflagen 3 bilden ein Profilkopf einschwenkbar oder einschiebbar ist, der an den Flächen eines eingelegten Fensterprofilabschnittes 1 nahe dem Endbereich anliegt.
Rahmenschweißspanner nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Niederhalter 2 ein Wulstabschneider angeordnet ist, der in Längsrichtung des Rahmens zur Nahtstelle der beiden zu verschweißenden Fensterprofilabschnitte hin bewegbar ist.
Verschweißung von zwei Fensterprofilabschnitten 1 mit einem Rahmenschweißspanner nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – im ersten Schritt auf jede Rahmenauflage 3 je ein Fensterprofilabschnitt 1 gelegt wird, der an seinem zu verschweißenden Ende jeweils auf die korrekten Gehrungswinkel zugeschnitten ist, und – im zweiten Schritt der Schweißspiegel 5 im Bereich der Verlängerung beider Fensterprofilabschnitte positioniert wird und – im dritten Schritt beide Fensterprofilabschnitte 1 manuell durch Gleiten auf den Rahmenauflagen 3 an die Schweißspiegel 5 herangefahren werden, welche dann – im vierten Schritt an ihren die Stirnfläche durch Kontakt mit dem Schweißspiegel bis nahe an ihren Schmelzpunkt heran erwärmt werden und – im fünften Schritt der Schweißspiegel 5 aus dem Bereich der Rahmenauflagen herausgeschwenkt oder herausgeschoben wird und die beiden Fensterprofilabschnitte manuell durch Gleiten auf den Rahmenauflagen 3 soweit auf ihren Berührungspunkt hin geschoben werden, so dass ihre Stirnflächen voll miteinander in Kontakt stehen und – im sechsten Schritt alle Niederhalter 2 und alle Spannzylinder 4 aktiviert werden und beide Fensterprofilabschnitte gegen die Auflagefläche 31 bzw. die Anlagefläche 32 pressen und – im siebten Schritt nach einer Abkühlpause die beiden miteinander verschweißten Fensterprofilabschnitte 1 aus dem Rahmenschweißspanner entnommen werden.
Verschweißung zweier Fensterprofilabschnitte 1 mit einem Rahmenschweißspanner nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – im ersten Schritt beide Fensterprofilabschnitte 1 direkt nach dem Auflegen auf die Rahmenauflage 3 durch die Niederhalter 2 und die Spannzylinder 4 gegen die Auflagefläche 31 bzw. gegen die Anlagefläche 32 gepresst werden und – im zweiten Schritt zusammen mit der Rahmenauflage 3 näher aufeinander zu gefahren werden und – im dritten Schritt die Profilstirnseiten durch Kontakt mit dem Schweißspiegel 5 erhitzt werden und – im vierten Schritt die Stirnseiten miteinander verschweißt werden, indem die Rahmenauflagen 3 mit den darauf fixierten Fensterprofilabschnitten 1 um den Verschweißweg weiter aufeinander zu bewegt werden und – im fünften Schritt die Niederhalter 2 und die Spannzylinder 4 gelockert werden und die beiden nunmehr miteinander verschweißten Fensterprofilabschnitte 1 entnommen werden.
Verschweißung zweier Fensterprofilabschnitte 1 mit einem Rahmenschweißspanner nach den vorhergehenden Ansprüchen 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass direkt nach dem Zusammenpressen der beiden Fensterprofilabschnitte 1 vom Niederhalter 2 aus ein Wulstabschneider den beim Verschweißen gebildeten Wulst abschneidet.