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Die Erfindung betrifft eine Nadelmaschine zum Vernadeln einer Faserbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Eine gattungsgemäße Nadelmaschine zum Vernadeln einer Faserbahn ist aus der
US 5 873 152 A bekannt.
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Die bekannte Nadelmaschine weist einen Nadelbalken auf, der an seiner Unterseite eine Mehrzahl von Nadeln hält. Der Nadelbalken ist durch einen beweglichen Balkenträger gehalten, welcher durch einen Vertikalantrieb oszillierend in einer Auf- und Abwärtsbewegung angetrieben wird. Der Vertikalantrieb weist hierzu eine Getriebekinematik auf, die aus einer Kurbelwelle und einer mit der Kurbelwelle verbundenen Pleuelstange besteht. Die Pleuelstange ist hierzu über eine Lagerstelle mit der Kurbelwelle gekoppelt, so dass über das freie Ende der Pleuelstange eine Auf- und Abwärtsbewegung an dem Balkenträger übertragen wird. Die Lagerstelle zwischen der Kurbelwelle und der Pleuelstange ist in einem Gehäuse angeordnet, das zur Schmierung der Lagerstelle mit einem Öl gefüllt ist.
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Die in dem Gehäuse vorgehaltene Ölmenge zur Schmierung der Lagerstelle führt jedoch bei der bekannten Nadelmaschine dazu, dass insbesondere bei höheren Hubfrequenzen sogenannte Planschverluste entstehen, die einerseits zur Verschlechterung des Wirkungsgrades des Kurbeltriebes und andererseits zu einer Erwärmung des Öls und damit zu einer schlechteren Kühlung der Lagerstelle führen. Die bekannte Nadelmaschine ist daher ungeeignet, um hohe Produktionsgeschwindigkeiten beim Vernadeln einer Faserbahn durch entsprechend hohe Hubfrequenzen des Nadelbalkens zu ermöglichen. Insbesondere unter Berücksichtigung, dass die für den Vertikalantrieb genutzte Getriebekinematik eine Mehrzahl von Lagerstellen aufweist, führt dies bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten zu erheblichen Planschverlusten.
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Aus der
EP 0 596 097 B1 ist eine Nadelmaschine bekannt, bei welcher die Lagerstelle zwischen der Pleuelstange und einem Zapfen mittels einer Fettschmierung geschmiert ist. Hierzu wird ein Fett in einen der Lagerstellen zugeordneten Sammelkanal eingefüllt. Damit besteht die Möglichkeit, die Menge des Schmiermittels zur Schmierung der Lagerstelle zu begrenzen, so daß beispielsweise Planschverluste ausgeschlossen sind. Damit ist jedoch nicht sichergestellt, dass immer ausreichendes Fett der Lagerstelle zugeführt wird. So ist nicht auszuschließen, dass verbrauchte Fette in der Lagerstelle der Pleuelstange verbleiben. Zudem lasst sich durch das bereitgestellte Fett keine Kühlung des Lagers erreichen. Damit würden bei höheren Produktionsgeschwindigkeiten und höheren dynamischen Belastungen des Vertikalantriebes aufwändige Maßnahmen zur Wärmeabfuhr aus den Lagerstellen erforderlich. Auch die auf eine Fettschmierung beruhende Nadelmaschine ist für höhere Drehzahlen zum Antrieb des Nadelbalkens nicht geeignet.
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Es ist nun Aufgabe der Erfindung eine gattungsgemäße Nadelmaschine zum Vernadeln einer Faserbahn bereitzustellen, bei welchen der Vertikalantrieb zur Ausführung hoher Frequenzen geeignet ist, um die Faserbahn mit möglichst hohen Produktionsgeschwindigkeiten vernadeln zu können.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vernadelmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert.
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Die Erfindung besitzt den besondere Vorteil, dass bei der Übertragung der Kurbelbewegung des Vertikalantriebes in einer Auf- und Abwärtsbewegung der Pleuelstange die Lagerstelle der Pleuelstange eine auf den jeweiligen Betriebszustand angepasste Schmierung erhält. Somit lässt sich die Lagerstelle unabhängig von der jeweils eingestellten Hubfrequenz des Vertikalantriebes mit einer stets ausreichenden Scbmiermittelmenge versorgen. Erfindungsgemäß wird die Schmiereinrichtung durch ein Dosiermittel und eine mit dem Dosiermittel verbundene Dosierleitung gebildet, wobei das Dosiermittel eine Mindestmenge des Schmiermittels über die Dosierleitung der Lagerstelle kontinuierlich oder intermittierend zuführt.
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Die Erfindung war auch nicht dadurch naheliegend, dass beispielsweise aus der
DE 268 747 A1 Schmiersysteme für Wälzlager bekannt sind, bei welcher eine dosierte Menge eines Schmiermittels über eine Dosierleitung unmittelbar dem Wälzlager zugeführt wird. Derartige bekannte Systeme basieren darauf, dass die Wälzlager zwischen einem ruhenden Bauteil und einem sich drehenden Bauteil angeordnet sind. Die Zufuhr des Schmiermittels erfolgt stets über das ruhende Bauteil. Insoweit ist das bekannte System nicht geeignet, um die Lagerstellen eines Vertikalantriebes einer Nadelmaschine zu schmieren. Es bestanden zunächst Vorbehalte, die zwischen zwei beweglichen Teilen ausgebildeten Lagerstellen eines Vertikalantriebes einer Nadelmaschine mit einer stationären Dosierleitung auszuführen. Überraschenderweise hat sich jedoch herausgestellt, dass Teilbereiche der Pleuelstangen geringe Relativbewegungen zwischen einem stationären Maschinengestell und der Pleuelstange stattfinden, so dass bevorzugt in diesen Bereichen die Dosierleitungen den Pleuelstangen zugeführt werden. Die Dosierleitungen können dann an dem Pleuelkopf mit der Lagerstelle verbunden werden.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird das Dosiermittel durch ein Dosierventil gebildet, das durch einen Auslass mit der Dosierleitung verbunden ist und das durch einen Einlass mit einer Schmiermittelquelle gekoppelt ist. Damit lassen sich sowohl diskontinuierliche oder auch kontinuierliche kleine Mengen eines Schmiermittels in einfacher Art und Weise dosiert abgeben. Das Dosierventil kann dabei sowohl hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch gesteuert werden, so dass über der gesamten Betriebslaufzeit eine Minimalschmierung der Lagerstelle gewährleistet bleibt.
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Die bevorzugte Weiterbildung der Erfindung, bei welcher die Schmiermittelquelle durch eine Pumpe und einen Drucklufterzeuger gebildet ist, bietet die Möglichkeit, die über das Dosierventil freigegebene geringe Schmiermittelmenge zu fördern und gleichmäßig in der Lagerstelle zu verteilen. Das durch die Pumpe aus einem Vorratsbehälter geförderte Schmiermittel wird in dem Dosierventil mit einem Druckluftstrom des Drucklufterzeugers vereinigt, so dass in der Dosierleitung ein Gemisch aus dem Schmiermittel und der Druckluft geführt ist. Als Schmiermittel wird hierbei bevorzugt Öl verwendet, das in einer Feinverteilung in Form eines Ölnebels in die Lagerstelle eingeblasen werden kann. Durch den in die Lagerstelle eintretenden Luftstrom lässt sich zudem eine zusätzliche Kühlung erreichen, die gerade auch bei Verwendung von Gleitlagern äußerst wirksam ist.
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Um möglichst unmittelbar das Schmiermittel in die Lagerspalte führen zu können, ist bevorzugt bei Verwendung eines Wälzlagers der Außenring mit einer mittleren Bohrung ausgebildet, welche einerseits mit der Dosierleitung verbunden ist und andererseits in den Lagerspalt mündet. Das Wälzlager kann hierbei jedoch auch vorteilhaft durch ein Gleitlager ersetzt werden, wobei ebenfalls bevorzugt ein äußerer Ring mit einer Bohrung zur Zuführung des Schmiermittels genutzt wird.
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Üblicherweise verfügen Vertikalantriebe der Nadelmaschinen über mehrere Pleuelstangen, so dass die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft ist, bei welcher das Dosiermittel mit mehreren Dosierleitungen verbunden ist, die mehreren Lagerstellen des Vertikalantriebes zugeordneten sind. Damit können parallel mehrere Lagerstellen gleichzeitig mit einer Mindestmenge des Schmiermittels versorgt werden.
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Bei der Schmierung des in Nadelmaschinen eingesetzten Vertikalantriebes ist besonders darauf zu achten, dass keine Schmiermittelreste aus dem Antrieb herausgeführt werden und möglicherweise zu einer Verschmutzung des Faserbandes führen. Insoweit stellt die Weiterbildung der Erfindung eine besonders vorteilhafte Variante dar, bei welcher die Schmiereinrichtung ein Abführmittel und eine mit dem Abführmittel verbundene Rücklaufleitung aufweist, welche Rücklaufleitung mit der Lagerstelle verbunden ist. Damit lassen sich überschüssige Schmiermittelmengen aus der Lagerstelle auffangen und abführen.
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Besonders effektiv lassen sich beispielsweise austretende Ölnebel durch die Weiterbildung der Erfindung abführen, bei welcher das Abführmittel einen Unterdruckerzeuger aufweist. Hierzu ist die Rücklaufleitung an einem Sauganschluß des Unterdruckerzeugers angeschlossen, so daß die Umgebung der Lagerstelle absaugbar ist. An dem Blasanschluß des Unterdruckerzeugers wird dabei bevorzugt ein Trennmittel angeordnet, um das aus Luft und dem Schmiermittel rückgeführte Gemisch zu trennen.
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Die Anbindung des Trennmittels an einem Vorratsbehälter ermöglicht somit einen Schmiermittelkreislauf, so dass Verluste des Schmiermittels vermieden werden können.
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Um einerseits das Austreten des Schmiermittels aus der Lagerstelle zu vermeiden und andererseits das Eindringen von Umgebungsluft in die Lagerstelle zu unterbinden, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher die Lagerstelle nach außen durch jeweils ein Dichtungsmittel abgedichtet ist, welches Dichtungsmittel eine mit der Rücklaufleitung verbundene Sammelkammer aufweist. Die Sammelkammer ist hierzu bevorzugt im mittleren Bereich des Dichtungsmittels ausgebildet, wobei die Sammelkammer zumindest gegenüber der Umgebung durch einen Spalt zwischen der Welle und dem Dichtungsmittel abgedichtet ist. Hierdurch wird eine Drucksenke gebildet, die sowohl Luft aus der Umgebung als auch den zur Lagerstelle austretenden Ölnebel in der Mitte der Dichtungsmittel aufnimmt. Durch das Absaugen der Sammelkammer wird somit austretender Ölnebel aus der Lagerstelle in die Umgebung verhindert und andererseits Eindringen einer verunreinigten Umgebungsluft in die Lagerstelle vermieden.
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Die Rückführung des Schmiermittels lässt sich vorteilhaft für mehrere Lagerstellen dadurch realisieren, dass mehrere Rücklaufleitungen parallel mit mehreren Lagerstellen verbunden sind und in ein dem Abführmittel vorgeordneten Sammelventil münden.
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Die erfindungsgemäße Nadelmaschine besitzt zudem den besonderen Vorteil, dass die in dem Vertikalantrieb ausgebildeten Lagerstellen in einer offenen Bauweise ohne Gehäuse angeordnet werden können, so dass eine flexible Anordnung und Ausgestaltung des Vertikalantriebes möglich ist.
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Die erfindungsgemäße Nadelmaschine ist nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Hinweis auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
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Es stellen dar
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1 schematisch eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
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2 schematisch eine Schmiereinrichtung des Vertikalantriebes des Ausführungsbeispieles aus 1
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3 schematisch eine Querschnittsansicht einer Lagerstelle zwischen einem Pleuel und einer Welle eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Nadelmaschine
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In 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Nadelmaschine zum Vernadeln einer Faserbahn dargestellt. Das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Nadelmaschine weist einen Balkenträger 2 auf, der an seiner Unterseite einen Nadelbalken 1 hält. Der Nadelbalken 1 hält an seiner Unterseite ein Nadelbrett 3 mit einer Vielzahl von Nadeln 4. Dem Nadelbrett 3 mit den Nadeln 4 ist eine Ablage 43 zugeordnet. Zwischen dem Nadelbrett 3 und der Ablage 43 ist eine Faserbahn 44 geführt.
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An dem Balkenträger 2 greift ein Vertikalantrieb 5 an. Durch den Vertikalantrieb 5 wird der bewegliche Balkenträger 2 in vertikaler Richtung oszillierend bewegt, so dass der Nadelbalken 1 mit dem Nadelbrett 3 eine Auf- und Abwärtsbewegung ausführt. Der Hub der Vertikalbewegung des Balkenträgers 2 ist derart gewählt, dass die an der Unterseite des Balkenträgers 2 gehaltenen Nadeln 4 die auf der Ablage 43 geführte Faserbahn 44 vollständig durchdringen. Der Vertikalantrieb 5 weist hierzu mehrere Antriebseinheiten auf, die über die Länge des Balkenträgers 2 verteilt an dem Balkenträger 2 angreifen. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Vertikalantrieb 5 durch zwei Wellen 6.1 und 6.2 gebildet, die mit zwei Pleuelstangen 8.1 und 8.2 verbunden sind. Die Pleuelstangen 8.1 und 8.2 weisen hierzu jeweils einen Pleuelkopf 9.1 und 9.2 auf, die über Lagermittel 11.1 und 11.2 jeweils an einem Exzenterzapfen 7.1 und 7.2 der Wellen 6.1 und 6.2 gehalten sind.
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Die Wellen 6.1 und 6.2 sind in diesem Ausführungsbeispiel als Kurbelwellen ausgebildet. Alternativ könnten die Wellen 6.1 und 6.2 auch als Exzenterwellen ausgebildet sein.
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Die Verbindung zwischen der Welle 6.1 und der Pleuelstange 9.1 ist somit als eine erste Lagerstelle 10.1 und die Verbindung zwischen der Exzenterwelle 6.2 und der Pleuelstange 8.2 als zweite Lagerstelle 10.2 bezeichnet.
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Am unteren Ende sind die Pleuelstangen 8.1 und 8.2 jeweils durch Pleuelaugen 12.1 und 12.2 mit einem am Balkenträger angeordneten Zapfen 13.1 und 13.2 verbunden. Zwischen den Pleuelaugen 12.1 und 12.2 und dem Zapfen 13.1 und 13.2 sind jeweils Lagerringe 14.1 und 14.2 vorgesehen.
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Zur Ausführung der Auf- und Abwärtsbewegung des Nadelbalkens 1 werden die Wellen 6.1 und 6.2 synchron mit entgegengesetztem Drehsinn angetrieben, so daß der Balkenträger 2 parallel geführt ist. Zur Einstellung eines Vertikalhubes lassen sich die Lagen der Exzenterzapfen 7.1 und 7.2 relativ zueinander durch Verdrehung der Wellen 6.1 und 6.2 verstellen.
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Um während des Betriebes des Vertikalantriebes 5 Lagerreibungen und Lagerwärme in den Lagerstellen 10.1 und 10.2 zu minimieren, ist dem Vertikalantrieb 5 eine Schmiereinrichtung 15 zugeordnet. Die Schmiereinrichtung 15 weist ein Dosiermittel 16 auf, das über jeweils eine separate Dosierleitung 17.1 und 17.2 mit den Lagerstellen 10.1 und 10.2 gekoppelt ist. Die Dosierleitungen 17.1 und 17.2 münden dabei ummittelbar in das Lagermittel 11.1 und 11.2. Auf einer Zulaufseite ist das Dosiermittel 16 mit einer Schmiermittelquelle 19 gekoppelt. In diesem Ausführungsbeispiel wird das Dosiermittel 16 durch ein Dosierventil 18 gebildet, das auf der Zulaufseite mit einer ersten Leitung 23.1 mit einer Pumpe 21 verbunden ist, die mit einem Vorratsbehälter 20 gekoppelt ist. Über eine zweite Leitung 23.2 ist das Dosierventil 18 mit einem Drucklufterzeuger 22 verbunden.
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Im Betrieb wird durch die Pumpe 21 ein Schmiermittel, vorzugsweise ein Öl, aus dem Vorratsbehälter 20 in die Leitung 23.1 gefördert. Über den Drucklufterzeuger 22 wird parallel in die Leitung 23.2 ein Druckluftstrom erzeugt. Durch Betätigung des Dosierventils 18 lassen sich nun der Druckluftstrom mit einer Mindestmenge an Schmiermitteln kombinieren und über die Dosierleitung 17.1 und 17.2 jeweils den Lagerstellen 10.1 und 10.2 zuführen. Das Dosierventil 18 kann hierbei sowohl hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch gesteuert werden, um einen kontinuierlichen Dosierstrom in der Dosierleitung 17.1 und 17.2 zu erzeugen. Es besteht jedoch die Möglichkeit, das Schmiermittel in Intervallen den Lagerstellen 10.1 und 10.2 zuzuführen. In diesem Fall wird das Dosierventil 18 intermittierend aktiviert, so dass ein diskontinuierlicher Dosierstrom über die Dosierleitungen 17.1 und 17.2 den Lagerstellen 10.1 und 10.2 zugeführt wird. Damit ist gewährleistet, dass während des Betriebes des Vertikalantriebes 5 die Lagerstellen 10.1 und 10.2 jeweils ausreichend geschmiert sind, so dass unzulässige Erwärmungen und unzulässige Lagerreibungen vermieden werden.
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Als Lagermittel 11.1 und 11.2 können in der Lagerstelle 10.1 und 10.2 sowohl Wälzlager als auch Gleitlager eingesetzt werden.
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Um die Drehgelenke der Pleuelaugen 12.1 und 12.2 zu schmieren, besteht ebenfalls die Möglichkeit, weitere Dosierleitungen mit dem Dosierventil 18 zu verbinden. In 1 sind hierzu die Dosierleitungen 17.3 und 17.4 gestrichelt eingetragen. Die Dosierleitungen 17.3 und 17.4 münden unmittelbar in den Lagerspalt zwischen dem Lagerring 14.1 und 14.2 sowie in Zapfen 13.1 und 13.2. Insoweit lassen sich die Lagerstellen der Pleuelaugen 12.1 und 12.2 ebenfalls vorteilhaft in das Schmiersystem mit einbinden.
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Um möglichst ein Austreten von Schmiermittelresten aus den Lagerstellen zu vermeiden, ist in 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Schmiereinrichtung gezeigt, wie sie beispielsweise in der Nadelmaschine nach 1 einsetzbar wäre. Bei der Darstellung in 2 ist schematisch nur eine Lagerstelle 10.1 gezeigt. Die Lagerstelle 10.1 ist symbolisch durch den Exzenterzapfen 7.1, das Lagermittel 11.1 und den Pleuelkopf 9.1 gekennzeichnet. Die zur Zuführung einer Mindestmenge an Schmiermenge vorgesehenen Bauteile der Schmiereinrichtung 15 sind identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach 1, so dass an dieser Stelle zu der vorgenannten Beschreibung Bezug genommen wird.
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Um einen Rücktransport von überschüssigen Schmiermitteln zu ermöglichen, weist die Schmiereinrichtung 15 ein Abführmittel 25 auf, das über eine Rücklaufleitung 24 mit der Lagerstelle 10.1 verbunden ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Abführmittel 25 durch eine Unterdruckquelle 26 gebildet. Die Unterdruckquelle 26 ist über einen Sauganschluß 29 mit der Rücklaufleitung 24 gekoppelt. An dem gegenüberliegenden Blasanschluß 30 ist die Unterdruckquelle 26 mit einer Abführleitung 45 an einem Trennmittel 28 angeschlossen. Das Trennmittel ist über eine Ölleitung 32 mit dem Vorratsbehälter 20 verbunden. Eine zweite auf der Auslassseite des Trennmittels 28 vorgesehene Luftleitung 31 führt unmittelbar in die Umgebung.
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Um möglichst mehrere Lagerstellen gleichzeitig durch das Abführmittel 25 zu versorgen, ist in der Rücklaufleitung 24 zwischen der Unterdruckquelle 26 und der Lagerstelle 10.1 ein Sammelventil 27 vorgesehen. Das Sammelventil 27 weist auf einer Einlassseite eine Mehrzahl von Anschlüssen auf, so dass mehrere Rücklaufleitungen parallel nebeneinander anschließbar sind.
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Um das im Bereich der Lagerstelle 10.1 austretende und aufgefangene Schmiermittel rückzuführen, wird vorzugsweise ein Außenbereich der Lagerstelle 10.1 abgesaugt. Dabei werden die aus der Lagerstelle 10.1 austretenden Ölnebel durch den Unterdruck in die Rücklaufleitung 24 eingesogen und über die Unterdruckquelle 26 dem Trennmittel 28 zugeführt. Innerhalb des Trennmittels 28 erfolgt eine Trennung zwischen dem Schmiermittel und einem Luftstrom, wobei der Luftstrom über die Luftleitung 31 in die Umgebung abgeführt wird und wobei die gewonnene Ölmenge über die Ölleitung 32 unmittelbar dem Vorratsbehälter 20 zugeführt wird.
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Bei dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel wird sowohl das zugeführte Ölluftgemisch als auch das abgeführte Luft-Öl-Gemisch durch kontinuierliche Volumenströme bewirkt. Hierzu wird über das Dosierventil 18 ein konstanter Luftstrom in der Dosierleitung erzeugt, dem kontinuierlich oder diskontinuierlich eine Mindestmenge an Öl zugeführt wird. Durch die Luftströmung lassen sich selbst zugeführte Öltropfen über die Leitungslänge der Dosierleitung 17.1 vergleichmäßigen, so dass ein hinreichendes Öl-Luft-Gemisch zur Lagerstelle 10.1 gelangt. Nach Passieren der Lagerstelle 10.1 wird der Öl-Luft-Strom durch die Rücklaufleitung 24 abgesaugt, so dass die Lagerstelle 10.1 ständig mit einem Schmiermittel durchströmt ist. Damit lassen sich auch vorteilhaft hohe Kühlwirkungen realisieren, um bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten entsprechende hohe Hubfrequenzen der Vertikalantriebe ausführen zu können.
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In 3 ist schematisch ein Ausführungsbeispiel einer Lagerstelle im Querschnitt gezeigt, wie sie beispielsweise in der 1 dargestellten Nadelmaschine zwischen der Pleuelstange 8.1 und der Welle 6.1 ausgebildet sein könnte. Der Pleuelkopf 9.1 ist in diesem Beispiel durch ein Wälzlager 42 an dem Exzenterzapfen 7.1 drehbar gehalten. Das Wälzlager 4.2 ist hierbei durch einen Außenring 33, einen Wälzkörper 34 und einen Innenring 35 dargestellt. Der Innenring 35 ist am Umfang des Exzenterzapfens 7.1 gehalten, wobei der Innenring zwischen einem Wellenabsatz des Exzenterzapfens 7.1 und einem Stützring 37 fixiert ist. Der zwischen dem Außenring 33 und dem Innenring 35 gebildete Wälzkörperraum wird zu beiden Seiten hin durch Dichtungsmittel 36.1 und 36.2 gegenüber der Umgebung abgedichtet.
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Zur Schmiermittelzufuhr ist in dem Außenring 33 eine mittlere Dosierbohrung 41 ausgebildet, die mit der über die Pleuelstange 8.1 zugeführte Dosierleitung 17.1 verbunden ist. Die Dosierbohrung 41 mündet unmittelbar an der Lauffläche des Wälzkörpers 34.
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Zur Rückführung des Schmiermittels weisen die Dichtungsmittel 26.1 und 26.2 jeweils im mittleren Bereich eine Sammelkammer 38.1 und 38.2 auf, die zur Umgebung hin durch einen Spalt zwischen dem Dichtmittel 36.2 und dem Stützring 37 sowie auch durch einen Spalt gegenüber dem Wälzlager 42 abgedichtet ist. Dementsprechend sind zwischen dem Dichtungsmittel 36.1 und dem Exzenterzapfen 7.1 jeweils zu beiden Seiten der Sammelkammer 38.1 Dichtspalte gebildet. Die Sammellkammern 38.1 und 38.2 sind über Bohrungen 40.1 und 40.2 mit einem Absaugkanal 39 innerhalb des Pleuelkopfes 9.1 verbunden. Der Absaugkanal 39 ist an der Rücklaufleitung 24 angeschlossen. Damit lassen sich die Sammelkammern 38.1 und 38.2 innerhalb der Dichtungsmittel 36.1 und 36.2 mit einer Unterdruckquelle verbinden. Es entsteht eine Saugströmung, die das in die Sammelkammern 38.1 und 38.2 eintretende Luftgemisch kontinuierlich abführt.
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Bei der in 3 dargestellten Ausbildung der Lagerstelle wird vorteilhaft ein Austreten eines Öl-Luft-Gemisches sowie ein Eintreten einer verunreinigten Umgebungsluft vermieden. Insoweit können derartige Lagerstellen in einem Vertikalantrieb hohe Betriebslaufzeiten bei hohen Drehzahlen ermöglichen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Nadelbalken
- 2
- Balkenträger
- 3
- Nadelbrett
- 4
- Nadel
- 5
- Vertikalantrieb
- 6.1, 6.2
- Welle
- 7.1, 7.2
- Exzenterzapfen
- 8.1, 8.2
- Pleuelstange
- 9.1, 9.2
- Pleuelkopf
- 10.1, 10.2
- Lagerstelle
- 11.1, 11.2
- Lagermittel
- 12.1, 12.2
- Pleuelauge
- 13.1, 13.2
- Zapfen
- 14.1, 14.2
- Lagerring
- 15
- Schmiereinrichtung
- 16
- Dosiermittel
- 17.1, 17.2
- Dosierleitung
- 18
- Dosierventil
- 19
- Schmiermittelquelle
- 20
- Vorratsbehälter
- 21
- Pumpe
- 22
- Drucklufterzeuger
- 23.1, 23.2
- Leitung
- 24
- Rücklaufleitung
- 25
- Abführmittel
- 26
- Unterdruckquelle
- 27
- Sammelventil
- 28
- Trennmittel
- 29
- Sauganschluß
- 30
- Blasanschluß
- 31
- Luftleitung
- 32
- Ölleitung
- 33
- Außenring
- 34
- Wälzkörper
- 35
- Innenring
- 36.1, 36.2
- Dichtungsmittel
- 37
- Stützring
- 38.1, 38.2
- Sammelkammer
- 39
- Absaugkanal
- 40.1, 40.2
- Bohrung
- 41
- Dosierbohrung
- 42
- Wälzlager
- 43
- Ablage
- 44
- Faserbahn
- 45
- Abführleitung