DE102007031612B4

DE102007031612B4 - Schwenklagerstelle eines Fahrzeugsitzes

Info

Publication number: DE102007031612B4
Application number: DE200710031612
Authority: DE
Inventors: Armin Matheis; Ramon Loos; Edwin Schlemmer
Original assignee: Keiper GmbH and Co
Current assignee: Adient US LLC
Priority date: 2007-07-06
Filing date: 2007-07-06
Publication date: 2009-06-04
Anticipated expiration: 2027-07-07
Also published as: DE102007031612A1

Abstract

Schwenklagerstelle für einen Fahrzeugsitz der als Fahrzeugsitzkomponenten mit einem Sitzteil (2) und mit einem relativ zum Sitzteil schwenkbar angelenkten Lehnenteil (3) versehen ist, wobei die Schwenklagerstelle (8, 9, 14, 15, 20, 21, 22, 24) ein erstes Sitzstrukturbauteil, insbesondere des Sitzteils und/oder des Lehnenteils, und zumindest ein Wellenteil aufweist, an dem Wellenteil eine Welle (30) ausgebildet ist, das erste Sitzstrukturbauteil und das Wellenteil miteinander verbunden sind und auf der Welle ein zweites Sitzstrukturbauteil, insbesondere des Sitzteils und/oder des Lehnenteils, angeordnet ist, mit dem um eine Achse (27) der Welle (30) und relativ zum ersten Sitzstrukturbauteil Schwenkbewegungen ausführbar sind, gekennzeichnet durch eine lasergeschweißte Verbindung zur Befestigung des Wellenteils am ersten Sitzstrukturbauteil.

Description

Die Erfindung betrifft eine Schwenklagerstelle für einen Fahrzeugsitz, der als Fahrzeugsitzkomponenten mit einem Sitzteil und mit einem relativ zum Sitzteil schwenkbar angelenkten Lehnenteil versehen ist, wobei die Schwenklagerstelle ein erstes Sitzstrukturbauteil, insbesondere des Sitzteils und/oder des Lehnenteils, und zumindest ein Wellenteil aufweist, an dem Wellenteil eine Welle ausgebildet ist, das erste Sitzstrukturbauteil und das Wellenteil miteinander verbunden sind und auf der Welle ein zweites Sitzstrukturbauteil, insbesondere des Sitzteils und/oder des Lehnenteils, angeordnet ist, mit dem um eine Achse der Welle und relativ zum ersten Sitzstrukturbauteil Schwenkbewegungen ausführbar sind.
Fahrzeugsitze, insbesondere Einzelsitze für die Fahrzeugfront oder Sitze der zweiten oder dritten Reihe von Großraumfahrzeugen, weisen in der Regel einen Sitzteil auf, gegenüber dem eine Fahrzeuglehne schwenkbar angelenkt ist. In der Regel ist die Fahrzeuglehne an zumindest einem Beschlag oder einer Schwenklagerstelle am Fahrzeugsitz schwenkbar angelenkt. Zudem kann der Fahrzeugsitz zur Höhen- und/oder Neigungsverstellung der Sitzfläche oder zum Überführen in eine bodennahe Stellung des Fahrzeugsitzes zusätzlich an einer oder mehreren Schwenklagerstellen angelenkt sein.
Ein derartiger Fahrzeugsitz ist beispielsweise aus der DE 20 2006 004 491 U1 bekannt. Hier wird unter anderem der Sitzteil mit Schwingen an einer Basis schwenkbar angelenkt, wozu an den Schwingen Schwenklagerstellen vorgesehen sind. Derartige Schwenklagerstellen können Wellenstummel aufweisen, auf die sowohl die Schwinge als Sitzstrukturbauteil als auch ein Sitzstrukturbauteil des Sitzteils selbst mit Ausnehmungen aufgeschoben sind. Üblicherweise werden bei derartigen Schwenklagerstellen an beiden Enden des Wellenteils Nietverbindungen erzeugt, durch die die Sitzstrukturbauteile in axialer Richtung auf der Welle fixiert werden sollen. Obwohl diese Verbindungstechnik bereits seit sehr langer Zeit benutzt wird, kann hieran jedoch die für Nietverbindungen prinzipbedingte geringe Fertigungsgenauigkeit nicht zufrieden stellen. Zudem müssen zusätzliche konstruktive Maßnahmen getroffen werden, wenn auf der Welle des Wellenteils angeordneten Sitzstrukturbauteile drehfest mit dem Wellenteil verbunden werden sollen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde eine Schwenklagerstelle der eingangs genannten Art für einen Fahrzeugsitz zu schaffen, die ausreichend stark belastbar, mit guter Reproduzierbarkeit spielfrei und trotzdem wirtschaftlich fertigbar ist.
Diese Aufgabe wird bei einer Schwenklagerstelle eines Fahrzeugsitzes gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 erfindungsgemäß durch eine lasergeschweißte Verbindung zur Befestigung des Wellenteils an einem der Sitzstrukturbauteile gelöst. Die Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren gemäß Anspruch 14 gelöst.
Erfindungsgemäß soll das Wellenteil nun anstelle der sonst üblichen beiden Nietverbindungen unter Verwendung von zumindest einer Laserschweißverbindung an dem Sitzstrukturbauteil – in Bezug auf die Achse der Welle – rotationsfest befestigt werden. Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, daß sich trotz der großen Menge an hierbei in die Bauteile eingebrachter Wärmeenergie fertigungsgenaue Verbindungen erzeugen lassen. Anders als bei doppelseitig genieteten oder eventuell auch buckelgeschweißten Wellen lassen sich hiermit Verbindungen erzeugen, durch die die Schwenklagerstelle besonders wenig Spiel aufweist.
Besondere Vorteile lassen sich mit einer bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung erzielen, bei der das Wellenteil einen Flansch aufweist, an dem die Laserschweißverbindung ausgebildet wird. Der Flansch kann hierzu mit einer zumindest abschnittsweise planen Oberfläche flächig an dem ersten Sitzstrukturteil anliegen. Es hat sich gezeigt, daß sich der Flansch sowohl dazu eignet, entweder mit einer an einer äußeren Mantelfläche des Flansches verlaufenden Kehlnaht oder mittels einer die Dicke des Flanschs vollständig durchdringenden Schweißverbindung mit einem der Sitzstrukturbauteile drehfest verbunden zu werden. Die Laserschweißverbindung sollte mit Vorteil nur zu einem Teil in das Sitzstrukturbauteil eindringen. Hierdurch kann sichergestellt werden, daß die dem Flansch abgewandte Seitenfläche des mit dem Flansch verbundenen Sitzstrukturbauteils ebenflächig bleibt, was zu einem geringem Spiel der Schwenklagerstelle beiträgt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das Wellenteil an einem seiner Enden die Laserschweißverbindung und im Bereich seines anderen Endes eine formschlüssige Verbindung, insbesondere eine durch plastische Verformung des Wellenteils erzeugte Verbindung, wie beispielsweise eine Nietverbindung, aufweisen. Zwischen den beiden Verbindungen sind auf der Welle des Wellenteils die zumindest zwei Sitzstrukturteile angeordnet, von denen eines – aufgrund der Laserschweißverbindung – eine feste Verbindung mit dem Wellenteil eingeht. Mit Vorteil sind die beiden Sitzstrukturteile in axialer Richtung der Welle im wesentlichen ohne Spiel angeordnet.
Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, daß trotz der zweckmäßigen Verwendung von (nur) einer Nietverbindung – die bekannter Weise prinzipbedingt nur mit einer vergleichsweisen hohen Ungenauigkeit gefertigt werden kann – doch eine hohe Fertigungsgenauigkeit der Schwenklagerstelle erzielt werden kann, wenn die Nietverbindung mit der Laserschweißverbindung kombiniert wird. Die Kombination der beiden Verbindungsarten ermöglicht die Schaffung von im wesentlichen spielfreien Schwenklagerstellen. Dies führt zu einer hohen Funktionssicherheit der Schwenklagerstelle. Zudem sind solche bevorzugten Ausführungsformen mit einer stoffschlüssigen und einer formschlüssigen Verbindung mit geringen Taktzeiten und damit besonders schnell und kostengünstig zu fertigen.
Es hat sich zudem auch als zweckmäßig erwiesen, wenn zuerst die Laserschweißverbindung und danach die Nietverbindung erzeugt wird. Hierbei kann es besonders günstig sein, wenn eine in Bezug auf die stirnseitige Oberfläche des Flansches, in die die Laserschweißnaht eingebracht ist, abgesetzte – aber dennoch am gleichen Ende des Wellenteils wie die Laserschweißnaht angeordnete – Fläche des Wellenteils als Abstützfläche für den Vernietvorgang benutzt wird. Diese Abstützfläche sollte mit Vorteil symmetrisch und orthogonal zur Achse der Welle ausgerichtet sein. Das Wellenteil liegt somit während der Erzeugung der vorzugsweise taumelgenieteten Verbindung gegen die Abstützfläche an, wodurch axiale Kräfte über die Abstützfläche in einen werkzeugmaschinenseitigen Gegenhalter abgeleitet werden können. Eine solche Ausgestaltung der Erfindung hat den Vorteil, daß die lasergeschweißte Verbindung durch den Vorgang der Nieterzeugung zumindest in axialer Richtung höchstens geringfügig belastet wird.
In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Schwenklagerstelle kann die Laserschweißverbindung zumindest eine Kehlnaht aufweisen, die zwischen dem ersten Sitzstrukturteil und dem am Sitzstrukturteil anliegenden Wellenteil ausgebildet ist. Vorzugsweise ist die Kehlnaht als zumindest näherungsweise ringförmiges trichterförmiges Gebilde gestaltet, die somit innerhalb des Strukturteils einen geringeren Abstand zur Drehachse der Schwenklagerstelle aufweist als am Flansch. Wie es sich aus der Trichterform ergibt, ist es hierbei bevorzugt, wenn die Laserschweißnaht vom Flansch aus an einer ersten Stelle in das Sitzstrukturteil eindringt und an einer zweiten Stelle mit einem geringeren Abstand zur Drehachse als an der ersten Stelle entweder im Sitzstrukturteil endet oder aus letztgenanntem austritt. Besonders bevorzugt tritt die Laserschweißnaht aus dem ersten Sitzstrukturteil aus und in den Wellenteil, insbesondere in dessen Welle ein. Somit können mittels der Laserschweißnaht zwei Verbindungen ausgebildet werden. Mit der ersten Verbindung wird der Flansch am ersten Sitzstrukturteil befestigt und mit der zweiten Verbindung das Sitzstrukturteil an der Welle. Mit solch bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung können besonders hoch belastbare Schwenklagerstellen erzeugt werden.
Schließlich wird noch darauf hingewiesen, daß im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Schwenklagerstelle eine lasergeschweißte Verbindung eine oder mehrere Schweißnähte aufweisen kann. Eine Schweißnaht kann hierbei insbesondere als eine einzige kontinuierliche Schweißnaht ausgebildet sein oder sich aus Schweißnahtsegmenten bzw. aus punktförmigen Nahtabschnitten zusammensetzen. Es ist zwar bevorzugt, wenn Laserschweißnähte als ringförmige Gebilde symmetrisch um die Drehachse ihrer Schwenklagerstelle angeordnet sind. In alternativen Ausführungsformen können diese auch nicht symmetrisch und als nicht in sich geschlossene Nähte gestaltet sein.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung.
Die Erfindung wird anhand eines in den Figuren rein schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert, es zeigen:
1 eine seitliche Teilansicht eines Fahrzeugsitzes mit erfindungsgemäßen Schwenklagerstellen;
2 eine Schnittdarstellung durch eine erfindungsgemäße Schwenklagerstelle aus 1;
3 eine Draufsicht auf ein schweißnahtseitiges Ende der Schwenklagerstelle aus 2;
4 eine Schnittdarstellung gemäß 2 mit einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform einer Schwenklagerstelle.
In 1 ist in einer Seitenansicht ein Fahrzeugsitz 1 dargestellt, wie er beispielsweise in einem Personenkraftwagen, insbesondere einem Multifunktionsfahrzeug (MPV), das unter anderem als Van oder als Großraumlimousine ausgebildet sein kann, in der zweiten oder dritten Sitzreihe des Fahrzeugs vorgesehen sein kann. Der Fahrzeugsitz 1 ist im wesentlichen symmetrisch aufgebaut, weshalb seine – bezogen auf die Fahrtrichtung des jeweiligen Fahrzeugs, linke wie rechte Sitzseite gleich aufgebaut ist, weshalb nachfolgend nur auf die in 1 gezeigte linke Sitzseite Bezug genommen wird.
Der Fahrzeugsitz 1 aus 1 weist einen Sitzteil 2 auf, sowie einen relativ zum Sitzteil 2 schwenkbar angelenkten Lehnenteil 3. In der Darstellung von 1 befindet sich der Fahrzeugsitz 1 in einer zur Personenbeförderung geeigneten Gebrauchsstellung. Sowohl der Sitzteil 2 als auch der Lehnenteil 3 weisen in an sich bekannter Weise eine Struktur auf, die zur Lasttragung vorgesehen ist, sowie eine bezogene Polsterung. Ein Fahrzeugsitz wie in 1 dargestellt, ist beispielsweise aus der DE 20 2006 004 491 U1 sowie der WO 02/22391 A1 bekannt, deren Offenbarungsgehalt hiermit ausdrücklich einbezogen wird.
An einer mit der Struktur des Fahrzeugsitzes 1 verbundenen Basis 4 ist ein vorderer Fuß 5 angebracht, an dem wiederum mittels einer Schwinge 6 der Sitzteil 2 angelenkt ist. Die Basis 4 kann als ein zur Längsverstellung des Fahrzeugsitzes ausgebildetes Sitzschienenpaar – oder in hierzu alternativen Ausführungsformen – als fahrzeugfestes Bauteil vorgesehen sein. Die Schwinge 6 ist an ihren beiden Enden mit Gelenken versehen ist, die nachfolgend als Schwenklagerstellen 8, 9 bezeichnet werden. Die eine Schwenklagerstelle 8 ermöglicht die Anlenkung der Schwinge 6 am vorderen Fuß 5 und die andere Schwenklagerstelle 9 die Anlenkung der Schwinge 6 am vorderen Ende des Sitzteils 2.
An der Basis 4 ist ferner ein in Fahrtrichtung hinterer Fuß 10 angeordnet, der mittels eines nicht naher dargestellten Schlosses mit der Basis verriegelt ist. Zudem ist der hintere Fuß mittels eines Hinterfuß-Viergelenks 11 am vorderen Fuß 5 angelenkt. Das Hinterfuß-Viergelenk 11 weist einen ersten und einen zweiten Lenker 12, 13, die jeweils an beiden Enden Gelenke aufweisen, die wiederum als Schwenklagerstellen 14, 15 ausgebildet sind. In der Darstellung von 1 sind die beiden in Fahrtrichtung hinteren Schwenklagerstellen der Lenker 12, 13 verdeckt und somit nicht dargestellt. Am hinteren Fuß 10 ist zudem ein erstes Beschlagteil eines Beschlags 17 angeordnet, während ein relativ zum ersten Beschlagteil um die Lehnenschwenkachse 18 schwenkbares und mit diesem verriegelbares zweites Beschlagteil des Beschlags 17 am Lehnenteil 3 befestigt ist.
Eine hintere Schwinge 19 ist mittels eines unteren Gelenks direkt am hinteren Fuß 10 und mittels eines – in der Gebrauchsstellung oberhalb des unteren Gelenks angeordneten – oberen Gelenks am Sitzteil 2 angelenkt. Auch diese Gelenke können als erfindungsgemäße Schwenklagerstellen 20, 21 ausgebildet sein. Zwischen den beiden Schwenklagerstellen 20, 21 ist mittels einer weiteren Schwenklagerstelle 22 eine Koppel 23 mit einem ihrer Enden schwenkbar angelenkt. An ihrem in Fahrtrichtung hinteren Ende ist die Koppel 23 mittels einer weiteren Schwenklagerstelle 24 am Lehnenteil 3 oder einem mit dem Lehnenteil fest verbundenen Bauteil, beispielsweise einem Beschlagteil des Beschlags 17, angelenkt.
Bei der Neigungseinstellung des Lehnenteils 3 wird auf jeder Fahrzeugsitzseite der Beschlag 17 in einer nicht näher dargestellten Weise entriegelt, der Lehnenteil 3 um die Lehnenschwenkachse 18 in die gewünschte Stellung geschwenkt und dann der Beschlag wieder verriegelt. Ein aus dem hinteren Fuß 10, dem Lehnenteil 3, der Koppel 23 und der hinteren Schwinge 19 gebildetes Koppel-Viergelenk zwingt die hintere Schwinge 19 zu einer Schwenkbewegung um die hintere Schwenklagerstelle 20. Die hintere Schwinge 19 bewegt also dadurch ein Kissen-Viergelenk (40), das sich aus der Basis 4 mit den Füßen 5, 10, den beiden Schwingen 6, 19 und dem Sitzteil 2 zusammen setzt. Dadurch ändert sich auch die Neigung des Sitzteils 2. Der Lehnenteil 3 kann auch flach auf den Sitzteil 2 sowie flach nach hinten geschwenkt werden, so daß sich eine Art Liegestellung ergibt.
Sämtliche oder zumindest einige der Schwenklagerstellen 8, 9, 14, 15, 20, 21, 22, 24 des Fahrzeugs können gemäß dem in 2 und 3 dargestellten Prinzip ausgebildet sein, das die Schwenklagerstelle 9 wiedergibt. Wie in diesen beiden Darstellungen gezeigt ist, weist die Schwenklagerstelle 9 einen als metallischer Lagerbolzen 26 ausgebildeten Wellenteil auf, der in Bezug auf eine Schwenkachse 27 rotationssymmetrisch gestaltet ist. Der Lagerbolzen 26 ist an seinem einen Ende mit einem Flansch 28 versehen, an den sich auf einer Seite ein gegenüber dem Flansch 28 erhabener Zapfen 29 und auf der anderen Seite eine Welle 30 anschließt. Am anderen Ende des Lagerbolzens 26 geht die Welle in einen Absatz 31 über, der im Vergleich zur Welle 30 einen geringeren Durchmesser aufweist. Ein Teil des Absatzes 31 ist zu einem einstückig mit der Welle 30 verbundenen Nietkopf 32 verformt.
Auf der Welle 30 ist ein Strukturbauteil, nämlich ein Seitenelement 34 des Sitzteils 2 angeordnet. Das Seitenelement 34 weist hierzu eine dem Durchmesser der Welle 30 entsprechende Ausnehmung auf und liegt gegen eine Innenseite des Flanschs 28 an. An das Seitenelement 34 schließt sich die Schwinge 6 an, die ebenfalls mit einer Ausnehmung auf die Welle 30 aufgeschoben ist. Schließlich ist auf dem Absatz 31 eine Scheibe 35 angeordnet, die gegen die Stirnseite der Welle 30 anliegt. Der Absatz 31 ist an seinem freien Ende zum Nietkopf 32 verformt, so daß die Scheibe 35 zwischen dem Nietkopf 32 und der Stirnseite der Welle 30 eingeklemmt ist. Das Seitenelement 34 und die Schwinge 6 sind im wesentlichen ohne Spiel zwischen der Scheibe 35 und dem Flansch 28 auf der Welle angeordnet, so daß sich die Schwinge 6 relativ zur Welle 30 um die Schwenkachse 27 drehen kann.
Wie in 2 und 3 dargestellt ist, ist der Flansch 28 mit dem Seitenelement 34 mittels einer stirnseitig eingebrachten, ringförmig ausgestalteten Laserschweißnaht 36 stoffschlüssig verbunden. Zur Erzeugung der Schweißnaht 36 wird eine zur Schweißung geeignete Laserschweißanlage eingesetzt, wie sie von mehreren Anbietern beispielsweise vom Unternehmen Trumpf, Ditzingen (DE) angeboten werden. Der Laser dieser Laserschweißanlage wird mit seinem durch den Pfeil 37 symbolisch dargestellten Laserstrahl relativ zum Lagerbolzen 26, auf der äußeren stirnseitigen Oberseite 28a des Flansches 28 mit geringem Abstand zu einer Mantelfläche 28b des Flanschs ringförmig geführt. Der Laserstrahl dringt somit von der stirnseitigen Oberseite 28a des Flanschs aus in den Flansch 28 ein, durchdringt diesen vollständig und dringt zudem in das dem Flansch unmittelbar gegenüberliegende Seitenelement 34 ein. Anstelle einer kontinuierlichen Naht könnten auch einer beliebigen Ringform folgende Schweißnahtsegmente eine solche in den Figuren gezeigte Schweißnaht ergeben.
Die Vorschubgeschwindigkeit und die Leistung des Lasers sind dabei so auf den Werkstoff und die Dicke des Flansches 28 sowie auf den Werkstoff und die Dicke des Seitenelements 34 abgestimmt, daß der Werkstoff des Flansches über seine gesamte Dicke und der Werkstoff des Seitenelements 34 nur über einen Teil seiner Dicke aufschmilzt. Geeignete Parameter für den Laserschweißvorgang können beispielsweise eine Laserleistung von ca. 3 kW sowie eine Vorschubgeschwindigkeit von ca. 1,2 m/min sein. Beim nachfolgenden Abkühlen verbinden sich die Werkstoffe des Flansches und des Seitenelements unlösbar miteinander.
In Bezug auf die Zugänglichkeit der zu verschweißenden Bauteile hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn der Laserstrahl (Pfeil 37) der verwendeten Laserschweißanlage im wesentlichen parallel zur (Schwenk-)Achse 27 der Welle 30 auf die äußere stirnseitige Oberseite 28a des Flanschs des Wellenteils gerichtet und mit dieser Ausrichtung mit einer geeigneten Vorschubgeschwindigkeit über die Stirnseite geführt wird. Mit einer solchen Ausrichtung lassen sich zudem auch besonders hoch belastbare lasergeschweißte Verbindungen erzeugen, bei denen die Eindringrichtung der Laserschweißnaht 36 in beide miteinander zu verbindende Bauteile im wesentlichen orthogonal zu den Oberflächen der beiden Bauteile ausgerichtet ist.
Im Seitenelement 34 befindet sich die Laserschweißnaht 36 ringförmig um die Ausnehmung herum, mit der das Seitenteil auf die Welle 30 aufgeschoben ist und mit geringem Abstand zur Begrenzungswand der Ausnehmung. Die Laserschweißnaht 36 kann mit Vorteil zumindest näherungsweise als Kreis ausgebildet sein, in dessen Mittelpunkt sich die Achse 27 des Lagerbolzens befindet. Selbstverständlich sind im Rahmen der Erfindung auch vielzahlige andere Formen der Schweißnaht möglich, beispielsweise eine elliptische Form oder eine Schweißnaht deren Ringform ein wellenförmiger Verlauf aufmoduliert ist.
Nach der Erzeugung der Laserschweißnaht 36 kann der Taumelniet 32 in an sich bekannter Weise hergestellt werden. Hierzu geeignete Werkzeugmaschinen werden beispielsweise vom Unternehmen Baltec, (Schweiz), unter der Produktbezeichnung „Radialtaumelnietmaschine" angeboten. Die Stirnseite 29a des Zapfens 29 kann bei der Erzeugung des Nietkopfs 32 als Abstützfläche genutzt werden, um die hierbei in axialer Richtung auftretenden Kräfte aufzunehmen. Die Laserschweißnaht 36 wird hierdurch in vorteilhafter Weise während der Erzeugung der formschlüssigen Verbindung im wesentlichen frei von Axialkräften gehalten.
Grundsätzlich sind auch andere bekannte Nietverfahren als das hier angegebene Taumelnietverfahren anwendbar.
In 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Hier ist die Laserschweißnaht 46 im Bereich des unteren Rands der Mantelfläche 28b zwischen dem Flansch 28 des Lagerbolzens 26 und dem Seitenelement 34 angebracht. Die Laserschweißnaht 46 ist hier als Kehlnaht unter einem Winkel 47 von 50° in Bezug auf die Oberfläche des Seitenelements 34 ausgebildet. Selbstverständlich ist diese Winkelangabe nur beispielhaft für sämtliche anderen möglichen Winkelwerte genannt. Die Laserschweißnaht 46 durchdringt das Seitenelement 46 vollständig, tritt im Bereich der Ausnehmung des Seitenelements 34 aus und reicht in die Welle 30 des Lagerbolzens 26 hinein. Es werden somit mittels der im Ausführungsbeispiel kreisförmig um den Flansch 28 herum angeordneten nur einen Laserschweißnaht 46 zwei stoffschlüssige Verbindungen ausgebildet, nämlich eine zwischen dem Flansch 28 und dem Seitenelement 34 einerseits und eine weitere zwischen dem Seitenelement 34 und der Welle 30 andererseits.

1: Fahrzeugsitz
2: Sitzteil
3: Lehnenteil
4: Basis
5: vorderer Fuß
6: Schwinge
8: Schwenklagerstelle
9: Schwenklagerstelle
10: hinterer Fuß
11: Hinterfuß-Viergelenk
12: erster Lenker
13: zweiter Lenker
14: Schwenklagerstelle
15: Schwenklagerstelle
17: Beschlag
18: Lehnenschwenkachse
19: hintere Schwinge
20: Schwenklagerstelle
21: Schwenklagerstelle
22: Schwenklagerstelle
23: Koppel
24: Schwenklagerstelle
26: Lagerbolzen
27: Schwenkachse
28: Flansch
28a: stirnseitige Oberfläche
28b: Mantelfläche
29: Zapfen
29a: Stirnseite
30: Welle
31: Absatz
32: Nietkopf
34: Seitenelement
35: Scheibe
36: Laserschweißnaht
37: Pfeil
46: Laserschweißnaht
47: Winkel

Claims

Schwenklagerstelle für einen Fahrzeugsitz der als Fahrzeugsitzkomponenten mit einem Sitzteil (2) und mit einem relativ zum Sitzteil schwenkbar angelenkten Lehnenteil (3) versehen ist, wobei die Schwenklagerstelle (8, 9, 14, 15, 20, 21, 22, 24) ein erstes Sitzstrukturbauteil, insbesondere des Sitzteils und/oder des Lehnenteils, und zumindest ein Wellenteil aufweist, an dem Wellenteil eine Welle (30) ausgebildet ist, das erste Sitzstrukturbauteil und das Wellenteil miteinander verbunden sind und auf der Welle ein zweites Sitzstrukturbauteil, insbesondere des Sitzteils und/oder des Lehnenteils, angeordnet ist, mit dem um eine Achse (27) der Welle (30) und relativ zum ersten Sitzstrukturbauteil Schwenkbewegungen ausführbar sind, gekennzeichnet durch eine lasergeschweißte Verbindung zur Befestigung des Wellenteils am ersten Sitzstrukturbauteil.
Schwenklagerstelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Wellenteil einen Flansch (28) aufweist, an dem die lasergeschweißte Verbindung ausgebildet ist.
Schwenklagerstelle nach zumindest einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die lasergeschweißte Verbindung als eine durch die Dicke des Wellenteils und/oder des ersten Sitzstrukturbauteils verlaufende Durchschweißung ausgebildet ist.
Schwenklagerstelle nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die lasergeschweißte Verbindung als eine um die Achse (27) der Welle zumindest im wesentlichen ringförmig verlaufende, entweder kontinuierlich durchgehende oder sich aus Nahtsegmenten zusammensetzende Laserschweißnaht (36) ausgebildet ist.
Schwenklagerstelle nach Anspruch 2 sowie nach zumindest einem der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die lasergeschweißte Verbindung eine in eine stirnseitige Oberfläche (28a) des Flanschs (28) eingebrachte Laserschweißnaht (36, 46) aufweist.
Schwenklagerstelle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Laserschweißnaht zumindest entlang eines Abschnitts mit Abstand zu einer die Achse (27) umgebende Mantelfläche (28b) des Flanschs (28) angeordnet ist.
Schwenklagerstelle nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die lasergeschweißte Verbindung im Bereich eines axialen Endes des Wellenteils ausgebildet ist.
Schwenklagerstelle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß an dem anderen axialen Ende des Wellenteils eine in Bezug auf eine Richtung entlang der Achse (27) formschlüssige Verbindung zwischen dem Wellenteil und einem der auf der Welle (30) angeordneten zumindest zwei Sitzstrukturbauteile ausgebildet ist.
Schwenklagerstelle nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine mittels Umformung, insbesondere durch Umformung des Wellenteils, erzeugte formschlüssige Verbindung.
Schwenklagerstelle nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die formschlüssige Verbindung einen Niet, insbesondere einen am Wellenteil ausgebildeten Niet, aufweist.
Schwenklagerstelle nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eines der zumindest beiden Sitzstrukturbauteile eine am Sitzteil (2) oder am Lehnenteil (3) angelenkte Schwinge oder ein sonstiges hebelartiges Getriebeglied zur Höhen- und/oder Neigungsverstellung des Sitzteils (2) und/oder Lehnenteils (3) oder zur Überführung des Fahrzeugsitzes in eine Nichtgebrauchsstellung ist.
Schwenklagerstelle nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die lasergeschweißte Verbindung eine Laserschweißnaht (36, 46), insbesondere Kehlnaht, aufweist, mit der der Flansch (28) mit dem ersten Sitzstrukturteil und das erste Sitzstrukturteil mit der Welle (30) verbunden ist.
Fahrzeugsitz der als Fahrzeugsitzkomponenten mit einem Sitzteil (2) und mit einem Lehnenteil (3) versehen ist, wobei zumindest eine der Fahrzeugsitzkomponenten mittels einer Schwenklagerstelle (8, 9, 14, 15, 20, 21, 22, 24) schwenkbar angelenkt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenklagerstelle gemäß zumindest einem der Ansprüche 1 bis 12 ausgebildet ist.
Verfahren zur Erzeugung einer Schwenklagerstelle an einem Fahrzeugsitz, der als Fahrzeugsitzkomponenten einen Sitzteil (2) und einen relativ zum Sitzteil schwenkbar angelenkten Lehnenteil (3) aufweist, wobei die Schwenklagerstelle (8, 9, 14, 15, 20, 21, 22, 24) ein erstes Sitzstrukturbauteil, insbesondere des Sitzteils und/oder des Lehnenteils, und zumindest ein Wellenteil aufweist, an dem eine Welle ausgebildet ist, zwischen dem ersten Sitzstrukturbauteil und dem Wellenteil eine rotationsfeste Verbindung erzeugt wird, auf der Welle ein zweites Sitzstrukturbauteil des Sitzteils und/oder des Lehnenteils angeordnet wird, mit dem um eine Achse der Welle und relativ zum ersten Sitzstrukturbauteil Schwenkbewegungen ausführbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine lasergeschweißte Verbindung zur Befestigung des Wellenteils am ersten Sitzstrukturbauteil erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Wellenteil zusätzlich zur lasergeschweißten Verbindung auch eine formschlüssige Verbindung mit zumindest einem der beiden Sitzstrukturbauteile zumindest in Bezug auf eine axiale Richtung des Wellenteils erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die lasergeschweißte Verbindung und danach die formschlüssige Verbindung erzeugt wird.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung der lasergeschweißten Verbindung ein Laser mit seinem Laserstrahl im wesentlichen parallel zur Achse der Welle ausgerichtet in eine Vorschubrichtung bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die lasergeschweißte Verbindung durch Einwirkung eines Laserstrahls in eine stirnseitige Oberfläche (28a) eines Flansch (28) des Wellenteils erzeugt wird.