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Die Erfindung betrifft ein Bauteil mit schwingungsentkoppelter Verkleidung.
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Bauteile, beispielsweise bekannter Behandlungs- und Untersuchungseinrichtungen, wie etwa Magnetresonanz-Systeme, sind mit verschiedenen Verkleidungsteilen umhüllt, um die Einrichtung nach außen zu verkleiden. Die Verkleidung dient dabei zum einen einer optischen Verschönerung des Bauteils, andererseits dient sie als Lärmkapsel und bietet auch, insbesondere der Elektronik des Bauteils, einen Schutz vor äußeren Einflüssen.
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Verkleidungsteile sind dabei häufig mit Hilfe von großen Rahmen oder Bügeln fest an den Bauteilen oder Modulen befestigt. Durch derart starre Befestigungen einer Verkleidung an einem schwingungserzeugenden Bauteil ist eine gute akustische Leitung gegeben, die zu schlechten akustischen Eigenschaften der gesamten Einrichtung führt. Bei der Übertragung von Schwingungen eines Bauteils z. B. auf seine Verkleidung ist ein Übertragungsweg dominant. Dieser verläuft bevorzugt über direkte mechanische Verbindungen, z. B. die angesprochenen starren Befestigungen, zwischen dem Bauteil und der Verkleidung. Dadurch werden Schwingungen auf die Verkleidung übertragen und erzeugen unerwünscht laute Geräusche im Umfeld der Einrichtung. Darüber hinaus führt sowohl die Herstellung, als auch die Erstmontage solcher Rahmen zu Aufwendungen und dadurch zu Kosten.
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Beispielsweise Magneteinheiten von Magnetresonanzgeräten, die einen Hauptmagneten und Gradientenspulen umfassen, erzeugen wegen schnell geschalteten Gradientenströmen in den Gradientenspulen, die zur Signalerzeugung benötigt werden, Schwingungen in der Magneteinheit, die eine erhebliche Lärmbelästigung verursachen können.
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In der
DE 199 40 551 C1 ist bereits ein Magnetresonanztomographiegerät beschrieben, das eine Entkopplungsvorrichtung umfasst, die derart angeordnet und ausgebildet ist, dass ein Ausbreiten von Schwingungen eines Teilbereichs eines Grundfeldmagnetsystems des Magnetresonanztomographiegeräts, die von einem Schwingungserzeuger in dem Grundfeldmagnetsystem ausgehen, auf wenigstens einen Teilbereich einer äußeren Hülle des Grundfeldmagnetsystems verhindert wird.
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Die
DE 41 41 514 A1 beschreibt ein Gradientenspulensystem für ein Kernspintomographiegerät, wobei die einzelnen Gradientenspulen auf einem Tragrohr befestigt sind, das das Untersuchungsvolumen umschließt. Dabei ist das Tragrohr aus zwei konzentrischen Schalen aufgebaut, die in Längsrichtung über Verbindungselemente schubsteif miteinander verbunden sind. Weiterhin ist zwischen einer den Untersuchungsraum umschließenden Innenverkleidung und dem Tragrohr ein schallschluckendes Material angebracht. Obwohl bei dieser Konstruktion das gesamte Tragrohr Schall abstrahlt, wird der Schalldruckpegel im Untersuchungsraum auf diese Weise verringert.
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Die
DE 198 38 390 A1 offenbart ein lärmreduziertes diagnostisches Magnetresonanzgerät mit einem Grundfeld-Magnetsystem, einem Gradientenfeld-Magnetsystem und einen Tragkörper mit einer Antennenleiterstruktur. Dabei ist der Tragkörper unabhängig vom Gradientenfeld-Magnetsystem am Grundfeld-Magnetsystem abgestützt und Teil einer Schalldämmanordnung. Die Schalldämmanordnung ist mit dem Grundfeld-Magnetsystem verbunden und kapselt das Gradientenfeld-Magnetsystem gegenüber einem Patientenraum ab. Hierbei ist ein Zwischenraum zwischen dem Tragkörper und dem Gradientenfeld-Magnetsystem mit einem schallschluckenden Material ausgefüllt.
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Die
WO 03/087862 A1 offenbart eine Kapselung eines Magnetresonanz-Tomographiegeräts zur Dämpfung niedriger Schallfrequenzen. Dabei weist das Magnetresonanz-Tomographiegerät einen Magnetkörper auf, welcher umgeben ist von einer Magnet-hülle die einen Innenraum umgibt und begrenzt, wobei sich in diesem Innenraum ein Gradientenspulensystem und in diesem wiederum ein innerer Kapselungszylinder befinden und die Magnethülle und das Gradientenspulensystem von dem inneren Kapselungszylinder und einer Kapsel nach außen akustisch abgeschlossen sind, so dass akustische Schwingungen, welche beim Umschalten des Gradientenspulensystems erzeugt und auf die Magnethülle übertragen werden, nicht in den Außenraum dringen.
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In der
DE 101 47 745 C2 ist ein Kernspin-Tomographiegerät mit Lärmunterdrückung durch Dämpfung von mechanischen Schwingungen beschrieben, das zur Schwingungsdämpfung aktive Dämpfungselemente nutzt.
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Dabei sind die bisherigen Vorrichtungen zur Schwingungsdämpfung jeweils mit hohem Montageaufwand und/oder Kosten verbunden.
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Es ist daher die Aufgabe der Erfindung Bauteile mit schwingungsentkoppelter Verkleidung anzugeben, die sowohl kostengünstig als auch aufwandsarm bei der Herstellung und Montage sind, und eine geringe Lärmemission haben.
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Die Aufgabe wird gelöst durch ein erfindungsgemäßes Bauteil gemäß Anspruch 1.
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Dabei umfasst ein schwingungserzeugendes Bauteil eine Verkleidung und zwischen der Verkleidung und dem Bauteil angeordnete Entkopplungsmittel. Die Entkopplungsmittel mindern eine Ausbreitung von Schwingungen von dem schwingungserzeugenden Bauteil auf die äußere Hülle der Verkleidung, und sind dabei gegenüber dem Bauteil und/oder der Verkleidung schwimmend gelagert, sodass eine Herausbildung von dominanten Schwingungsübertragungswegen von dem schwingungserzeugenden Bauteil auf die Verkleidung vermieden wird.
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Durch ein erfindungsgemäßes Bauteil wird eine Schwingungsanregung der Verkleidung durch das schwingungserzeugende Bauteil weitestgehend eingedämmt. Durch die schwimmende Lagerung der Entkopplungsmittel wird die Herausbildung dominanter Schwingungsübertragungswege vermieden. Gleichzeitig ermöglicht die schwimmende Lagerung ein einfaches und schnelles Montieren der Verkleidung an dem Bauteil.
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Unter einer schwimmenden Lagerung wird hierbei verstanden, dass schwimmend gegeneinander gelagerte Teile nicht durch starre Befestigungsmittel wie etwa Schrauben, Nieten, Klebstoff oder andere an beiden Teilen fest haftende Befestigungsmittel verbunden sind, sondern lediglich aufeinander gelagert sind. Dabei sorgen entweder die Gewichtskraft des oben liegenden Teiles oder reine Klemmkräfte wie z. B. mittels einer Feder für einen Zusammenhalt der Teile und eine harte Ankopplung und damit Schallbrücken werden vermieden. Dies bedeutet, dass es keinen festen mechanischen Übertragungsweg für Schall bzw. Vibrationen gibt.
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Vorteilhafterweise sind die Entkopplungsmittel als großflächige Auflagen, auf denen die Verkleidung aufliegt, ausgebildet. Durch großflächige, schwingungsentkoppelnde Auflagen zwischen dem Bauteil und der Verkleidung können sich bildende Schwingungsmaxima und -interferenzen auf der Oberfläche des Bauteils leichter ausgeglichen werden als mit nur punktuell bzw. nur auf sehr begrenzter Fläche wirkenden Entkopplungsvorrichtungen, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Großflächige, schwingungsentkoppelnde Auflagen dämpfen die Schwingungsabstrahlung der Bauteiloberfläche wirksam und geben sie nicht mehr über punktuelle Brücken weiter, da sich die statische Last besser verteilt. Somit kann weicheres Material verwendet werden und Entkopplungsfrequenzen werden niedriger. Dadurch wird die Entkopplung effizienter. Insbesondere für Magnetresonanzgeräte, bei denen viele verschiedene Frequenzen vorkommen und die Knotenpunkte abhängig von der Frequenz wandern sind derartige Entkopplungsmittel von Vorteil.
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Die Entkopplungsmittel bestehen vorteilhaft aus einem elastischen, schwingungsdämpfenden Material, insbesondere einem Elastomer. Derartige Materialien lassen sich in großer Menge kostengünstig herstellen, wobei die schwingungsdämpfende Wirkung den jeweiligen Bedürfnissen angepasst werden kann. Darüber hinaus sind sie leicht zu verarbeiten.
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Um einen optimalen Sitz der Verkleidung auf dem Bauteil auf einfache Weise gewährleisten zu können sind in einer vorteilhaften Ausgestaltungsform Ausgleichsmittel zwischen der Verkleidung und dem Bauteil angeordnet, mit denen ein Abstand der Verkleidung von dem Bauteil einstellbar ist.
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In einer weiteren möglichen Ausführungsform umfasst die Verkleidung eine Trägerstruktur zur Erleichterung der Handhabbarkeit der Verkleidung. Die Trägerstruktur kann gleichzeitig die Steifigkeit und damit die Formstabilität der Verkleidung erhöhen. Dazu ist die Trägerstruktur vorteilhafterweise zwischen der äußeren Hülle der Verkleidung und den Entkopplungsmitteln angeordnet und/oder zumindest teilweise in bestimmte Teile der äußeren Hülle der Verkleidung integriert.
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Weitere Vorteile und Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen. Die aufgeführten Beispiele geben nur eine Auswahl der möglichen Ausführungsformen an und stellen keine Beschränkung der Erfindung dar.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Skizze eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung in einer Frontansicht,
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2 eine schematische Skizze des ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung in einer Seitenansicht,
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3 eine schematische Skizze eines zweiten Ausführungsbeispiels der Erfindung in einer Frontansicht,
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4 eine schematische Skizze des zweiten Ausführungsbeispiels der Erfindung in einer Seitenansicht,
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5 eine schematische Skizze eines dritten Ausführungsbeispiels der Erfindung in einer Frontansicht,
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6 eine schematische Skizze des dritten Ausführungsbeispiels der Erfindung in einer Seitenansicht.
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Ohne dass dies eine Beschränkung darstellen soll, ist das Bauteil in den folgenden Ausführungsbeispielen jeweils in Form einer Magneteinheit eines Magnetresonanzgeräts dargestellt. Die Darstellungen sind nicht maßstabsgetreu.
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1 zeigt eine erste Ausführungsform der Erfindung in einer Frontansicht. Das schwingungserzeugende Bauteil 1 ist schematisch als vereinfachte hohlzylinderförmige Magneteinheit 1, die mindestens einen Hauptmagneten und Gradientenspulen (nicht dargestellt) umfasst, mit einer Öffnung 13 und einem Fuß 15 dargestellt, die mit einer Verkleidung 3 nach außen verkleidet ist. In der gewählten Darstellung ist eine Frontverkleidung des Bauteils 1 nicht abgebildet, um einen besseren Einblick zu gewähren.
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In dieser Ausführungsform umfasst die Verkleidung 3 eine mehrteilige äußere Hülle 3A, 3B, 3C und eine Trägerstruktur 7, die etwa wie ein Kopfhörer über das Bauteil 1 spannt. Die Trägerstruktur 7 umfasst wiederum Trägerauflagen 8, beispielsweise als Platten ausgebildet, die die Auflagefläche zwischen Entkopplungsmitteln 5 und der Trägerstruktur 7 maximieren. Dazu sind die Trägerauflagen 8 und die entsprechenden Entkopplungsmittel 5 an den Flächen, an denen sie aufeinandertreffen möglichst von gleicher Form. Somit wird die Dämpfungswirkung der Entkopplungsmittel 5 optimal genutzt.
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Eine Montage der Verkleidung 3 an dem Bauteil 1 kann in diesem Ausführungsbeispiel leicht vorgenommen werden und die Montagezeiten werden stark verkürzt. Dazu wird einfach die Trägerstruktur 7 über das Bauteil 1 gespannt und die Verkleidung mittels Ausgleichsmittel 9 an der Trägerstruktur 7 befestigt.
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Die Trägerstruktur 7 ist vorteilhaft aus faserverstärkten Kunststoffen gefertigt. Beispielsweise ist der, das Bauteil umspannende Teil der Trägerstruktur 7 aus kohlefaserverstärkten Kunststoffen gefertigt, was eine hohe Spann-Steifigkeit gewährleistet. Die Trägerauflagen 8 hingegen könnten vorteilhaft aus glasfaserverstärkten Kunststoffen bestehen, da hier weniger Spann-Steifigkeit, als vielmehr eine hohe Tragfestigkeit Vorteile bringt. Die Trägerstruktur 7 kann in diesem Fall außerdem einfach in einem Arbeitsgang nass-in-nass auch aus den verschiedenen faserverstärkten Kunststoffen gefertigt werden. Zudem haben aus faserverstärkten Kunststoffen gefertigte Trägerstrukturen und Trägerauflagen ein vorteilhaft geringes Gewicht. Es können somit die Ausmaße der Trägerstruktur auf das Wesentliche verringert werden, womit wiederum eine Erleichterung einer Montage einhergeht.
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In jedem Fall sollte das Material der Trägerstruktur 7 eine ausreichende Steifigkeit und ggf. Federspannkraft mit sich bringen, nicht magnetisch und nach Möglichkeit leicht verarbeitbar sein. Somit kommen als weitere Werkstoffe z. B. Edelstahl, Federstahl oder Aluminium in Frage.
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Die Entkopplungsmittel 5 sind zwischen der Trägerstruktur 7 der Verkleidung 3 und dem Bauteil 1 großflächig angeordnet. Beispielsweise bestehen die Entkopplungsmittel 5 aus rechteckigen elastischen, schwingungsdämpfenden Elastomerauflagen von etwa 10 cm × 10 cm bis 20 cm × 20 cm Größe oder größer. Bei kleineren Bauteilen kann auch ein kleineres Format und andere z. B. abgerundete Formen für die Entkopplungsmittel sinnvoll sein.
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Die Entkopplungsmittel 5 sind dabei gegen das Bauteil 1 und/oder die Trägerstruktur 7 der Verkleidung 3 schwimmend gelagert, um die Dämpfungswirkung zu stärken und die Montage zu erleichtern, und schmiegen sich der Form des Bauteils an.
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Je nach Art des Bauteils 1 und der erzeugten Schwingungen kann für die Entkopplungsmittel 5 ein Elastomer mit geeigneten Dämpfungseigenschaften gewählt werden.
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Für einen optimalen Sitz der Verkleidung 3 um das Bauteil 1 umfasst die Trägerstruktur 7 Ausgleichsmittel 9, mit denen die äußere Hülle der Verkleidung 3 an der Trägerstruktur 7 befestigt wird. Mit den Ausgleichsmitteln 9 ist auch eine feine Positionierung der Verkleidung 3 um das Bauteil 1, beispielsweise eine Zentrierung einer Einlassöffnung der Verkleidung 3 (nicht dargestellt) zu der Öffnung 13 der Magneteinheit, möglich. Die Ausgleichsmittel 9 erlauben auch einen Ausgleich von Toleranzen von Bauteil 1 und Verkleidung 3. Die Ausgleichsmittel 9 sind beispielsweise Platten mit Langlöchern, Bolzen mit Rädelmuttern, Exzenter-Schnellspanner, Winkel, Platten verschiedener Dicke, die z. B. zwischen die Trägerauflagen und die Entkopplungsmittel eingelegt werden, oder andere bekannte Positionsjustierungsmittel.
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Schnell und einfach zu schließende und zu öffnende Ausgleichsmittel wie z. B. die genannten Schnellspanner ermöglichen außerdem eine schnelle und einfache Montage bzw. Demontage z. B. auch für Serviceleistungen.
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In dem gezeigten Ausführungsbeispiel stützt die Trägerstruktur 7 zur weiteren Versteifung, insbesondere zur Vermeidung eines Kippens der Trägerstruktur 7, auf an dem Bauteil 1 fest angebrachte Stützmittel 17 auf – hier in Form von Flanschen. Auch hier sind Entkopplungsmittel 5 zwischen den Stützmitteln 17 und der Trägerstruktur angeordnet. Weitere Möglichkeiten für Stützmittel 17 sind beispielsweise Sockel, Winkel oder Schienen. Derartige Stützmittel 17 sind oftmals konstruktionsbedingt bereits an dem Bauteil 1, insbesondere an Magneteinheiten, vorhanden, so dass kein Mehraufwand entsteht.
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2 zeigt die Ausführungsform von 1 in einer Seitenansicht, wobei gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind. Für einen besseren Einblick sind hier die Seitenteile 3C der Verkleidung 3 sowie ein Frontteil 3A der Verkleidung 3 nicht dargestellt. Die Position des Frontteils 3A der Verkleidung 3 ist gestrichelt skizziert. Ein Heckteil 3B der Verkleidung 3 mit unter dem Heckteil 3B eingepasster Versteifungsstrebe 11B (gestrichelt skizziert) ist auf der rechten Seite abgebildet. Das Frontteil 3A ist im Wesentlichen analog zu Heckteil 3B aufgebaut.
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Die Versteifungsstrebe 11B ist z. B. fest mit der Heckverkleidung 3B verbunden, beipielsweise nach Art eines Profils einlaminiert oder mittels Befestigungsmitteln befestigt, und bietet die Möglichkeit einer stabilen Verankerung der Ausgleichmittel 9, die die Versteifungsstrebe 11B der Heckverkleidung 3B mit dem Trägerrahmen 7 verbinden. Eine derartige Versteifungsstrebe 11B ist nicht erforderlich, wenn Frontverkleidung 3A bzw. Heckverkleidung 3B selbst eine ausreichende Steifigkeit besitzen und eine Befestigung an die Trägerstruktur 7 möglich ist. Ist eine genaue Positionierung von Frontteil 3A und Heckteil 3B nicht vonnöten, können diese Teile 3A und 3B z. B. auch einfach auf das Bauteil 1 oder die Seitenteile der Verkleidung 3 aufgesteckt oder daran angehängt werden.
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Auch die Seitenteile der Verkleidung 3 können durch Versteifungsstreben 11A verstärkt sein, die die Trägerstruktur 7 versteifen und gegebenenfalls gleichzeitig als Abstandshalter dienen. Die seitlichen Versteifungsstreben 11A können dabei entweder, wie dargestellt, die Trägerstrukturen 7 zu einem Trägerrahmen verbinden, was die Handhabung der Verkleidung 3 vereinfachen kann. Oder ähnlich der Versteifungsstrebe 11B an der äußeren Hülle 3C der Verkleidung 3 befestigt bzw. integriert sein. Auch die seitlichen Versteifungsstreben 11A sind nicht erforderlich, wenn die Seitenteile 3C der Verkleidung 3 bereits eine ausreichende Steifigkeit mit sich bringen. In diesem Fall erzeugen die Seitenteile der Verkleidung 3 selbst eine Verstrebung der Trägerstruktur 7 und damit der Verkleidung 3.
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Für eine verbesserte Fixierung der Verkleidung 3 auf dem Bauteil 1 sind sowohl die Entkopplungsmittel 5 als auch die zugehörigen Trägerauflagen 8 an die Form des Bauteils 1 angepasst. Im gezeigten Beispiel ist z. B. links zu sehen, dass Entkopplungsmitte 5 und Trägerauflagen 8 dem Verlauf des Bauteils 1 genau folgen und so zur Fixierung in Längsrichtung beitragen.
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In dem dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das Bauteil 1 zehn Entkopplungsmittel 5 mit zugehörigen Trägerauflagen 8. Diese Zahl ist nur exemplarisch. Die tatsächliche Anzahl der Entkopplungsmittel 5 und Trägerauflagen 8 wird jeweils nach Bedarf festgelegt. Es ist auch denkbar beispielsweise im Umfang des Bauteils 1 durchgehende Entkopplungsmittel 5 und entsprechende Trägerauflagen 8 zu verwenden.
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Die Entkopplungsmittel 5 sind dabei z. B. gegen das Bauteil 1 schwimmend gelagert, aber an den Trägerauflagen 8 befestigt, beispielsweise aufgeklebt, was die Handhabung erleichtert und eine maximale Auflagefläche zwischen Entkopplungsmitteln 5 und Trägerauflagen 8 gewährleistet. Die Entkopplungsmittel 5 können aber auch einfach sowohl gegen das Bauteil 1 als auch gegen die Trägerauflagen 8 schwimmend untergelegt werden, was eine hohe Variabilität ermöglicht. Oder die Entkopplungsmittel 5 sind an dem Bauteil 1 befestigt und gegen die Trägerauflagen 8 schwimmend gelagert.
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In jedem Fall sorgt die flächige Schwingungsentkopplung für einen hohen Grad an Schwingungsdämpfung und das Bauteil 1 kann mit sehr geringen Lärmemissionen betrieben werden.
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Auch für die Trägerstruktur 7 sind weitere Ausführungsvarianten denkbar. Beispielsweise besteht die Möglichkeit, die Trägerstruktur statt der oben vorgestellten kopfhörerartigen Form, flach auszuführen und wie eine Rohrschelle um das Bauteil 1 zu spannen. Dadurch wäre eine hohe Befestigungssicherheit gewährleistet, da Toleranzen z. B. des Bauteils 1 und der Entkopplungsmittel 5 weniger Einfluss auf eine derartige rohrschellenartige Trägerstruktur 7 haben. Zudem könnte z. B. Edelstahl und damit ein recyclebares Material verwendet werden. Es ist jedoch darauf zu achten, dass die Entkopplungsmittel 5 durch eine rohrschellenartige Trägerstruktur 7 nicht zu stark komprimiert werden.
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In den 3 und 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Frontansicht bzw. in einer Seitenansicht dargestellt.
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Wie im ersten Ausführungsbeispiel ist das schwingungserzeugende Bauteil 1 wieder als vereinfachte hohlzylinderförmige Magneteinheit 1 mit einer Öffnung 13 und einem Fuß 15 dargestellt, das mit einer Verkleidung 3' nach außen verkleidet ist. Wieder ist die Frontverkleidung des Bauteils 1' in 3 und Seitenteile der Verkleidung 3' sowie die Frontverkleidung 3A' in 4 nicht abgebildet, um einen besseren Einblick zu gewähren. In 4 ist die Position des Frontteils 3A' der Verkleidung 3' wieder durch gestrichelte Linien angedeutet.
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In diesem Ausführungsbeispiel umfasst die Verkleidung 3' eine Trägerstruktur 7', die kleiner und damit handlicher ausgebildet als im ersten Ausführungsbeispiel.
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Die Trägerstruktur 7' spannt nicht über das Bauteil 1', sondern liegt lediglich über Entkopplungsmittel 5' auf dem Bauteil 1' auf und wird durch Gewichtskräfte der Verkleidung 3' und der Trägerstruktur 7' auf dem Bauteil 1' gehalten.
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Die Trägerstruktur 7' umfasst Trägerauflagen 8', die die Auflagefläche zwischen den Entkopplungsmitteln 5' und der Trägerstruktur 7' für eine optimale Dämpfungswirkung der Entkopplungsmittel 5' maximieren. Die Entkopplungsmittel 5' sind zwischen den Trägerauflagen 8' und dem Bauteil 1' angeordnet und wie im ersten Ausführungsbeispiel gegen das Bauteil 1' und/oder die Trägerauflagen 8' schwimmend gelagert.
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Die Verkleidung 3' wird mittels Ausgleichsmitteln 9' an der Trägerstruktur 7' befestigt, wobei eine genaue Justierung der Position der Verkleidung 3' gegenüber dem Bauteil 1' möglich ist (Pfeile). Eine Auswahl möglicher Ausgleichsmittel 9' ist bereits in der Beschreibung der 1 und 2 gegeben, die selbstverständlich auch kombiniert eingesetzt werden können.
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Zur Erleichterung der Montage ist die Verkleidung 3' in mehrere Teile geteilt. Beispielsweise ist die Verkleidung 3' in einen Frontteil 3A', einen Heckteil 3B' und obere und untere Seitenteile 3C' und 3D' unterteilbar.
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Zur Montage der Verkleidung 3' auf dem Bauteil 1' wird beispielsweise die Trägerstruktur 7' auf das Bauteil 1' oben aufgelegt und darüber ein oberes Seitenteil 3C' der Verkleidung 3' mittels der Ausgleichsmittel 9' an der Trägerstruktur befestigt. Weitere Seitenteile 3D' können einfach, z. B. mittels Scharnieren, Winkeln, Rastbolzen, etc. in das erste Verkleidungsteil 3C' oder Versteifungsstreben 11A' eingehängt werden. Es ist auch denkbar, die Seitenteile 3D' zusätzlich in die Front- und Heckteile 3A' und 3B' einzuhängen. Das Verkleidungsteil 3C' ist gegebenenfalls derart ausgestaltet, dass ein Versorgungsturm (nicht abgebildet) in dem Zu- und Ableitungen wie z. B. eine Quenchleitung und Versorgungsleitungen verlaufen integriert ist oder leicht integriert werden kann.
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Um die unteren Seitenteile 3D' der Verkleidung 3' weiter zu stabilisieren, können einzelne kleinere Trägerauflagen 8' mit Ausgleichsmitteln 9' z. B. im unteren Bereich der Seitenteile 3D' angebracht sein, die wiederum über Entkopplungsmittel 5' die Seitenteile 3D' gegen das Bauteil 1' auf einem über die Ausgleichsmittel 9' einstellbaren Abstand halten.
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Die Front- und Heckteile 3A' und 3B' werden entweder ebenfalls über Ausgleichsmittel 9' and der Trägerstruktur 7' befestigt, oder einfach auf die anderen Verkleidungsteile 3C' und 3D' oder das Bauteil 1' angehängt oder aufgesteckt.
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Zur Versteifung der Verkleidung 3' ist es ähnlich wie im ersten Ausführungsbeispiel denkbar, Versteifungsstreben 11A' und 118' an der Trägerstruktur und/oder der Verkleidung 3' anzubringen oder zu integrieren.
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Die Materialen für die Entkopplungsmittel 5' und die Trägerstruktur 7' können analog zum ersten Ausführungsbeispiel gewählt werden. Da die Trägerstruktur 7' hier jedoch nicht über Federspann-Funktionen verfügen muss, kann beispielsweise auch Edelstahl als Material dienen.
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Die Form der Entkopplungsmittel 5' und der zugehörigen Trägerauflagen 8' kann wieder individuell den Anforderungen angepasst werden. Insbesondere ist im oberen Bereich des Bauteils 1' z. B. auch eine große Elastomerplatte als Entkopplungsmittel 5' denkbar, die über die gesamte Länge des Bauteils 1' verläuft.
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Die 5 und 6 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Front- bzw. in einer Seitenansicht.
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Das schwingungserzeugende Bauteil 1 ist wieder als vereinfachte hohlzylinderförmige Magneteinheit 1 mit einer Öffnung 13 und einem Fuß 15 dargestellt, das mit einer Verkleidung 3'' nach außen verkleidet ist. Das Frontteil 3A'' der Verkleidung 3'' des Bauteils 1'' ist in 5 nicht dargestellt genauso wie Seitenteile der Verkleidung 3'' und das Heckteil 3B'' der Verkleidung 3'' in 6 nicht abgebildet sind, um einen besseren Einblick zu gewähren. In 6 ist die Position des Heckteils 3B'' der Verkleidung 3'' durch gestrichelte Linien angedeutet.
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Dieses Ausführungsbeispiel verzichtet auf eine Trägerstruktur. Stattdessen wird die Verkleidung 3'' im oberen Bereich des Bauteils 1'' im Wesentlichen von Entkopplungsmitteln 5'' in Form mindestens einer größeren, dickeren Dämpfungslage, z. B. aus Elastomer, getragen. Die Abmessungen der Entkopplungsmittel 5'' hängen stark von den Abmessungen des Bauteils ab. Im Fall einer Magneteinheit als Bauteil 1 wird für die Dicke der Dämpfungslage 20 bis 50 mm oder mehr vorgeschlagen.
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Im Falle nur einer einzigen Dämpfungslage als Entkopplungsmittel 5'', sollte diese zumindest in etwa das obere Drittel des Bauteils bedecken. Im Falle mehrerer Dämpfungslagen könnten deren Abmessungen beispielsweise im Größenordnungsbereich von 1500 mm × 120 mm liegen.
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Eine Justierung der Position der Verkleidung 3'' kann in diesem Fall beispielsweise durch unterlegen evtl. kleinerer Platten, z. B. ebenfalls aus Elastomer oder auch aus Kunststoff, an jeweils nötigen Stellen geschehen.
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Die Front- und Heckteile 3A'' und 3B'' der Verkleidung können analog zu den ersten beiden Ausführungsbeispielen angebracht werden.
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Die Montage erfolgt entweder im Wesentlichen analog zum zweiten Ausführungsbeispiel, wobei hier die Verkleidung 3'' direkt auf das oben angeordnete große Entkopplungsmittel 5'' aufgelegt wird, ohne eine Trägerstruktur dazwischen. Oder die Verkleidung 3'' selbst, insbesondere die Seitenteile 3C'' und 3D'', die auch als ein Teil gefertigt sein können, sind aus einem Material, z. B. kohlefaserverstärkte Kunststoffen, gefertigt, das über eine ausreichende Spannkraft verfügt, dass die Verkleidung ähnlich zum ersten Ausführungsbeispiel, hier aber direkt über die Entkopplungsmittel 5'', auf das Bauteil 1'' gespannt werden kann.
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Im unteren Bereich der Seitenteile der Verkleidung 3'' können, wie bereits im zweiten Ausführungsbeispiel ausgeführt, über Ausgleichsmitteln 9'' zusätzliche Trägerauflagen 8'' fixiert sein, die über zusätzliche Entkopplungsmittel 5'' die Verkleidung 3'' auf einem einstellbaren Abstand von dem Bauteil 1'' halten. Dies trägt zur Stabilisierung der Verkleidung bei. Zusätzlich können an diesen Stellen Versteifungsstreben 1A'' zur weitern Versteifung angebracht sein.
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Alternativ kann der untere Bereich der Seitenteile der Verkleidung 3'' auch durch weitere Entkopplungsmittel in Form großer Dämpfungslagen ähnlich der oben aufgelegten stabilisiert werden.
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Die Ausführungsbeispiele sind lediglich exemplarisch zu verstehen. Weitere Ausführungsmöglichkeiten ergeben sich z. B. durch beliebige Kombination der in den drei aufgeführten Ausführungsbeispielen genannten Methoden der Schwingungsdämpfung.